注塑制程异常处理程序
通知生产部负责人进行处理；
4.2.3如果是工艺参数或作业方法的问题，应该立即通知
生产部负责人进行处理，及时纠正和预防措施；
4.2.4如果是模具问题，应该立即通知模具车间进行处理；
4.2.5如果是物料问题，应该立即通知采购部和质量部
IQC进行处理。
5.记录与报告
5.1生产部应该对制程异常进行记录，并编制异常报告，
报告内容包括：异常类型、异常时间、异常原因、纠正和预防措施、责任人和处理结果等；
5.2品管部QC应该对巡检发现的制程异常进行记录，并
将记录传递给生产部，协助生产部进行处理；
5.3模具车间和维修部应该对模具异常进行记录，并编制
异常报告，报告内容包括：异常类型、异常时间、异常原因、纠正和预防措施、责任人和处理结果等；
5.4采购部和质量部IQC应该对物料异常进行记录，并编
制异常报告，报告内容包括：异常类型、异常时间、异常原因、纠正和预防措施、责任人和处理结果等。
6.文件管理
6.1本程序由生产部负责管理和保管，每年至少进行一次评审，必要时进行修订；
6.2本程序的修改必须经过生产部主管审核并报批后方可生效；
6.3本程序的执行情况应该定期进行检查和评估，确保其有效性和适用性。
4.2 生产过程中的异常处理
在生产过程中，如果出现任何异常情况，必须采取及时有效的措施，以确保产品质量和生产计划的顺利进行。
4.2.1 如果出现产品尺寸偏差或外观缺陷等质量问题，操作人员应立即停机，并通知注塑主管和QC到机边确认产品质量。如果发现是注塑缺陷导致的问题，应上报主管，共同商量改善对策，直至改善其注塑缺陷为止，并通知QC到机边重新确认产品质量才能重新开机生产。
4.2.2 如果是模具损坏，无法通过调机方式解决的，应该及时上报主管。根据产品缺陷的严重程度和方式，确认是否需
要下模维修。如果可以下模维修，应该将模具送到模具车间，并填写维修单并附上尾板。如果因为急需完成计划无法送模维修，应该对产品进行后加工，暂时应付生产。待计划完成后，再安排模具维修。
4.2.3 如果是设备问题，应该及时通知电工检查并维修。如果无法自行维修，应该由注塑主管通知采购部，紧急预约外援的注塑机维修人员进行维修。如果计划紧急，应该立即安排换机生产。
4.2.4 如果是物料不良，生产部应及时反馈给XXX和采购部。采购部根据异常内容，将信息通知供应商采取纠正和预防措施，并和相关部门确认是否应该换料生产。
4.2.5 如果是色差问题，应该及时通知调色师傅到机边确认色差的原因，并根据实际情况进行调色。调色确认OK后再重新配料生产。生产前也应该先由QC确认色差和其他品质达标后再重开机生产。
制程异常处理流程 制程异常处理流程是在制造过程中发现产品或流程存在异常情况时，采取的一系列措施和步骤来识别、分析、解决和预防异常。它是建立在质量管理体系中的关键环节，其目的是保障产品质量和生产效率。以下是一个基本的制程异常处理流程，包括异常的识别、分析、解决和预防。 一、异常识别阶段： 1.定义异常：根据制定的质量规格和标准，确定什么是异常。异常可能包括尺寸超限、外观缺陷、机器故障、工艺偏差等。 2.异常记录：及时记录异常情况，包括异常的性质、时间、位置和影响范围等重要信息。 3.异常报告：向相关部门和责任人报告异常情况，并指派专人负责异常处理。 二、异常分析阶段： 1.数据收集：收集与异常相关的数据，包括生产参数、工艺记录、设备运行状态、人员操作等。 2.数据处理：使用统计方法、图表分析等手段对数据进行分析，找出异常的根源和发生原因。 3.成因确认：通过实验、检测和试验验证，确认异常的成因，确定具体的异常点。 4.影响评估：评估异常对产品质量、生产效率和成本的影响程度，确定优先级和处理方案。
三、异常解决阶段： 1.制定改进措施：根据异常分析结果，制定具体的改进措施，包括调 整工艺参数、更换设备、优化作业流程等。 2.实施改进措施：负责人组织相关人员，按照改进措施的要求进行实施，确保改进方案能够有效地解决异常问题。 3.风险控制：在实施改进措施的过程中，需要注意风险控制，确保改 进不会引入新的问题或增加其他风险。 四、异常预防阶段： 1.异常数据分析：对异常情况进行统计和分析，找出异常的趋势和规律，预测和预警可能的异常出现。 2.制定预防措施：根据异常分析结果，制定预防措施，包括改进工艺、提升工艺流程、加强培训等措施。 3.预防措施实施：负责人组织相关人员，按照预防措施的要求进行实施，确保异常的再次发生。 五、异常关闭和总结： 1.异常关闭：在异常处理完成后，确认异常问题已解决，负责人进行 异常关闭，并通知相关部门和人员。 2.异常总结：对异常情况进行总结，包括异常的发生原因、处理过程、改进措施的效果等。并将总结经验应用到其他类似的制程中，提升整体的 生产质量和效率。
质量管理：制程异常处理规定 1.目的 为确保在生产过程中出现不符合产品要求的产品得到识别和控制，以防止其非预期使用或交付，特制定本规范，提供客户良好的质量保证，提高客户满意度。 2.范围 适用本公司生产的所有产品，制程生产、制程检验、出货前检验等岗位发现的不满足标准要求之产品。 3.定义 3.1严重缺点(CRI)：严重影响产品功能以致无法使用，或违反 法律法规，或造成使用之人身安全之缺点 3.2主要缺点(MAJ)：其结果或许会导致故障，或实质上减低产 品之使用性能，以致不能达成期望之目标 3.3次要缺点(MIN)：产品之使用性能也许实质上不致减低其期望目的或虽然与设定之目标有差异，但在产品使用与操作上， 并无多大影响。 3.4重要原材料定义为：液晶屏、触摸屏+控制卡、AD板、恒流 板、适配器、主板、高压板、OPS、扬声器、内存、硬盘、WIFI+4G+天线类、摄像头+MIC类、风扇、液晶+TP全贴合类。 其余为一般材料。 3.5制程异常划分如下两类： A.同一生产订单材料上线率超过规定；
①同一订单同材料料号相同问题点：≥50套产品，一般材料不良率≥10%，重要原材料≥5%；＜50套产品，一般材料不良数 ≥5，重要原材料不良数≥3； ②同订单同材料料号累计问题点：≥50套产品，一般材料不良率≥20%，重要原材料≥10%；＜50套产品，一般材料不良数 ≥10，重要原材料不良数≥6； B.同一生产订单在对半成品、成品检验过程中所发现的不良率 超过规定； ①同一订单相同问题点：≥50套产品，性能不良率≥5%，外观不良≥10%；＜50套产品，性能不良数≥3，外观不良数≥5； 4.职责 4.1品质部： 4.1.1负责执行生产首件、制程巡检、成品的检验作业，以确保 产品质量能满足品质检验标准的要求； 4.1.2对制造部所发现的不良进行判定，符合以上3.5项A、B 类的异常应开立《制程品质异常报告单》； 4.1.3对异常批次不良品做标识、隔离； 4.1.4制造部、品质部所确认的不良情况应完整记录在表单上并 通过正式邮件和临时微信等形式通报相关部门； 4.1.5对返工、返修后的产品品质复检确认，并填写相应的检验 记录； 4.1.6在收到技术或工程部返工方案验证OK通知信息后组织相 关人员发起返工会议；
注塑制程异常处理程序 通知生产部负责人进行处理； 4.2.3如果是工艺参数或作业方法的问题，应该立即通知 生产部负责人进行处理，及时纠正和预防措施； 4.2.4如果是模具问题，应该立即通知模具车间进行处理； 4.2.5如果是物料问题，应该立即通知采购部和质量部 IQC进行处理。 5.记录与报告 5.1生产部应该对制程异常进行记录，并编制异常报告， 报告内容包括：异常类型、异常时间、异常原因、纠正和预防措施、责任人和处理结果等； 5.2品管部QC应该对巡检发现的制程异常进行记录，并 将记录传递给生产部，协助生产部进行处理； 5.3模具车间和维修部应该对模具异常进行记录，并编制 异常报告，报告内容包括：异常类型、异常时间、异常原因、纠正和预防措施、责任人和处理结果等； 5.4采购部和质量部IQC应该对物料异常进行记录，并编 制异常报告，报告内容包括：异常类型、异常时间、异常原因、纠正和预防措施、责任人和处理结果等。
6.文件管理 6.1本程序由生产部负责管理和保管，每年至少进行一次评审，必要时进行修订； 6.2本程序的修改必须经过生产部主管审核并报批后方可生效； 6.3本程序的执行情况应该定期进行检查和评估，确保其有效性和适用性。 4.2 生产过程中的异常处理 在生产过程中，如果出现任何异常情况，必须采取及时有效的措施，以确保产品质量和生产计划的顺利进行。 4.2.1 如果出现产品尺寸偏差或外观缺陷等质量问题，操作人员应立即停机，并通知注塑主管和QC到机边确认产品质量。如果发现是注塑缺陷导致的问题，应上报主管，共同商量改善对策，直至改善其注塑缺陷为止，并通知QC到机边重新确认产品质量才能重新开机生产。 4.2.2 如果是模具损坏，无法通过调机方式解决的，应该及时上报主管。根据产品缺陷的严重程度和方式，确认是否需
1. 目的 为规范本公司制程品质异常的处理流程，明确质量异常及时处理、报告内容的填写与发行，提高质量异常的处理时效，确保制程中的产品品质得到有效控制. 2. 适用范围 适用于公司内所有质量异常问题的提出、处理、执行、验证等. 3. 定义 3.1 一般异常的定义： 3.1.1 产品在制程生产时一小时出现功能不良、尺寸不良、装配不良，不良率超过3%； 3.1.2 产品在制程生产时一小时出现外观不良，生产300pcs及以上总不良率超过5%；300pcs以下总不良率超过7% 3.1.3 产品在制程中出现安全性隐患； 3.1.4 制程中出现物料来料不良超过5%（特采物料除外）； 3.1.5 工序漏做、做错或混料. 3.2 严重异常的定义： 3.2.1 制程同一时间段，不良超过10%且无有效改善措施，不良有明显上升趋势； 3.2.2 产品出现有安全隐患且不能有效筛选； 3.2.3 物料不良且无法加工或挑选使用； 3.2. 4 重大质量问题（安全测试不通过、客户端有相关投诉且该产品在线生产且无明确的纠正预防措施）不能在产线得到相关的筛选. 3.2.5 批量性不良（不良超过20%）. 4. 职责 4.1 生产部: 负责制程异常的发现、反馈，不良品的区分、处理及制程失控造成的异常原因分析、纠正预防措施的制定和执行； 4.2 研发部： 4.2.1负责制程异常因工艺、作业标准、包装技术问题造成的不良的产品处理、原因分析及纠正预防措施的拟订和执行以及有效措施标准化文件的建立. 4.2.3对生产员工操作进行指导，对异常原因进行分析，并对工艺问题进行改善. 4.3 工程部 4.3.1负责品质异常中牵涉到的设备异常的设备维修、原因分析、原因改善，以及相关措施的执行. 4.4 品质部： 4.4.1 IPQC：对整个生产过程进行监控，将车间发生的异常向有关部门进行汇报，对不良品进行标识和隔离，对改善行动进行跟踪、监督以及改善后数据的收集、反馈 4.4.2 品质工程师：参与对异常进行分析，对最终执行的纠正预防措施进行跟踪、验证，并保证本管理办法有效执行 4.4.3 品质文员：负责品质单的收集、分发、归类和存档以及通报 4.5 PMC: 负责异常物料的退货、补发以及产品的入库处理 4.6 财务部：负责异常工时的统计，异常财产损失的计算、通报以及相关部门的责任分摊 5. 作业内容 5.1 发现异常 5.1.1 IPQC根据作业指导书的要求进行首件、巡检以及转序产品的抽检，当发现有品质异常时，初步统计不良数量、不良项目等信息.判定异常属于一般异常还是其他异常. 5.1.2 当其他人员发现异常时，应立即通知组长和IPQC. 5.2 判定异常 5.2.1 IPQC对异常现象进行了解并统计后，应确认是否需要发出《品质异常处理单》.如果没有达到异常标准则只需反馈给操作员或组长进行改善，并填写《制程稽查记录表》同时跟进改善结果是否有效，如果达到异常标准3.1则开出《品质异常
制程异常处理流程 制程异常是指在制造过程中出现的不符合预期的情况或问题。这些异常可能导致产品质量下降、工序延误、生产效率低下等不良后果。为了保证制程的稳定性和高效性，必须建立一套完善的制程异常处理流程。 制程异常处理流程主要包括异常触发、异常评估、异常处理和异常纠正四个阶段。 首先是异常触发阶段。这是整个制程异常处理流程的起点，通常是通过生产实践中的检测手段和质量控制手段来触发异常。一旦发现异常，必须立即启动异常处理流程。 第二是异常评估阶段。此阶段的目标是确定异常的程度和影响，并评估异常的原因。评估异常的程度可以通过制造过程中的数据分析和统计手段来完成。评估异常的原因可以通过回顾制造过程和相关记录，以及使用质量工具如因果图、过程流程图等来识别和分析异常的原因。 第三是异常处理阶段。一旦异常的程度和原因确定，必须采取相应的措施来处理异常。处理措施可以包括调整制造参数、更换工艺设备、加强材料控制等。处理异常的过程中，必须注意记录所有的操作和决策，以备后续纠正和改进。 最后是异常纠正阶段。此阶段的目标是纠正异常根本原因，以确保该异常不再发生。纠正异常的方法可以包括改进工艺和设备、优化材料和工序流程，以及培训操作人员等。在纠正异常
的过程中，必须全面掌握异常的相关信息和数据，并建立有效的改进措施和跟踪机制，以确保异常的根本原因得到有效解决。 除了以上四个基本阶段外，制程异常处理流程还应包括异常记录和信息交流的环节。异常记录是对异常触发、评估、处理和纠正过程中的所有信息和数据进行记录和整理。信息交流是将异常处理过程中的重要信息和决策及时传达给相关人员和部门，以促进整个制程异常处理流程的顺利进行。 制程异常处理流程的关键在于各个阶段之间的衔接和沟通，以确保异常的及时发现和处理。同时，制程异常处理流程也需要不断地进行反馈和改进，以提高制程的可靠性和稳定性。 总之，制程异常处理流程是保证制程稳定性和高效性的重要环节。通过制程异常处理流程，可以及时发现和处理异常，确保制程总体质量和效率的改进。制程异常处理流程的建立和实施，对于提升制造企业的竞争力和盈利能力具有重要意义。
制程异常处理流程 Company number ：【0089WT-8898YT-W8CCB-BUUT-202108】
制程异常处理流程 MK-QF-PIE-0001 A/0 制订： 审核： 批准：受控状态： 发放号： 2017-05-06 发布2017-05-06 实施
1 .目的 规定当制程出现异常时的处理流程及各相关部门的责任，使异常能够得到及时解决，确保生产正常运行。 2.适用范围 适用于制程出现异常时的处理。 3.职责 3 . 1各生产车间：当生产过程中制程出现异常时发出《制程品质异常联络函》通知IPQC 3 . 2品质部IPQC :对制程异常现象进行确认，并通知QE或PE来现场进行原因分析和处理 3 . 3品质部QE :对制程异常进行原因分析并确认责任部门，并对责任部门制订的改善对策进行验 证 3 . 4工程部PE :对功能及结构性制程异常进行原因分析并确认责任部门 3 . 5责任部门：负责制定异常的临时对策和永久对策并实施。 4.工作流程 4 . 1制程异常发生的时机，当同一不良现象重复出现且不良率达到一定比例时； 4 . 2制程异常的发出、确认及通知： 4.2.1由车间生产线根据不良现象和事实填写《制程品质异常联络函》，填写内容包括：订单 号、产品型号、生产数量、不良数量、不良率、提出部门、提出时间、订单交期、不良现象描述。经车间主管（经理）审核后给车间IPQC确认； 4.2. 2 IPQC在收到车间发出的《制程品质异常联络函》后，对异常现象、不良数量、不良率进 行确认，如果确认结果与车间填写的内容不相符时，可退回车间重新填写。 4 . 2.3 IPQC确认后以电话形式通知以下人员到发生异常的现场进行原因分析： （1 ）如果是外观异常，电话通知QE工程师与PE工程师到现场进行原因分析； （2 ）如果是功能和结构性异常，电话通知结构工程师和PE工程师到现场进行原因分析； 4 . 3原因分析： 4.3.1QE工程师和PE工程师接到通知后，应在第一时间到异常发生的车间现场进行确认 和原因分析。 4.3.2问题分析时应运用5WHY、5M1E、QC七大手法、IE手法等问题分析技术分析异常
制程异常处理流程 制程异常处理是生产过程中不可避免的一部分，它直接关系到 产品质量和生产效率。因此，建立一套科学的异常处理流程对于企 业来说至关重要。下面将介绍一套制程异常处理流程，以供参考。 首先，当发现制程异常时，操作人员应立即停止当前工作，并 进行异常记录。记录应包括异常出现的时间、地点、具体情况，以 及对产品质量的影响等内容。这些记录将成为后续处理的重要依据。 接下来，应立即通知相关负责人和技术人员。负责人需要对整 个制程进行评估，确定异常对生产的影响程度，技术人员则需要尽 快到达现场，进行现场调查和分析。他们需要对异常进行分类，找 出异常的根本原因，以便制定后续处理方案。 在确定了异常的根本原因后，需要制定针对性的处理方案。处 理方案应包括临时措施和长期改进措施。临时措施是为了尽快解决 当前异常，保证生产的正常进行；长期改进措施则是为了避免类似 异常再次发生，提高生产效率和产品质量。 执行处理方案是异常处理的关键环节。负责人需要组织相关人
员按照处理方案进行操作，确保每一个环节都得到严格执行。同时，需要对处理过程进行记录，以备后续分析和总结。 处理完成后，需要对整个处理过程进行总结和分析。总结应包 括处理方案的有效性、操作人员的执行情况、异常对生产的影响等 内容。分析则需要找出处理过程中存在的不足和问题，为今后的异 常处理工作提供经验和教训。 最后，需要对异常处理流程进行不断改进。根据总结和分析的 结果，及时修改和完善异常处理流程，以适应生产的实际情况和需求。同时，也需要对相关人员进行培训，提高其对异常处理流程的 理解和执行能力。 以上就是一套比较完整的制程异常处理流程。每个环节都显得 至关重要，任何一个环节的疏忽都可能导致生产事故的发生。因此，企业需要高度重视制程异常处理流程的建立和执行，以确保生产的 顺利进行和产品质量的稳定提升。
制程品质异常管理程序 （IATF16949-2016/ISO9001-2015） 1.0目的 为了快速对应生产过程中发生的品质异常并及时采取相应的纠正预防措施，特制定此规定。 2.0范围 适用于生产过程中因设备、材料、工艺等发生异常时影响到产品质量的处理。 3.0定义 3.1当生产过程的产品品质影响因素发生不符合常规变化,称之为品质异常。 异常的通常表现 处理方式 1 出现到目前为止,从未发生过的影响功能的或致命不良时 2S(立即反应、快速解 决) 2 工程直通不良率超过5%时 3 同样的不良连续发生，且不良数达到5个 4 按作业指导文件无法进行生产时 5 设备、仪器不能正常工作而不能保证质量时 6 材料发生变异时 7 生产/储存环境发生变化可能导致产品质量无法保证时 8 品管巡检发现致命不良1件或以上时 9 物料发生混乱时 10 首检发现重大质量缺陷时 3S 11 工装夹具、辅料发生环境有害物质污染时，等等 12 制程直通不良率超15%时 3.2异常发生处理的S.S.S 机制（3S 原则）：异常快速反应处理机制，即异常发生时，需立即反应、马上停止、快速解决处理的机制。 SOON:立即反应；
STOP:马上停止； SOLVE：快速解决。 4.0职责 4.1制造部负责异常问题的数据收集、汇总、报告、传达； 4.2品管部负责对制程异常的监控,异常对策措施的实施跟进及验证； 4.3出现严重品质不良时，制造部和品管部课长或以上领导有权立即停止生产； 4.4品管部负责原材料（包括内制品）异常统筹处理以及主持召开会议； 4.5工程部负责除原材料问题以外生产异常的统筹处理以及主持召开会议。 5.0作业程序
注塑异常处理流程 注塑异常处理流程是注塑生产过程中非常关键的一部分，它涉及到对生产过程中出现的各种异常情况的识别、分析、处理以及预防措施的制定。以下是对注塑异常处理流程的详细说明，由于篇幅限制，我将尽量在有限的字数内提供全面的信息。 一、注塑异常的定义和分类 注塑异常是指在注塑生产过程中，由于各种原因导致的生产不顺畅、产品质量不稳定或设备故障等问题。根据异常的性质和影响程度，注塑异常可以分为以下几类： 1．设备异常：包括注塑机、模具、辅助设备等出现的故障或性能不稳定。 2．材料异常：原料或辅料的质量不符合要求，如塑料粒子受潮、杂质过多等。 3．工艺异常：注塑工艺参数设置不合理，如温度、压力、速度等控制不当。 4．环境异常：生产环境不符合要求，如温度、湿度、清洁度等不达标。 二、注塑异常处理流程 1．异常识别：生产过程中，操作人员应密切关注注塑机的运行状态、产品质量以及生产环境等因素，及时发现异常情况。同时，应通过定期检查、抽样检测等手段，主动发现潜在的异常因素。 2．异常分析：发现异常后，应对异常情况进行详细的分析。首先，要确认异常的性质和程度，明确异常对产品质量和生产效率的影响。然后，要分析异常产生的原因，是设备故障、材料问题还是工艺
设置不当等。最后，要评估异常处理的难度和可能需要的资源。 3．应急处理：在分析异常的同时，应采取必要的应急措施，防止异常情况进一步恶化。例如，对于设备故障，应立即停机检查并修复；对于材料问题，应隔离不合格原料并重新配料；对于工艺异常，应调整工艺参数至合理范围。应急处理的目标是尽快恢复生产的稳定性和产品质量的一致性。 4．根本解决：应急处理只是暂时的措施，要彻底解决注塑异常问题，还需要从根源上入手。根据异常分析的结果，制定相应的改进措施并付诸实施。例如，对于设备故障频发的问题，可能需要对设备进行升级改造或加强维护保养；对于材料质量不稳定的问题，可能需要优化采购流程和加强供应商管理等。根本解决的目标是消除异常产生的根源，提高生产的稳定性和效率。 5．预防措施：为了防止类似异常再次发生，应在根本解决的基础上制定预防措施并加强执行力度。预防措施可以包括完善操作规程、加强员工培训、定期维护保养设备、优化生产环境等方面。通过预防措施的实施，可以降低注塑异常的发生概率和影响程度。 6．持续改进：注塑异常处理是一个持续改进的过程。在处理完一个异常后，应及时总结经验教训并应用到后续的生产中去避免类似问题再次发生同时也要不断关注新技术和新方法的发展和应用情况将其引入到注塑生产过程中来提高生产效率和质量水平通过持续改进不断提升注塑生产的竞争力和可持续发展能力。 三、注塑异常处理的注意事项 1．及时处理：一旦发现异常情况应立即采取措施进行处理防止问题扩大化或影响其他生产环节。
制程品质异常处理程序 （IATF16949/ISO9001-2015） 1．目的： 规范公司制程产品品质异常的反馈和处理，及时的排除异常事项，更有效的预防异常再次发生，同时提升整体工作的品质和效率。 2．适用范围： 适用于公司内所有制程产品的品质异常之回馈与处理。 会签部门：生产部、工程部、原料仓库、PMC、研发部、采购部、业务部。3、定义： 品质异常：是指产品在生产制程中出现不符合公司所指定的标准； 重大品质异常： 1、单一事项不良造成停止生产或停止出货； 2、异常现象足以造成产品之致命伤害或影响产品寿命； 4．职责和权限： 4.1品质部：4.1.1负责制程各段的异常提报与确认、跟进改善措施与导入； 4.1.2召开重大品质会议寻求相关部门作出处理； 4.1.3制止品质事件的蔓延与水平展开；
4.1.4对实施的对策做复核，发出最终的改善结果； 4.2生产部：负责品质异常提出及初步的原因排除，执行技术部门给出的对策； 4.3工程部：对制程的异常进行原因分析，给出有效的改善措施； 4.4研发部：因设计不符合对制程产生的品质异常做出调整，并给出有效的改善对策；当出现重大品质事件协助查找不良原因； 4.5PMC：根据品质异常处理状况对订单评估与调整； 4.6采购部：掌握品质异常之材料影响程度，跟进进料品质状况和协助制程中出现异常处理； 4.7业务部：因品质造成影响出货暂停出货或让步出货，以及修改出货计划； 4.8仓库：根据因品质不良产品做出区分和标示； 5、参考数据 ＜成品检验规范＞＜SOP作业指导书＞ 6．作业程序： 6.1制程品质异常确定 6.1.1当在生产过程中，生产各段发现或经工程PE分析确认同一材料和工站出现不良数出现5PCS，一批总不良率超出3%时由品质IPQC提报异常单进行处理；
生产异常是指因订单变更、交期变更、制造异常及机械故障等引起的产品品质、数量、交期等脱离原计划的现象。生产异常在生产过程中是比较常见的，现场管理人员应及时掌握异常状况，及时、适当地采取相应对策，以确保计划的圆满完成。 一、生产异常处理程序的设计 生产异常如果处理不当，就会严重影响生产。而当生产发生异常时，一般都是从处理流程、异常工时计算和责任处理三大内容来进行考虑，以便制订适时的应对办法。 1、异常发生时，发生部门主管应立即通知相关责任单位，共同研究对策、及时处理，并报告直属上级。 2、生产部会同责任单位，有针对性地采取临时应急对策，以降低异常对生产计划的影响。例如，有些企业规定在重大生产异常发生时，组织闲置人员培训学习。 3、排除异常后，由生产部填写异常报告单，分发给相关
责任部门，对异常处理过程进行经验总结，以防止异常的重复发生。 4、保存好异常报告单，作为向责任供应商索赔的依据及统计制造费用的凭证。 5、生产管理部保存异常报告单，作为生产进度管制的控制点，为生产计划的制订和调度提供参考，并对责任单位的执行结果进行跟踪。 二、生产异常的责任判定 生产管理部应对异常工时作统计分析，以检讨改进。生产异常责任判定如表6-13所示。 1、交货延迟，进货品质严重不符要求，数量不符，送错物料，其他因供应商原因所致之异常。 2、未能即时确认零件样品，设计错误；设计延迟，设计临时变更，设计资料未能及时完成。 3、生产计划日期安排错误，未能及时发出生产指令，生产计划变更未能及时通知相关部门。 4、采购下单太迟，导致断料，进料品质不合格；进料不全导致缺料，进错物料，来下单采购，其他国采购业务疏忽所致的异常。 5、工作安排不当导致零件损坏；作业过程来按照标准执行导致事故发生，作业来按照标准执行导致品质异常，设备仪器操作不当导致机器故障，效率低下，非瓶颈环