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一、前言为确保车间生产的产品质量，提高企业竞争力，特制定本制度及措施。
本制度适用于车间所有员工，旨在规范生产过程，强化质量意识，确保产品质量。
二、质量管理体系1. 建立健全质量管理体系，严格按照国家标准、行业标准和企业内部标准进行生产。
2. 设立质量管理小组，负责监督、检查和指导车间生产过程中的质量问题。
3. 定期对质量管理体系进行审核，确保其持续有效运行。
三、质量管理制度1. 原材料验收制度（1）原材料采购前，对供应商进行评估，确保其质量稳定可靠。
（2）原材料到货后，由专人负责验收，对不合格原材料进行退回或更换。
（3）验收合格的原材料入库，并做好标识记录。
2. 生产过程控制制度（1）生产前，对设备进行点检，确保设备运行正常。
（2）生产过程中，严格执行操作规程，确保产品质量。
（3）对生产过程中的关键工序进行监控，发现问题及时处理。
（4）生产过程中，对不合格品进行隔离，防止混入合格品。
3. 质量检验制度（1）对生产过程中的产品进行抽样检验，检验合格后方可进入下一工序。
（2）对成品进行全检，确保产品质量符合要求。
（3）检验结果记录完整，便于追溯。
4. 不合格品处理制度（1）对不合格品进行隔离，防止混入合格品。
（2）分析不合格原因，制定纠正措施，防止再次发生。
（3）对不合格品进行返工、返修或报废处理。
5. 质量改进制度（1）定期召开质量分析会，总结经验，找出不足。
（2）对存在的问题制定改进措施，落实责任人。
（3）跟踪改进效果，确保质量持续提升。
四、质量措施1. 提高员工质量意识，加强质量培训，使员工掌握质量知识和技能。
2. 优化生产流程，减少不必要的环节，提高生产效率。
3. 加强设备维护保养，确保设备正常运行。
4. 严格控制原材料采购，确保原材料质量。
5. 定期对生产过程进行质量审核，及时发现和解决问题。
6. 建立质量奖惩制度，对表现优秀的员工给予奖励，对质量事故进行处罚。
五、总结通过实施本制度及措施，旨在提高车间生产质量，降低不良品率，增强企业竞争力。
一、总则为了加强车间质量管理，确保产品质量，提高生产效率，维护公司形象，特制定本制度。
二、质量意识教育1. 车间全体员工应树立“质量第一”的观念，把产品质量视为企业生命线。
2. 定期组织质量意识教育，提高员工对产品质量的认识和重视程度。
3. 对新员工进行岗前培训，使其了解产品质量的重要性，掌握相关质量知识和技能。
三、质量管理体系1. 建立健全质量管理体系，明确各部门、各岗位的质量职责。
2. 车间主任负责全面质量管理，对产品质量负总责。
3. 设立质量检查小组，负责对生产过程进行监控，确保产品质量符合标准。
四、生产过程管理1. 严格执行生产工艺规程，确保生产过程稳定、可靠。
2. 加强原材料的检验，确保原材料质量符合要求。
3. 严格控制生产过程中的各项参数，确保产品质量稳定。
4. 定期对设备进行维护保养，确保设备处于良好状态。
五、产品质量检验1. 设立质量检验岗位，对产品进行全检、抽检和关键点检验。
2. 检验人员应具备相应的检验技能和责任心，对检验结果负责。
3. 检验不合格的产品，应立即停止生产，查明原因，采取措施，防止问题产品流入市场。
六、质量事故处理1. 对发生质量事故的产品，应立即停止生产，查明原因，采取措施，防止问题扩大。
2. 对质量事故责任者，根据事故严重程度，给予相应的处罚。
3. 对因质量事故造成的经济损失，由责任者承担。
七、质量改进1. 定期召开质量分析会，对生产过程中出现的问题进行分析、总结，制定改进措施。
2. 鼓励员工提出合理化建议，对采纳的建议给予奖励。
3. 加强与相关技术部门的沟通，提高产品质量。
八、附则1. 本制度自发布之日起施行，车间全体员工应严格遵守。
2. 本制度由车间主任负责解释和修订。
3. 本制度未尽事宜，按照国家相关法律法规和公司规章制度执行。
生产车间质量管理制度生产车间是一个非常重要的环节，对于一个企业的质量管理来说至关重要。
为了确保产品的质量，企业需要建立一套科学合理的生产车间质量管理制度。
下面是一份生产车间质量管理制度，供参考。
一、制度目的1.确保产品的质量符合企业的要求，满足客户需求。
2.提高生产效率，降低生产成本。
3.规范生产车间的管理和操作流程，确保生产过程的顺利进行。
4.保障员工的安全和健康。
5.提高企业的竞争力，增强企业信誉。
二、质量目标1.产品合格率达到99%以上。
2.不良品率低于1%。
3.生产效率提高10%以上。
4.按时交货率达到100%。
5.员工满意度提高15%以上。
三、生产车间的组织与管理1.生产车间应设立专人负责，负责生产计划、产品质量控制等工作。
2.制定详细的生产计划，明确生产任务、工期、工序和质量要求等，确保生产进度和质量满足要求。
3.建立生产记录，记录生产过程中的关键环节和实施情况，以便追溯和分析。
四、质量控制1.确保原辅材料的质量符合标准要求，采取合理的采购管理措施。
2.制定严格的生产工艺流程，确保每个环节都符合标准要求。
3.设立质量检测岗位，负责对每个环节的质量进行抽样检测。
4.建立不良品处理机制，对不合格产品及时做出处理，防止流入市场。
5.定期组织质量评审会议，及时总结经验教训，不断改进质量管理工作。
五、员工培训和安全保障1.建立员工培训制度，包括生产技能培训、质量意识培养等。
2.规定员工必须参加相关培训，并制定培训计划和培训内容。
3.加强安全意识培养，建立安全生产文化，确保员工安全和生产环境的安全。
六、设备管理1.设备应定期检修和保养，确保设备的稳定运行和质量要求。
2.建立设备台账，记录设备的维护、保养和故障情况。
3.定期对设备进行安全检查，确保设备的安全可靠性。
七、质量管理体系建立1.建立质量管理手册，明确质量管理的要求和流程。
2.制定质量管理文件和记录，包括质量规程、操作指导书等。
3.建立内部质量管理体系审核制度，定期进行质量管理体系审核和内部审查。
生产车间质量管理制度7篇生产车间质量管理制度篇1一、目的：为了促进企业的发展，确保产品质量，严肃厂纪厂规，确保车间正常运作，特制定本管理制度。
二、适用范围：本公司所有生产车间。
三、明细：1、员工应严格遵守《员工手则》准时上下班，上班期间需穿厂服，厂服整洁。
2、工作期间不得随意离开工作岗位。
有事需要离开的必需经过车间管理人员批准。
离岗10分钟内一次罚款10元，超过10分钟不计小时工资全厂通报批评一次罚款30元;串岗一次罚款5块。
3、服从上级领导的安排。
不服从上级安排，造成影响的，罚款20元，情节严重者开除。
不得在车间工作时与组长、车间主管争吵，或与其它职工相互打骂、吵闹，违者一次罚款20元，并作检查。
态度不好或一月内累计三次者予以解雇。
有事要解决的需要在上级领导同意的情况下在办公室进行解决。
4、车间内禁止吸烟，违者罚款5元/次。
造成后果的视其情节予以罚款和追究其民事刑事责任。
5、酒后上班闹事和影响工作者，罚款20元，写检查，全厂通报批评。
态度不好或一个月累计两次予以解雇。
6、偷盗公物或他人财物者，按实物价值10倍罚款，并进行批评教育全厂通报批评,态度不好者予以解雇。
7、不要带小孩和外人进入车间，如果不听劝告、违反规定造成不良后果的由当事人自己负责.。
8、生产中不得打闹吃零食、睡觉，不得在产品上坐、躺、踩、踏，违者每次罚款10元。
9、.严禁擅自动用各类消防器材，或在消防设施附近堆放其它物品，违者每次罚款5元。
10、不得在生产区内随意使用临时电线，如果急需使用，须经主管人员批准，并由电工接电，用后应及时按期限拆除。
违者每次罚款10元11、各车间卫生由各车间负责打扫，设备、桌凳及半成品要摆放整齐,打扫不干净，每次对车间主管罚款5元，对打扫员工罚款2元。
12、操作机器要切实做到人离关机，停止使用时要及时切断电源，违者每次罚款10元。
13下班时各车间负责人负责关好门窗，锁好车间大门，关闭总电源。
违者每次对车间主管罚款20元。
车间现场5S管理规定一、总则为了提高车间的生产效率、工作质量和员工的工作环境，规范车间的现场管理，特制定本车间现场5S管理规定。
二、目标1. 实现现场物品、设备整洁有序，降低生产事故的发生率。
2. 提高生产效率和质量，减少生产中的浪费和不必要的工序。
3. 打造良好的工作环境，提高员工的工作积极性和幸福感。
4. 树立公司形象，提高客户对公司的信任度。
三、具体措施1. 整理（Seiri）车间负责人要对车间物品进行归类整理，划定物品的存放区域。
清除不必要的物品和杂物，只保留必要的工具和设备。
归类整理的结果要通过标识和标牌明确告知所有员工。
2. 整顿（Seiton）车间负责人要对车间进行布局规划，明确物品和设备的摆放位置。
合理地利用空间，确保工作区域的流畅和便捷。
要强调标识化管理，使用标识和标牌来标明物品和设备的位置和用途。
3. 清扫（Seiso）车间负责人要制定车间的清扫计划和清扫标准，确保车间的环境整洁和卫生。
清扫工作要每日进行，涉及到的区域包括工作台、地面、设备等。
清扫工具要放在指定位置，并经常清理和维护。
4. 清洁（Seiketsu）车间负责人要对车间进行常态化的清洁检查和整改。
发现问题要及时解决，并持续改进。
要引导员工养成良好的个人卫生习惯，并提供必要的清洁工具和设备。
5. 紧德（Shitsuke）车间负责人要对车间的5S管理进行持续、稳定的推进和巩固。
通过培训和教育，提高员工对5S管理的认识和重视程度。
要建立5S管理的绩效评估机制，对工作表现好的员工进行表彰和奖励。
四、责任分工1. 车间负责人负责制定和实施车间现场5S管理规定，并监督、检查和指导工作的落实情况。
2. 物资采购部门负责提供必要的清洁工具和设备，并监督和检查物品的归类整理、摆放位置和管理情况。
3. 生产班组负责人和班组成员负责落实整理、整顿和清扫工作，并及时向车间负责人报告和反馈工作情况。
五、监督和考核1. 车间负责人要定期对5S管理工作进行检查和评估，了解工作进展和问题，并及时进行改进和调整。
工厂生产质量管理制度范文第一章总则第一条为了保障公司产品质量，提高生产效率，稳定生产过程，建立完善的质量管理体系，制定本制度。
第二条本制度适用于公司生产车间的质量管理工作。
质量管理人员和生产人员必须严格遵守本制度。
第三条公司始终坚持质量第一的原则，以顾客满意为目标，全面落实质量管理责任。
第四条公司鼓励持续改进和创新，加强对质量管理人员的培训，提高其业务素质和质量意识。
第五条公司建立健全的质量管理体系，包括质量目标、质量规划、质量控制、质量评估等。
第六条生产车间质量管理人员要督促生产人员按照质量标准进行生产操作，发现问题及时处理。
第七条公司要建立健全质量评估和考核制度，对质量管理人员和生产人员进行定期考核和评估。
第二章质量目标第八条公司制定质量目标，确保产品质量符合国家标准和客户要求。
第九条质量目标应具体、可衡量、可达到，包括产品质量指标、质量控制指标等。
第十条质量目标要与公司经营目标和市场要求相适应，经过部门负责人和质量管理人员的讨论确定。
第三章质量规划第十一条公司每年制定质量规划，明确质量管理的具体措施和要求。
第十二条质量规划包括生产计划、人员培训计划、设备购置计划等。
第十三条质量规划由质量管理部门负责制定和组织实施，生产车间负责具体执行。
第四章质量控制第十四条公司建立质量控制体系，包括产品进货质量控制、生产过程质量控制等。
第十五条产品进货质量控制要进行验收，不合格产品要及时通知供应商并追溯原因。
第十六条生产过程质量控制要设立合理的抽样检验标准，确保每个环节符合质量标准。
第十七条生产车间质量管理人员要制定详细的作业指导书，明确质量要求和操作步骤。
第十八条生产车间质量管理人员要加强对工人的技能培训，提高其操作技能和质量意识。
第五章质量评估第十九条公司定期进行质量评估，检查质量管理体系的有效性和实施情况。
第二十条质量评估包括内部评估和外部评估。
内部评估由质量管理部门组织，外部评估由第三方专业机构进行。
车间质量管理制度【优秀10篇】质量管理制度篇一一、目的确保生产过程质量稳定，并求质量改善，提高生产效率，降低成本、损耗，对生产和服务程序进行有效控制，满足客户的要求和期望。
二、适用范围适用于产品从未加工到加工成成品之间过程的控制、产品损耗的防护等。
三、职责1、技术部负责工艺文件及操作规程的制定。
2、生产部负责按生产任务单组织生产并实施生产过程的控制。
3、生产部负责生产设施的维护保养及检修（肉机、冻库等）。
4、品管负责对产品质量，包装及标示等检验、验收、放行、交货等的监控。
5、销售部负责产品交货和服务过程的控制。
四、程序1、获得规定产品特性的信息和文件1.1 技术部负责产品工艺文件及操作规程的制定，主管批准后发放到生产部和品管处。
1.2 生产部根据批准的生产计划，进行生产。
2、生产过程控制2.1 生产部根据相关的产品工艺文件及操作规程进行生产加工，确保产品质量。
2.2 关键技术的操作人员进行培训，考核合格后上岗。
2.3 对生产运作实施监视。
生产中要认真做好自检、互检、专检（品管），并做好相应记录。
2.4 品管对生产过程实施监督检查。
2.5 使用合适的生产服务设备，确保产品卫生安全。
产品质量检验一、检验管理制度（一）、产品进入公司的检验（查检疫票确保产品合格）1、凡进入公司的产品，在入公司前必须由品管进行抽样检验，填写检验记录，合格后方可办理进入。
2、品管在抽样时，要注意具有代表性，并要注明产品的品名、数量等，并做好原始记录工作。
3、品管在检验过程中，必须严格遵守有关的检验方法和操作规程进行检验，不得随意改变。
（二）、过程检验每道工序由品管在现场进行巡检，按规定填写记录。
1、每批产品须按客户要求为标准进行检验，必须经检验合格才可出货。
2、填写《检验报告单》，由品管保存。
3、品管必须严格按照规定的检验标准和方法进行检验，检验产品是否变质、变色，不得随意改变。
保留所有记录，归档存查。
（三）出货检验1、成品出货检验制度1.1目的在成品出公司前，对成品进行适当的检验，以避免不合格成品出公司。
机加工车间质量管理规定
一、目的
为推行本公司质量管理制度，并能提前发现产品质量问题，并予以迅速处理，来确保及提高产品质量使之符合管理及市场需要，特制定本细则。
二、适用范围
一楼机加工所有工序岗位
三、细则
1、在产品加工过程中，操作者要严格按照图纸加工生产，初次生产时要
做好首件检验，每加工5件产品对加工件进行全面抽检，发现一次做
不到罚款10元
2、所在班组班长要对本班所加工的产品进行抽检（每班要对本班所有工
序抽检3-4次）一次做不到罚款20元。
3、对一次充好、蒙混过关的、对质量事故隐瞒不报的、对不良品藏匿或
丢失的，一经查实处罚当事人100元。
4、对不按图纸要求加工产品造成返修的5件以内罚款20元，50件以内罚款 50元，返工不计工时。
造成产品报废的5件以内罚款50元，5件以上的按质量事故另行处理。
第一章总则第一条为确保我厂产品质量，提高客户满意度，规范车间生产过程，特制定本制度。
第二条本制度适用于我厂所有生产车间，包括但不限于原材料加工、组装、调试、包装等环节。
第三条车间质量管理制度应遵循以下原则：1. 以客户为中心，持续改进；2. 预防为主，过程控制；3. 责任到人，奖惩分明。
第二章职责与权限第四条厂长负责全面领导车间质量管理，确保本制度的有效实施。
第五条车间主任负责车间质量管理的具体工作，包括：1. 组织制定车间质量管理制度；2. 监督车间质量管理工作；3. 对车间质量管理工作进行考核。
第六条生产部各班组责任人负责本班组质量管理工作，包括：1. 负责本班组产品质量的日常检查；2. 发现质量问题及时上报；3. 组织本班组员工进行质量培训。
第七条车间操作员负责本岗位产品的质量自检，包括：1. 严格按照工艺规程进行操作；2. 自行检查产品质量，发现问题及时反馈；3. 对不合格产品进行标识、隔离、返工或报废。
第八条品质检验员负责对生产过程进行抽检，包括：1. 制定抽检计划；2. 对抽检产品进行检验；3. 对不合格产品进行跟踪处理。
第三章质量管理流程第九条生产前准备：1. 确保原材料、零部件、工具等符合质量要求；2. 制定生产计划，明确生产任务和质量目标；3. 对操作员进行质量培训。
第十条生产过程控制：1. 操作员按照工艺规程进行操作，确保产品质量；2. 车间主任、班组责任人定期对生产过程进行检查，发现问题及时纠正；3. 品质检验员对生产过程进行抽检，确保产品质量。
第十一条质量检验：1. 对生产出的产品进行全检，确保产品质量；2. 对不合格产品进行标识、隔离、返工或报废；3. 对不合格原因进行分析，制定改进措施。
第十二条产品交付：1. 对合格产品进行包装、标识；2. 对客户进行质量承诺，确保产品质量；3. 对不合格产品进行跟踪处理。
第四章奖惩第十三条对在质量管理工作中表现突出的个人或团队给予奖励，包括：1. 提高绩效工资；2. 评选先进工作者；3. 提供晋升机会。
生产车间质量管理规定1. 引言本文档旨在规范和管理生产车间的质量管理措施，以确保产品质量的稳定和持续改进。
生产车间是关键的制造环节，在整个生产流程中起着至关重要的作用。
质量管理的有效实施可以有效降低产品缺陷率、提高客户满意度，并最终实现企业可持续发展。
2. 质量管理职责和权限生产车间质量管理的职责和权限如下：•质量经理：负责制定和执行质量管理政策、目标和计划，协调各个部门的合作，确保质量管理体系的有效运行。
•生产主管：负责监督生产过程中的质量管理工作，包括合理安排生产计划、监控生产现场和质量指标，及时处理质量问题。
•质量检验员：负责对生产过程中的关键节点进行质量检验，确保产品符合相关标准和要求。
•操作员：负责按照相关工艺流程和操作规程进行生产操作，确保产品质量的稳定和一致性。
3. 生产过程控制为保障产品质量符合要求，需要对生产过程进行全面控制和监督。
具体要求如下：•工艺控制：生产车间应建立严格的工艺控制流程，明确每个生产环节的工艺要求和标准操作流程。
操作员必须按照要求执行，确保产品质量的稳定性和一致性。
•设备监控：生产车间应建立设备维护和监控制度，定期检查和维护生产设备，确保设备的正常运行和精确性。
•原材料管理：生产车间应建立原材料管理制度，对使用的原材料进行严格的检验和管理，确保原材料的质量可控。
•工艺参数调整：根据生产车间的实际情况，进行工艺参数的科学调整和优化，以提高产品质量和生产效率。
4. 产品质量检验为确保产品质量符合要求，生产车间需要进行全面的质量检验。
具体要求如下：•过程质量检验：针对生产过程中的关键节点，进行过程质量检验。
检验内容包括工艺参数、产品尺寸、外观质量等。
检验结果应及时记录，并及时处理不符合要求的问题。
•最终质量检验：对最终生产出的产品进行全面检验，确保产品质量符合标准和客户要求。
检验内容包括外观质量、尺寸、功能等。
不符合要求的产品应及时处理，防止流入市场。
•检测设备管理：生产车间应对质量检测设备进行管理和校准，确保检测结果的准确性和可靠性。
车间质量管理规定
一．目的
为了提高各车间产品质量，减少不良品的发生、保证产品质量的合格性、稳定性，特制定此规定。
二．范围
2.1本规定适用于各车间各道工序所有成品、半成品的量产和试产。
2.2名词解释
1.一次报检合格率：产品第一次所交合格产品数量/所交产品总量％（一次加工，不含返工的）
2.根据质量目标产品一次报检合格率≥90%，分解至各车间：
压铸车间≥90%（包含气孔原因报废），后整理车间≥99%，机加工车间≥99%
3.报废率：不合格数/总数*100
三．职责
3.1操作工负责所在工序加工产品的质量检查，合格品不合格品区分，定置摆放及做好随工单标识；
3.2生产部各车间负责人、跟班机修工、检验员负责对所在工序产品的质量首巡检、抽检、入库管理，做好《生产日报表》；
3.3质检科检验员及项目管理人员负责对生产中的产品件进行抽样检验，并协助各车间做好《生产日报表》。
四. 规定
4.1 车间操作工：负责自检，作出是否合格的判断，通过自我检验，对本工位产品的质量负责；
自检：产品生产过程中，操作工本人对本作业过程完成的产品质量按照作业指导书规定的标准进行自行检验，并作出是否合格的判断。
4.2 车间操作工之间负责互检，对加工出来的产品进行二次检验（下道工序检验上道工序），有利于保证工序质量，防止疏忽大意而造成的批量不合格品出现；
互检：在产品生产过程中，下一个工序的车间操作人员对上一个工序作业过程完成的产品质量进行二次检查确认。
4.3 车间检验员（压铸车间为跟班机修工）负责产品首巡检；
巡检：产品在生产过程中，检验人员对产品形成所需要的物料（如：压铸车间检查铝锭牌号是否与产品要求一致，机加工车间检查所有工序是否都完成）及工序完成的产品质量特性进行专项检验。
4.4 所有操作工造成的质量事故与本部门负责人关联。
五．内容
5.1.压铸车间：
5.1.1 操作工在生产过程中负责本工序产品的质量检验，做好《随工单》标识工作（核对品名、日期、班别，在操作工一栏签名），并严格执行自检（每10件检1件）管理规定，杜绝不良的发生，如发现不良产品，及时通知班长与跟班机修工，协助班长与机修工对不良产品共同进行判定，确认是否合格；如果产品不合格，应及时对已经生产的产品往前进行排查确认，直到产品合格，并将不良品隔离放置；
5.1.2跟班机修工负责对压铸产品进行首检与过程巡检，做好《随工单》标识工作（填写品名、日期、班别，挂于周转筐上）及对操作工进行质量指导，在检验到不合格品时，及时通知操作工，协助并监督操作工对不良产品进行区分、标识、隔离放置，并寻找不合格品产生原因，调整压机工艺参数或清理修复模具直到打出合格产品（遇到自己解决不了的问题，及时通知检验员、车间主任一同处理）。
跟班机修工在当班生产结束后将不良现象记录在巡检
单上，同时对不良产品做好交接工作并进行跟踪；
5.1.3 检验员在抽检过程中发现严重不良（如型芯断，裂纹等明显缺陷），而操作工自检、跟班机修工巡检未发现时，直接对相关责任人员给予处罚（参照厂纪厂规），并要求其对已经生产的产品进行挑选。
5.1.4 压铸件不可避免内部气孔缺陷（本厂限加工后因气孔原因造成报废的数量占加工总数10 %属于可接受范围），项目管理人员对各班产品进行抽样试加工，出现气孔的产品数量达到拒收标准，再抽样加工一次，仍不合格填写《品质异常处理单》通知车间主任组织人员改善直到生产出合格的产品。
表1《试加工抽样标准表》
5.2后整理车间：
5.2.1 检毛刺工负责对压铸车间各个班组产品去除浇口、分型面大的毛刺，渣包，对产品外观实施全检（压机操作工每10件检1次，不可避免漏检，此全检目的在于防止不合格品流入下道工序），做好合格品、不合格品区分，将数量记录在各班《随工单》上，用于计算压铸车间的一次交验合格率。
如在全检过程中发现当班产品批量性不良，应及时通知班长或检验员处理，退回压铸车间全检或返工；
5.2.2 后整理操作工按照《后整理检验作业指导卡》或样件要求对产品进行手工或切边模修整毛刺、抛丸、浸渗等作业，并执行自检（尤其是切边模作业，需定时将铝屑吹扫干净，定时用刷子刷润滑油，防止产品批量性压伤和切口爆裂、切伤等缺陷），发现产品不良应及时通知检验员或车间主任处理；在操作过程中要保证《随工单》与产品一同流转，当整理完压铸车间一个班产品后，将合格数记录于随工单上并签名；
5.2.3检验员主要负责对操作工去毛刺过程、毛坯件巡检（在做好本职工作之余，协助车间主任工作），在以《随工单》为单位的产品整理完后监督操作工做好标识工作（填写合格数、操作工姓名挂于周转筐上）及对操作工进行质量指导，在检验到不合格品时，及时通知操作工，协助并监督操作工对不良产品进行区分、标识、隔离放置，并将不合格品情况报与车间主任处理；
5.3 机加工车间
5.3.1检验员负责对后整理转入本车间加工的产品按抽样表（表2）进行抽检，如超出标准，退回后整理车间处理。
5.3.2操作工在生产过程中按照《机加工序卡》要求加工产品，做好《随工单》标识工作（填写合格数、工废、料废，签名，产品与随工单一同流转），并要按照《过程检验指导卡》要求严格执行自检（每10件检1件），杜绝不良的发生，并将检验数值记录在《巡检单》上（钻床自检项目定为用检具检验项目，车床、加工中心操作工有能力使用量具，应检验本工位加工项目）。
如发现不良产品，及时通知检验员、车间主任，确认是否合格；如果产品不合格，应及时对已经生产的产品往前进行排查确认，直到产品合格，并将不良品隔离放置；
5.3.3检验员负责《机加工序卡》、《过程检验指导卡》在各工位发放与收回，对加工过程进行首检、巡检，并做好记录，在检验到不合格品时，通知操作工停止加工，协助并监督操作工对不良产品进行挑选、标识、隔离放置，并通知车间主任，寻找不合格品产生原因，待加工检验合格，稳定后方可放行生产。
5.4 包装车间
5.4.1包装人员按要求对产品装配、检验包装，并做好《随工单》标识工作（填写合格数、工废、料废，签名）；合格品、不合格品、返修品区分放置做好相应的标识，必须对每箱内实装产品的品种、数量的正确性负责，保证包装的整洁和完整，物件缺少及时告知车间主任。
如在包装过程中，发现批量性不合格品，应及时通知项目负责人处理；如发现上一加工工序造成的不良品，应退回上道工序处理。
5.4.2项目负责人或质检科检验员对出货产品按抽样表（表2）进行抽检，如超出标准，要求
包装车间全检。
5.5奖惩措施
5.5.1当产品发生不良时，检验员、当班机修工对生产操作工进行包庇，不上报者，按《厂纪厂规》处理；
5.5.2在生产过程中对人为操作不当（如型芯、顶杆未及时更换，模具未及时清理打光，钻头、刀具磨损未及时更换等）造成产品不良可以返修的：
a)责任人及时自觉返修合格的，给予警告处理，并全厂通告；
b)因赶生产进度由下道工序返修的，按返修工时折算工价，从责任人工资中扣除作为对返工操作工的补偿，并全厂通告；
c)责任人拒绝返修的，除扣除返工工价外，另按厂纪厂规处罚，并全厂通告；
在生产过程中对人为操作不当造成产品不良的，如不良产品不能返修的；
a) 在报废率范围的，给予警告处理，并车间通告；
b) 超出报废率的，按超出数量计算经济损失，对责任人进行罚款处理；
报废率：压铸车间≤10%，机加工车间≤1%
后整理车间、包装车间应考核检验正确率，以厂内抽验退回率为0作为考核目标
经济损失计算：
a)压铸
b)抛丸
c)车加工
d)钻孔
e)加工中心
5.5.3 所有处罚条例直接关联部门领导；
5.5.4 如员工在工作中认真履行职责，检查控制质量问题为公司避免或减少损失者予以奖励，对发现并控制质量者,按避免或减少损失情况予以奖励元；
5.5.5如车间当月达成公司质量指标，直接对车间所有员工进行嘉奖，在月评分中加2—5分；
5.5.6如车间连续3月达成公司质量指标，在季度末对车间进行元质量嘉奖，由车间主任分配。
