领料、退补料管理办法

物料领用与退回物料领取步骤为规范各类常用物料的领取工作，提高工作效率，避免浪费时间，确保物料充足，以便生产工作顺利进行，领料人员应遵循一定的领料步骤，如图5-2所示。

（1）第1步：编制用料计划领料人员根据生产计划、物料清单、库存记录等因素，确定生产所需物料，正确、合理、规范的编制用料计划。

（2）第2步：填写领料单领料人员根据用料计划，计算每天生产任务所需物料，填写领料单。

领料单的填写一定要正确、清晰、规范，要将领料单位、领料日期、物料名称规格、计量单位、数量、用途等信息填写清楚，方便后续工作。

（3）第3步：领料部门主管审批领料人员将填写好信息的领料单交由主管审批，领料部门主管按照实际生产计划审核领料单，确认无误后，签字通过。

（4）第4步：仓库管理员审核仓库管理员收到领料单，首先审核领料单，若发现领料单有问题，应及时与相关部门沟通。

若领料单没有问题，确认所领物料是否有库存，按照有效数量出库做账，并统计好物料编号及单价，时刻留意库存变化，及时向上级反馈。

（5）第5步：核实发放物料仓库管理员在核实领料单后，按照“先进先出”的原则发放物料，并及时向上级汇报当日领料数据和到货数据。

在工作结束后，与财务部核对当天收、发单据数量及金额。

2 超量领料控制超量领料的控制是生产工作中的重要组成部分，超量领用不仅会给生产工作带来极大的阻碍，还会带来严重的资源浪费与管理问题。

（1）超量领用影响①物料库房数量虚假生产部门超量领用物料，会导致仓储部门默认这些物料已经完全投入到生产之中，据此判断出成品的入库数量以及物料剩余情况，并将这些不真实的数据报给销售部以及采购部。

销售部以及采购部会根据这些数据采取措施，造成企业损失。

②生产现场多余物料损耗领用物料数量超过了生产需求，多余的物料会被闲置在生产现场，由于现场生产人员大多数不具备物料和仓储管理的技能，对现场的物料管理并不到位，就会造成生成现场多余物料的大量损耗、变质、腐烂甚至遗失。

车间领/退料管理规定（修订后）1.目的为了规范和明确车间领/退料行为，建立一个标准的车间物料领用、结存、退库管理规程，并使之规范化、程序化，减少因退料造成的损失和浪费,保证物料流转的有序性。

特制订此管理规定2.适用范围本规定适用于车间领/退料全过程控制。

3.责任3.1生产负责在规定的时间内领/退料3.2仓库负责在规定的时间内收/发料3.3品质部IPQC负责退料部分的质量确认，并以首件检验方式确认上线物料的质量状况，并以此判定是否批量生产。

4.内容4.1.领料4.1.1车间领料人员根据生产计划单及BOM填写第二天上线装配的“领料申请单”交仓库备货。

4.1.2仓管员根据车间“领料申请”备料。

放在指定的物料架上；4.1.3车间领料人员拉走前必须核对仓管员发放的物料，确认数量、质量、品名、规格型号及标识标志等。

4.1.4核对无误后将物料转移至车间物料暂放区，按品种、规格、批号分别堆放，脱去外包装后的物料，领料人员需换贴上物料标签，存放区保持清洁、干燥、不受污染。

4.1.5以上领料时间拟定于PM15：00-15:30完成，退/补料时间拟定于AM10:00-10:30，特殊情况特殊处理。

4.1.6使用：产线作业时必须自检，确认无误后才能投入生产。

如因为没有进行自检而导致错用物料，产线负50%的责任。

仓库负50%的责任（发错料），如其它必须借助仪器设备确认的，产线不负责任。

4.1.7结料：车间每个产品的每个批次生产结束后，都必须进行物料平衡。

4.2退库4.2.1不良品退库4.2.2装配车间生产批装配完成后或更换品种前，由车间领料人员和线长对装配线上的不良物料进行清理，以免发生混料现象。

清理时应分批次、分类别进行归类和标识，并存放在指定区域，标识上应注明物料名称、规格、数量、日期、批次号等内容。

4．2.3车间领料人员或线长视存放区不良品的数量多少，每月至少一次将收集的不良品进行退库处理。

退库前，领料员应填写【退料单】，退料必须注明不良项目及原因，通知品质部IPQC对退库的不良进行确认，并粘贴不良红色标签，注明不良原因，签名以示负责。

关于产线领料及退料流程《领料》：补欠料：产线在生产过程中发生的物料不良根据实际情况进行一定的不良领料申请，需要一对一退换物料，以走单形式一领一退，由生产主管/仓库主管签名即可补发。

补套料：在BOM工单有欠料情况下，需要补发产线作为工单结清。

由生产主管/仓库主管签名签名即可补发《超领》：产线在生产过程中造成的损耗或丢失而进行的补料，需副总经理/厂长、生产主管、仓库主管、PMC四方签名方可补超发。

并且补套料，超领，补不良领料必须分开领料开单，注明领料原因。

并且不能开一张单上面。

同一个机型不能开在一张领料单上面。

此类动作是为便于帐务处理和核对帐务。

《退料》：分产线物料退仓和客户/售后退料两大类。

产线物料退仓，退料必须分清状态分为退： 1.良品 2.作业不良 3.来料不良三大类状态；并且必须1.所有物料必经品质IQC判定（三大件需工程确认签名）后开出《退料单》退仓，仓管严格按收料原则进行点收、入库。

2.退料良品必须原包装退回仓库。

良品，来料不良，作业不良三种状态退料必须分清供应商，状态类别。

所有退料上面一定要有标签状态标示，不良品退料要有标签标示状态，不良描述，小箭头标示何处不良。

3.退良品，不良品不准有半成品退仓，否则不给予接受入仓。

领料单及退料不准出现乱涂乱画，数据不清晰的，否则不给予接受，必须作出改单处理4.物料员及QC未经仓库主管（仓管员）同意下，不准随意进入物料区域，不准随意乱动所摆放物料，否则以重罚处置5.所有领退料必须注明所领退料的工单号，物料编码，机型，名称，颜色，数量，拉别，是否补套单，超领。

否则将不予以签核发料6.批量性来料有需要紧急放行的必须出具紧急放行单特采放行，否则有异常所造成后果仓库将不予承担责任成品入库（成品入库单）首先必须注明订单PO号，入库工单号机型、名称、料号、拉别、软件、文字、日期、入库人，成品出库首先必须收到客户或（吴总/PMC）相关出货指令通知的需求出货，提货单位需提供提货人授权书或授权相关物流公司提货，根据授权书相关内容开具《成品出库单》，注明机型、料号、名称、颜色、软件、文字、数量及包装方式。

工料废退料与补料的管理规定1、目的保证过程不合格品得到识别和控制以及对过程不合格品原因分析，确保和提升产品质量2、范围本规定适用于生产过程中的不合格品。

3、职责3.1品质部负责本规定的制定、修改和解释，以及执行稽核。

3.2本公司所有员工负责本规定的执行。

4、术语和定义4.1工废：生产过程中，由于工人操作而导致的不合格品，我们称之为工废。

4.2料废：自制车间产出的不合格品,供应商的来料不合格品。

生产领料后在制造过程中发现自制车间生产和外协来料的不合格品，我们称之为料废。

4.3返工：为不合格品符合要求所对其采取的措施。

4.4返修:为使不合格品满足预期用处对其采取的措施.5、工作流程5.1针对生产过程中不合格物料处理方式：5.1.1生产过程中工废退料流程A）操作员装配时，将不合格物料进行初步工废、料废区分，分别放置于工废物料筐和料废物料筐。

B）班组长（或物料员）要对已产生的不合格物料进行区分、包装、醒目标识，并进行再次工废、料废判定，物料员每天无特殊情况外，分别于上午10：00、下午16：00两次退料，报品质检验员确认。

C）品质检验员对不合格物料进行判定，检验项目包括：是否为工废物料、数量、型号等，检验时间集中进行，检验员在进行检验时与班组长（或物料员）一同核实工废物料的数量、型号，并做好记录。

如检验员发现不良品中混有其它物料比例超过2%时，要求物料员重新区分再检验，检验后进行状态标识，对于大件的不合格物料检验员应进行全检。

D）工废物料需退换时，有车间物料员填写《工废单》（一式四联：一联开单车间、二联品质部、三联接收部门、四联生产部），经品质检验员确认后，有品质部主管或以上级别人员在《工废单》备注栏对该批工废物料出具处理意见，并签署；然后将《工废单》交车间主管或生产部主管确认签名；单品50个以下由品质主管签字即可；当责任车间与品质部主管判定意见不一致时，由品质部部长作最终裁决。

E）自制件车间产生的工废物料转移到废品区（五金件转移到仓库废品区，注塑件转移到碎料房）；装配车间产生的工废物料转移到前方车间，前方车间按返工、返修流程对工废物料进行返工、返修或做它用；采购件发生工废物料时，转移到对应物料仓库废品区。

领料、退补料管理执行办法一、目的为规范公司内部的领料、退补料管理流程，避免因管理不当造成的物资浪费和经济损失，特制定本管理执行办法。

二、适用范围本执行办法适用于公司内部所有领料、退补料的相关操作，包括但不限于生产、采购等部门。

三、领料管理1. 领料权限所有领料操作必须经过上级领导或指定人员审批，领料权限由指定的管理人员负责管理。

2. 领料材料领料材料必须符合以下要求：•需要计划、生产、维修的材料，必须依据库存管理系统的计划进行领取；•如需临时领用材料，必须提出申请并经过审批才能领取；•领料时必须按照领料单中的物品清单逐项核对，如出现问题必须及时和上级领导或指定人员联系。

3. 领料流程领料流程如下：•领料人填写领料单，经上级领导或指定人员审批后提交给库存管理人员；•库存管理人员核对领料单中的物品清单，检查库存是否充足；•如库存不足，库存管理人员将缺货物品进行采购；•领料人携带签名章领取物品，并保证物品的使用安全、准确。

4. 领料单管理领料单应当在领取物品后及时存档管理，以备审计需要。

四、退补料管理1. 退补料申请如出现库存过剩或者是材料变质，必须及时申请退补料，所有退补料申请必须经过上级领导或指定人员审批才可进行。

2. 退补料流程退补料流程如下：•退补料人填写退补料单，经上级领导或指定人员审批后提交给库存管理人员；•库存管理人员核对退补料单中的物品清单，检查库存是否充足；•如库存充足，库存管理人员收回物品并进行相应处理；•如库存不足，库存管理人员将缺货物品进行采购。

3. 退补料单管理退补料单应当在收回物品后及时存档管理，以备审计需要。

五、其他注意事项•领料、退补料人应当妥善处理相关物品，保证物品的使用安全、准确。

•库存管理人员应当经常开展库存清点、差异分析等工作，保证库存数据的准确性。

•领料、退补料操作应当遵守公司有关规定和操作流程，如发现违规者视情节轻重进行相应处理。

以上就是本执行办法的全部内容，如有其他需要请指出。

公司生产退料补料超领料管理制度和流程一、目的：明确、规范领仓库与生产车间之间的退料、补料和超领料办理流程，加强仓库对物料的管理职能，确保物料及时、准确发放到需求生产部门，使生产顺利进行。

二、适用范围：适用于对本公司所有原材料、辅料、工具、半成品、成品以及一切物料。

三、退料：主要包括生产车间对不合格物料和生产订单完后合格余料退料。

生产车间在生产过程中发现、产生的不合格物料或生产订单完成后的合格余料，经过整理并张贴“物料标识”后，生产部物料员填制“生产退料单”，并在“生产退料单”不合格物料上注明不良原因（来料不良或制程不良）、供应商名称等内容，并签名；合格物料应注明退料原因、供应商名称等内容，并签名。

然后交品质部IQC检验。

检验完毕后，清晰对不合格的物料张贴不合格标签，合格的物料张贴合格标签，并在“生产退料单”附上检验报告。

经部门主管、工程部、品质部、PMC部审核后退回仓库部。

退仓交接时，仓管员与生产物料员应核对单据与实物，无误时，双方签名、确认。

四、补料：在办理完相应的退料后到仓库领取补料。

领料交接时，双方应核对单据与实物，无误时，双方签名、确认。

五、超领料：在生产过程因物料损耗过高，需要超领物料时，生产部物料员填制《生产领料单（超领）》，经部门主管和PMC部主审查、生产经理批准后到仓库超领料。

生产部应在《生产领料单（超领）》上应注明超领原因。

领料交接时，双方应核对单据与实物，无误时，双签名、确认。

六、工具领料：1、以旧换新的方式领料需求部门填制《申领单》，经部门主管审查、工程部审核，取经过工程部鉴定后的原旧辅料、旧工具退回仓库，再领料。

领料交接时，双方应核对单据与实物，无误时，双方签名、确认。

（将要退回仓库的旧辅料、旧工具需经工程部鉴定、并在“物料标示”上签名确认其认其品质状态。

）2、非以旧换方式领料需求部门填制《申领单》，经部门主管审查、工程部审核后，再领料；领工具时，需求部门经部门主管和工程审查、生产经理批准后，再领料。

原材料仓库管理：领料、补料、退料、计划外采购控制程序1．目的：为规范公司的领料、退料、补料的操作，做到按计划用料，确保车间用料在控制状态，节约成本。

指导各车间如何进行领料、补料、退料及采购部如何进行计划外采购，审批流程等。

2．适用范围：适合本公司装配车间、线车间、注塑车间、包装车间、冲压车间的领料、退料、补料，采购部的计划外采购。

3．程序：3.1正常领料：3.1.1 车间主管根据生产周计划提前一天开出领料单进行领料给领料员，领料时必须仔细核对领料单上的物料名称、数量、规格、型号，发现问题及时向车间主管反应，车间主管与仓库管理员协调处理，不能处理的向生产经理反应。

3.1.2 领料结束后，领料员和仓库管理员必须在领料单上签字确认，各执一份，以便追溯。

3.1.3 领料员把物料领到车间后务必进行分类并有序、整齐地摆放，并做好标识和防护工作。

3.2退料：3.2.1 好料回仓：3.2.1.1 生产线产品全部按生产计划数生产完毕后，若生产线有未使用过的多余物料，应由相应的生产组组长对其进行整理后贴上合格标识，并填写《退料单》（在《退料单》上注明是合格字样），班组长签字、车间主任审核、由IPQC确认合格后退回到仓库。

3.2.1.2 仓库根据《退料单》上的物料名称、规格型号、数量，进行核对后，在《退料单》上签收。

3.2.1.4 若IPQC检验不合格，则按公司《不合格处理程序》的相关规定操作。

3.2.2不良物料退料：3.2.2.1 由于物料本身来料不良或由于生产过程中制造原因造成的不良物料，生产线班组长应每日把产生的不良物料进行整理，分类（必须把物料拆分成原物料的个体状态），做好标识。

3.2.2.2 经整理后的不良物料，按本身来料不良及制造原因造成的不良，分别填写《退料单》，并在《退料单》上注明状态。

班组长签字、车间主任审核、经理审批。

3.2.2.3 领料员把需退的不良物料和经审批的《退料单》交于IPQC确认后退回到仓库，仓库进行核对后签收。

领发退补料管理办法1.目的：对领/发/退/补料进行合理有效的控制，控制无实物超领，明确物料损耗的权责归属，特制定本程序。

2.范围：本公司产品中的所有原材料，半成品。

3.定义：无4.职责4.1品质部：对不合格物料的判定、隔离、评审和处置；主导责任单位的认定；对本部门原因所造成的物料损耗负责。

4.2工程部生技课：参与制程不良品的评审和纠正和预防措施的制定；追踪纠正与预防措施的效果；配合对责任单位的认定；对本部门原因所造成的物料损耗负责。

4.3生产车间：按计划单中的订单号进行按单领/退/补料作业；及本车间发生的不合格品标识、隔离、处置；配合对责任单位的认定；纠正和预防措施的制定；对本部门原因所造成的物料损耗负责。

4.4生管部：按计划单中的订单号进行发/补料作业；与供应商进行退/补/换料；所有报废品的统计；所有超领物料的统计、控制；物料的计算，分析，申购；对出入库物料数据的准确性负责。

4.6采购部:负责与供应商沟通对来料不合格品处置。

5.0流程图（见附件一）6.0领/发/退/补料作业制度：6.1各生产车间必须依生产计划单进行按订单领料，车间物料员在仓库领料时必须核对品名、规格及数量.核对《物料领用单》中的相同物料需领数与实领数及实领数与实物数是否相符。

6.2生产车间在生产过程中发现不合格品，应配合品管和生技课判定责任单位，生技课配合车间制定纠正和预防措施并追踪实施效果。

车间根据不合格品的归属区分隔离开,可分为：供应商来料不合格品、供应商来料本厂作业不合格品、本厂来料（指前工段生产的产品）不合格品以及本厂来料作业不合格品四种。

6.3对供应商来料不合格品或本厂来料不合格品各车间需开《来料不良退（换）料单》；对供应商来料本公司作业不合格品和本厂来料车间作业不合格品则开《人为损坏退（换）单》。

6.4不合格品必须经品管检验；检验后需在《来料不良退（换）料单》或《人为损坏退（换）单》注明检验判定结果和处置方式（报废/返修等）。