下载文档原格式
华电新疆发电有限公司红雁池电厂XINJIANG HUADIAN HONGYANC HI POWER PLANT3号机凝汽器铜管酸洗防范措施批准：审核：编写：发电运行部2011年04月16日3号机凝汽器铜管酸洗工作防范措施：1、因3号机凝汽器铜管酸洗灌水以水位没过铜管200mm为宜，即凝汽器水位要灌至5米位置，故凝汽器具备灌水条件后，联系检修人员开启3-1凝汽器汽侧人孔门（3-1凝汽器靠炉侧7米高处），开启3号机凝汽器补水调整门门开始灌水，专人不间断看守开启的人孔门，使用光亮足够的电筒观察凝汽器水位上升情况。
2、凝汽器灌水后检查凝汽器热井放水门，凝结水管路各放空、放水门，高、低加汽侧放水门关闭严密，系统有无外漏情况。
联系检修人员到凝汽器水室检查铜管有无泄漏情况。
3、待3号机凝汽器水位淹没铜管200mm后，关闭凝汽器补水调整门，停止补水。
检查凝汽器内水位稳定，若异常下降应查明原因进行消除。
4、关闭凝汽器补水调整门后截门、旁路门，关闭3号机氢气去湿装置冷却水进、回水总门、3号机除盐水至3-8低加多级水封补水门、3号机除盐水至轴冷多级水封补水门，上述阀门操作手轮上加锁并挂“禁止操作，有人工作”标示牌。
5、3号机凝汽器铜管酸洗期间，3-1凝汽器汽侧人孔门保持常开状态，在3-1凝汽器汽侧人孔门处走道栏杆处拉围栏并挂“非值班人员严禁通行”标示牌，运行值班人员每小时对凝汽器内水位检查一次，并记录在日志中。
6、因在酸洗过程中会产生氢气，故在酸洗期间，3号机10米、5米、0米严禁进行任何动火工作，值班人员每小时测量3号机汽机房含氢量一次，并记录在日志中。
发现含氢量超标应开启窗户加强通风并联系酸洗工作人员停止工作。
7、酸洗期间每小时对凝汽器前、后水室人孔；前、后水室放空、放水门；凝汽器循环水进、回水管人孔内部进行检查，发现有漏酸情况立即联系酸洗工作人员处理。
8、进入酸洗范围时严禁用手直接触碰任何不明液体，防止酸液腐蚀。
浅析电厂凝汽器的腐蚀与防护[摘要]凝汽器是火力发电机组的主要换热设备。
凝汽器在运行中的腐蚀泄漏不仅是影响水汽品质的主要因素之一，而且它也是影响大机组安全经济运行的一个重要因素。
本文笔者分析了凝汽器腐蚀的多种因素，并提出了相应的防护措施。
[关键词]电厂凝汽器腐蚀防护中图分类号：tg174 文献标识码：a 文章编号：1009-914x（2013）20-0623-01引言凝汽器是热力发电机组中重要的辅助设备。
目前在火力发电厂中，凝汽器常用的管材主要有铜合金管（包括黄铜合金管、白铜合金管）、钦管、不锈钢管三大类。
凝汽器的腐蚀问题一直是电厂锅炉事故中的重要问题。
本文笔者探讨了电厂凝汽器的腐蚀与防护。
一、凝汽器腐蚀的类型及原因1、管板腐蚀管板腐蚀的本质是电偶腐蚀。
它是由两种腐蚀电位不同的金属在介质中相互接触而产生的一种腐蚀。
凝汽器冷凝管一般采用耐蚀性较强的材料黄铜、白铜或不锈钢，而一般两端的管板采用普通碳钢，以胀接或焊接方式连接。
这种结构在腐蚀性环境中会产生电偶腐蚀。
在以铜材为冷凝管的凝汽器中，由于铜、铁两种金属腐蚀电位相差较大，铁（碳钢）的腐蚀电位为-0.44v，铜（铜合金）的腐蚀电位为0.33v，从金属在水溶液中的电偶序可知：铜、铁两种金属在水溶液中接触，腐蚀电位较正的铜（铜合金）为阴极，腐蚀电位较负的铁（碳钢）为阳极，形成电偶电池，产生腐蚀。
管板腐蚀常发生在冷凝管胀口处附近管板三角区。
冷凝管与管板胀接处腐蚀尤其严重。
在凝汽器检修检查中常发现管板凹凸不平，有棘突状棕褐色腐蚀瘤，除去腐蚀瘤可见黑色腐蚀产物，一般腐蚀坑深度有1-2 mm，较严重的可达5-7mm。
管板腐蚀严重时常会破坏冷凝管胀接处的严密性，使冷却水泄漏率增大，导致凝结水水质恶化。
管板腐蚀不仅发生在铜管与普通碳钢的管板上，使用钦与异种金属管板连结的凝汽器同样会发生严重的电偶腐蚀。
2、选择性腐蚀选择性腐蚀也称脱合金化腐蚀，是指合金在腐蚀性介质中各组成元素不按它的在合金中的比例而溶解的一种腐蚀形式。
NOR TH CH I NA EL ECTR I C POW ER 华北电力技术 N o110 1998凝汽器管腐蚀及处理实例华北电力科学研究院(北京100045) 窦照英文 摘 黄铜凝汽器管在有自然氧化膜时呈现良好的耐蚀性,表面膜遭受破坏则易于腐蚀,如果是局部腐蚀,很容易引起失效。
文章通过两个很有代表性的例证,阐明黄铜凝汽器管的腐蚀特点及保护对策。
关键词 黄铜管 腐蚀 防护 黄铜凝汽器管依靠其自然氧化膜在大气中和水中保持足够的稳定性,也可通过建立沉积膜或转化膜使其在侵蚀性较强的水中保持足够的耐蚀性。
未建立表面膜的黄铜管,或经酸洗等外来原因使表面膜溶脱的黄铜管将遭受腐蚀。
最轻微的是腐蚀速度很低的均匀脱锌腐蚀,通常不影响使用寿命,而且有可能重建表面膜;更常遇到的是局部腐蚀,往往是表面膜局部被破坏造成的,可以表现为点蚀,也可表现为栓状脱锌,往往发生在沉积物覆盖着的闭塞区域,这种腐蚀难以自行抑制停止,甚至有自动催化的特征。
局部腐蚀可使黄铜管在1～3年内失效。
特别严重的均匀腐蚀与局部腐蚀相伴发生,例如水中总溶解固形物和(或)氯离子含量超出允许范围几倍甚至几十倍,循环水呈酸性反应,均可使铜管在几个月甚至几十天内失效。
加砷的锡黄铜管是为防止黄铜在淡水中短期腐蚀失效而发展起来的,被称作“海军黄铜”。
它在总溶解固形物含量不大于800m g L、氯离子含量不大于100m g L(例如下花园电厂的循环水质)的水中长期考验,无显著腐蚀。
自80年代初以来,循环水浓缩倍率由不小于115倍提高到2～215倍,有的甚至达315～4倍,7021A锡黄铜管的腐蚀问题突出。
运行管理不当,使铜管使用寿命缩短。
本文将以两个典型事例揭示其腐蚀实质,提示防腐蚀对策。
1 某厂4台200MW机组凝汽器铜管腐蚀失效实例111 概况某厂地处缺水的雁北地区,在机组陆续投产中发现原定可提供的10万t d补充水仅能满足7成,在旱季甚至只有6万t d。
尽管该厂采用了最为节水的弱酸树脂脱碱软化法处理补充水,但是仍难使循环水的浓缩倍率保持在10倍以下,即使循环水浓缩倍率放宽到短期为5倍,仍常因此限制负荷。
防止凝汽器腐蚀的几点措施示范文本In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of EachLink To Achieve Risk Control And Planning某某管理中心XX年XX月防止凝汽器腐蚀的几点措施示范文本使用指引：此解决方案资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。
据统计，在我国火电厂锅炉腐蚀损坏事故中，大约有30％左右是由于凝汽器铜管的腐蚀损坏引起的，凝汽器铜管腐蚀破裂，常迫使机组降低负荷，以致被迫停机。
防止凝汽器铜管的腐蚀损坏，是保证机组安全经济运行的一项重要任务。
1、凝汽器铜管腐蚀原因分析大多数火电厂凝汽器铜管主要使用黄铜管，黄铜在空气中可形成一氧化亚铜为主体的自然氧化膜，有较强的耐蚀性，保持氧化膜的完好可延长其使用寿命。
表面膜被机械作用冲刷掉或被化学因素腐蚀掉，将引起腐蚀。
①点蚀及沉积物腐蚀点蚀是对凝汽器铜管发生危害比较大的一种腐蚀形式，管内有粘泥及疏松多孔沉积物附着在管壁上，造成沉积物和溶液本体间金属离子或供氧浓度有差异，形成腐蚀原电池而导致局部铜管管壁腐蚀。
②冲刷腐蚀由于冷却水的湍流以及进入水流的气体或沙粒等异物的冲击腐蚀作用，使凝汽器铜管表面局部保护膜遭到破坏。
膜破坏的金属在冷却水中具有较低的电位而成为阳极，保护膜未被破坏的部位电位高而成为阴极，导致金属进一步腐蚀破坏。
这种在机械和电化学共同作用下发生的腐蚀称为冲刷腐蚀。
凝汽器冷却管在蒸汽侧的腐蚀和防止措施前言凝汽器冷却管水侧的腐蚀一直为制定、制造和运行人员所迫切关注和高度防范的焦点问题, 然而冷却管汽侧的腐蚀问题由于种种原因而往往为人们所忽视或遗落, 如果对这个问题给予充分的掌握和解决, 就可以在汽轮机组的正常运行中可使凝汽器冷却管在蒸汽侧的腐蚀减少到最低或不发生。
1 凝汽器冷却管蒸汽侧的腐蚀冷却管蒸汽侧的腐蚀有别于水侧的腐蚀, 通常只要在凝汽器的结构制定中给予一定的重视就可以得到较好的使用效果。
常见的汽侧腐蚀如下所述。
1.1 应力腐蚀裂痕发生在凝汽器水侧的应力腐蚀裂痕也可以发生在汽侧, 它是一种敏感合金在特别腐蚀介质中因拉伸应力加大而缓慢形成的裂痕的一种形式。
在凝汽器中仅发现过铜合金因产生应力腐蚀裂痕而受到的损坏。
通常在凝汽器的常规运行条件下, 不锈钢管和钛管则不受应力腐蚀裂痕的影响。
一般绝大多数的应力腐蚀裂痕损坏是从冷却管的汽侧开始的。
在每种状况下, 应力腐蚀裂痕损坏都仅仅发生在拉伸应力〔残余的或施加的应力〕高得足以引起应力腐蚀裂痕的部位。
假定在铜合金管上的某些部位已有足够高的应力, 那么产生应力腐蚀裂痕的第二个先决条件便是可引起裂痕的一种介质, 如铜基合金在含氨的介质中就容易产生。
导致铜合金管汽侧应力腐蚀裂痕的介质条件是很清楚的, 在这里绝大多数的应力腐蚀裂痕〔虽然不是全部〕都是由含有溶解氧的氨溶液引起的。
尤其是空气冷却区内氨的浓度特别高, 因此, 这里常常产生应力腐蚀裂痕。
在冷却管常用的铜合金中, 黄铜管在含氨的介质里最容易产生应力腐蚀裂痕, 海军黄铜〔经过或未经过缓蚀处理〕较多发生应力腐蚀裂痕。
另外, 如果在处理过程中避免铁在铜镍合金中沉淀, 那么铜镍合金则根本上不受氨所导致的应力腐蚀裂痕的影响。
如在空气冷却区中常常使用的BFe30-1-1。
无论在冷却管的哪一侧开始产生裂痕, 都有一些防止冷却管产生应力腐蚀裂痕的有效方法。
所以在冷却管的安装过程中应注意避免胀管越出管板的厚度；应规定全部消除应力的冷却管在最终消除应力后要避免弯曲、碰撞和机械冲击造成的凹痕；使用可耐受应力腐蚀裂痕的合金, 是防止汽侧应力腐蚀裂痕的另一种方法, 如采纳铜镍合金管、不锈钢管以及钛管。
腐蚀与防护ＣＨＥＭＩＣＡＬ ＥＱＵＩＰＭＥＮＴ ＡＮＴＩＣＯＲＲＯＳＩＯＮ化工设备与防腐蚀＆１ 前 言 凝汽器也称冷凝器，是汽轮发电机组最重要的辅助设备。
其主要任务是将凝汽式汽轮机的排汽凝结成水，并在汽轮机排汽口建立并保持一定的真空度。
常规凝汽器是以水作为冷却介质经过凝汽器冷却管作表面式冷却，在极端缺水的地区使用空气作冷却介质时，也是通过水作间接换热的。
凝汽器及其附件设备可靠性的好坏，一般认为会影响发电机组可用率的３．８％。
一旦凝汽器冷却管发生结垢，将造成冷却管导热系数下降，使凝汽系统的换热效率乃至整个汽轮机组的效率下降，特别是冷却管腐蚀乃至泄漏造成冷却水漏入凝结水中，将恶化凝结水水质，造成炉前系统、锅炉、汽轮机等腐蚀与结垢，严重影响整个电厂的安全、经济运行。
凝汽器冷却管的质量，特别是它的耐腐蚀、耐结垢性能，对于确保电厂的安全、经济运行，乃至整个发电厂的热经济性和运行可靠性，具有十分重要的意义。
我国绝大多数凝汽器冷却管材料为铜合金，部分机组使用钛管。
国外除使用上述管材外，还使用不锈钢和青铜，但仍以黄铜用量最大。
对于广为应用的凝汽器铜管，目前最主要问题就是泄漏和使用寿命短。
为了有效解决凝汽器铜管的泄漏问题，极有必要对凝汽器铜管泄漏的机理进行系统研究，并研究出切实可行的防护办法。
２ 凝汽器铜管的腐蚀和防腐研究 凝汽器冷却管内侧受冷却水中杂质的腐蚀，也受水流中携带的漂砂、气泡及水流本身的侵蚀；其外侧受蒸汽携带水滴的侵蚀，也受蒸汽中所含的氨、二氧化碳等杂质的腐蚀。
因此，对于凝汽器冷却管的要求是应有足够的耐蚀性，此外作为热交换管，它必须有良好的导热性能，足够的强度和较薄的壁厚腐蚀和防护研究凝汽器铜管的凝汽器是汽轮发电机组最重要的辅助设备，其冷却管的耐腐蚀、耐结垢性能，对于确保电厂的安全、经济运行具有十分重要的意义。
本文综述了凝汽器铜管的腐蚀和防护情况，介绍了国内外凝汽器铜管的研究和发展方向。
谢苏江 马玉录 张文武 翟志柏（华东理工大学化工机械研究所，上海 ２００２３７） （扬子石化热电厂，江苏 南京 ２１００４８）以承受压力，降低投资和热阻。
其中又以耐腐蚀性最为关键。
铜管作为凝汽器冷却管应用最为广泛，因此对于凝汽器铜管的腐蚀和防腐研究也较为透彻。
２．１ 凝汽器铜管的腐蚀形态和腐蚀机理 各电厂凝汽器铜管尽管采取了一系列防腐措施，但腐蚀现象仍不同程度存在。
研究表明，这些凝汽器铜管的腐蚀主要表现为：脱锌腐蚀、冲刷腐蚀、应力腐蚀、沉积物下腐蚀等。
不同的腐蚀形式，其腐蚀机理不相同，防腐措施也不相同。
而不同工况，特别是不同冷却水水质，凝汽器铜管的腐蚀形式不尽相同，因此，只有对凝汽器的腐蚀形式和腐蚀机理进行较为细致而深入的研究，才能从根本上达到彻底根除或防止腐蚀的目的。
２．１．１ 脱锌腐蚀 脱锌腐蚀是凝汽器铜管普遍存在的一种腐蚀形式，也是选择性腐蚀的典型例证，表现为合金中锌的选择性溶解。
对泄漏铜管的化学分析和剖管检查发现，加砷铜管泄漏均为斑状点穿孔所致，通过对腐蚀铜管和新铜管的扫描电子显微镜（ＳＥＭ）和能量散射Ｘ光谱（ＥＤＳ）分析表明腐蚀铜管和新铜管的最根本区别是腐蚀铜管均不含锌，即合金中的锌被溶解，说明铜管发生的腐蚀为典型脱锌腐蚀，即脱锌腐蚀是造成绝大多数凝汽器铜管泄漏的一个根本原因。
但是对于铜管脱锌腐蚀机理的解释目前尚无定论，一种认为脱锌是合金中的锌发生选择性优先溶解，即锌优先溶解历程；另一种认为合金中的铜和锌同时发生氧化溶解，而铜又可以从水中析出沉积在腐蚀部位，形成一层紫铜层，即所谓溶解-再沉积历程。
促进脱锌的因素除与水的pH值和含盐量有关外（一般在低硬度、pH值较低、含盐量较大的水中，铜管易发生层状脱锌腐蚀），管内工质运行工况亦有较大影响，当冷却水流速缓慢、管内表面有疏松附着物时也会加剧脱锌腐蚀。
研究表明根据冷却水水质，合理选用铜管是防止凝汽器铜管脱锌腐蚀的关键措施。
采用含硼管材，利用硼在管材表面的富集，填补脱锌后的空穴，堵塞锌原子透过膜的通道，使铜管加硼后表面具有较大的阻力，可以抑制脱锌腐蚀；向铜管中添加1%～2%的锡，或是添加2%的铝可以提高其耐蚀性，抑制脱锌倾向；在铜管内添加微量的砷亦能有效地抑制脱锌。
同时，研究表明，铜管在长期使用过程中，介质中的Fe2+等形成的氢氧化物沉积在管壁上，在脱锌速度小的情况下，沉积物能形成牢固、致密而较薄的表面层；反之，脱锌速度较大时，铜管表面不断有沉积产物产生，使水中沉积物附着不牢，因此表面粗糙，覆盖也较厚。
对铜管进行硫酸亚铁处理及定期进行胶球清洗均可起到一定的防蚀效果，而采用钛管则基本上可以解决脱锌腐蚀问题，但并不能从根本上解决因管壁沉积而导致热交换性能变差的问题，而且使用成本将大大提高，从而使该方法的推广应用受到一定限制。
２．１．２ 冲刷腐蚀 冲刷腐蚀主要发生在管端，管端冲刷腐蚀也是铜管的重要腐蚀形态。
管端冲蚀不仅与材质有关，还与管端流速、流态、水中固体颗粒性质密切相关。
水室设计不当，管口被异物局部堵塞都会引起部分管端流速和湍流程度加大。
一切改善管端流速、流态，减少水中固体颗粒的措施，改善管端表面耐冲蚀性能的措施都能防止或减缓铜管管端的冲刷腐蚀。
２．１．３ 应力腐蚀 应力腐蚀必须有一定的腐蚀介质环境和足够的拉应力。
凝汽器铜管的应力腐蚀介质环境主要是氨。
应力来源有两个方面：一是生产运输过程中产生的应力，二是安装运行中产生的应力。
防止应力腐蚀的措施有：减小氨浓度，如改进空抽区结构、喷水等；减小应力，如减少水锤现象和空抽区振动；安装铜管时轻拿轻放，禁止敲击，铜管安装前做氨熏试验；选用凝汽器工况下无氨蚀、无应力腐蚀的管材等。
２．１．４ 沉积物下腐蚀 主要是由于微生物、污泥等在凝汽器铜管表面形成水垢而发生垢下腐蚀。
这些污垢会造成凝汽器管壁局部区域的介质环境（pH值、侵蚀性离子浓度等）发生改变，从而造成局部腐蚀。
铜管的清洗保洁，消除冷却水滞流不动的死区，加杀生剂等对防止沉积物下腐蚀都是有效的方法。
除了上述4种主要腐蚀形式，常见的凝汽器腐腐蚀与防护ＣＨＥＭＩＣＡＬ ＥＱＵＩＰＭＥＮＴ ＡＮＴＩＣＯＲＲＯＳＩＯＮ化工设备与防腐蚀＆蚀和泄漏形态还有因胀接不良而引起管板胀口处腐蚀（微生物腐蚀、电偶腐蚀、缝隙腐蚀），以及因设计不合理和制作不良而导致汽侧冲击及机械损坏形成的泄漏。
针对不同腐蚀形态和腐蚀机理，人们研究了不同的防腐处理方法和工艺，并取得了一定效果。
２．２ 冷却水水质的影响和处理 王卉等研究了冷却水中细菌滋生对凝汽器铜管腐蚀的影响和防护方法，认为冷却水中含有的无机质和有机质在凝汽器铜管内生成的附着物是铜管发生腐蚀的最主要因素。
一些真菌、藻类、产黏泥细菌，尽管本身没有腐蚀性，但由于它们沉积在金属表面，建立起浓差腐蚀电池，使金属发生沉积物下腐蚀；有些微生物直接引起金属腐蚀，如铁沉积菌、产硫化物细菌、产酸细菌等。
同时，由于附着物的传热性很差，它的形成将使凝汽器热交换性能变差，严重影响整个系统的效率和运行的经济性。
而且，铜管的腐蚀减弱了凝汽器的机械强度，严重时甚至危及汽轮机的安全运行，这些附着物的形成和冷却水中微生物的生长有着密切的关系，杀死水中的微生物，可以有效地减缓附着物的形成和铜管的腐蚀。
为此研究采用了多种灭菌方法，如加氯、使用紫外线照射、臭氧处理、防护涂层、阴极保护等。
其中使用较普遍的仍是以氯杀菌的方法，称为氯化处理。
该方法具有价格低，工艺简单，运行可靠，便于管理，并有保护性余氯等优点，是我国目前应用最广泛的方法。
但是，应用表明仅仅对冷却水进行杀菌处理，虽然可以在一定程度上减轻因附着引起的腐蚀，但还不能彻底解决凝汽管铜管的腐蚀。
为此，国内外学者还在不断研制具有针对性的杀生剂以防止微生物的腐蚀。
冷却水的pH 值、阴离子和冷却水流速对凝汽器铜管的腐蚀影响也十分明显。
研究表明，pH 值对于某种金属腐蚀速率的影响往往取决于该金属的氧化物在水中的溶解度对pH 值的依赖关系。
用氨水或NaOH 适当提高水的pH 值都能促进覆盖在铜表面具有保护性的氧化物生成，使铜腐蚀速率下降。
但pH值过高，生成了铜氨络离子和HCuO -2、CuO 2-2及锌的碱性溶解时又会使铜腐蚀速率急剧上升。
阴离子中HCO 3－有利于铜表面形成稳定保护膜，Cl -和Ｓ２－则引发和促进点蚀，尤以Ｃｌ－较常见，如弱碱性淡水系统中铜管的孔蚀，就是由于Ｃｌ－对铜管表面膜的局部破坏。
这也限制了氯杀菌的效果和应用。
冷却水水流速度是影响凝汽器铜管寿命的另一个重要参数，流速很低甚至为零时，淀渣、泥沙和悬浮颗粒会沉积在管材内壁，被覆盖的表面会产生沉积物下腐蚀，而流速过高，大到能冲走管材表面的腐蚀产物时又不利于形成良好的保护膜。
２．３ 凝汽器铜管的结污和清洗除污 研究表明，大多数电厂的凝汽器水室和铜管内有污泥、黏泥、塑料袋、水草、海草、木条、石块，有的还有烂鱼、河蜊、贝壳等异物。
一定条件下，这些污物会污染堵塞铜管并形成硬垢，从而形成局部腐蚀直至泄漏穿孔。
为此，许多电厂均采用了不少有效的清洗除污措施，主要有胶球清洗、机动工具清洗、高压水射流清洗和化学清洗等方法。
胶球清洗的工作原理是借助水流的作用，将大于铜管内径的海绵球挤过凝汽器铜管，对铜管进行擦洗，可在机组不减负荷情况下循环清洗凝汽器铜管，降低凝汽器的端差和汽轮机背压，提高汽轮机组热效率，降低发电煤耗，同时可减缓凝汽器铜管内侧腐蚀，延长铜管使用寿命，是节能和改善劳动条件的理想设备。
日本有许多用海水作为凝汽器冷却介质的电站，冷却管材采用铝黄铜管。
调查表明，异物堵塞而发生局部侵蚀是该类电站凝汽器管材腐蚀的主要原因。
通过采用防污措施，特别是海绵胶球清洗装置、马塞尔过滤器和逆洗装置，在２０年前就已将黄铜管的泄漏率控制在年平均０．５根／万根的水平。
国内部分厂家通过胶球清洗，也大大缓解了铜管的腐蚀，但由于设计上的不完善以及制造工艺不能满足要求，尤其是胶球质量得不到保证，使得大多数电厂的胶球系统使用效果往往不理想。
机动工具清洗和高压水射流清洗基本原理与胶球清洗类似，依赖机械力清除污垢，大多需停机清洗，易损伤设备，清洗控制困难，导致除垢效率较低。
化学清洗技术是借助于清洗剂对结垢及其附着物进行溶解、剥离以达到除垢效果。
化学清洗需根据污垢种类和结垢程度选择不同种类的清洗剂。
研究表明，化学清洗除垢效果好，清洗时间短、工艺简单，可以避免铜管残余垢物的腐蚀，并能有效防止铜管的机械损伤。
过去凝汽器铜管化学清洗常采用盐酸清洗，其溶垢性虽好，但盐酸中氯离子极易使铜管产生脱锌腐蚀及晶间腐蚀，而受到限制。
因此，正确选用清洗剂，控制清洗反应速度，正确选择缓蚀剂，是保证化学清洗质量的前提。
２．４ 凝汽器铜管的表面处理 水质控制和清洗除污均不能彻底根除凝汽器铜管的腐蚀，为此国内外开发、研究了不少凝汽器铜管的表面处理技术和工艺以提高铜管的耐腐蚀性能。
