品质异常处理流程
（公开文件，共4页）
一、目的：
规范品质异常处理流程，提高品质异常处理的时效性，确保来料质量及生产的正常运转，同时满足顾客的质量要求。
二、范围：
适用于本公司来料、制程、出货品质异常的处理。
三、定义：
3.1
来料品质异常：
a、不符合相关检验标准要求，且不良率超过质量目标时；
b、合格物料制程中发现重点物料不合格时；
c、有经过改善且有效果确认，但又重复发生品质异常时。
3.2
制程品质异常：
a、使用不合格的原料或材料；
b、同一缺陷连续发生；
c、不遵守作业标准或不遵守工艺要求；
d、机械发生故障或精度磨损；
e、其他情形影响到产品质量时。
3.3
.
4.2
制程品质异常：
品质部:
a,负责品质异常之最终判定；
b,负责确认品质异常责任部门；
c,负责主导品质异常案例的处理过程；
d,负责对责任单位的改善结果进行追踪确认
异常责任单位：
a负责品质异常的原因分析，提出临时措施及长期改善对策并执行。
生产部：
a负责品质异常的改善和预防措施的实施及验证改善措施的有效性；
其它相关单位：
a在需要时进行异常改善的配合
4.3
品质部：
a负责将品质异常通知各部门及确定责任部门；
b负责异常改善后的跟踪确认；
c负责处理客户抱怨
异常责任单位：
a负责品质异常的原因分析，提出临时措施及长期改善对策并执行。
生产部：
a负责品质异常的改善和预防措施的实施及验证改善措施的有效性；
营业部：
a负责将客户抱怨反馈给相关部门。
其它相关单位：
a在需要时进行异常改善的配合
五、工作程序：
5.1
进料品质异常：
5.1.1
5.1.2
异常成立4
5.1.3
采购接《品质异常联络单》后4
5.1.4
个工
3批无异常予以结案，转正常检验；连续追踪3批中途发现不良现象仍存在，则重复5.1.2-5.1.7。
5.1.8
如供应商改善措施回复后连续2个月无进料，则强制结案，后续进料依正常检验执行。
5.1.9
如同一质量问题连续发起两次品质异常，验证结果无明显改善，则需采购部组织召开供应商评审，决定是否需要取消供应商资格。
5.2
制程品质异常：
5.2.1
发现制程产品不良，应立刻停止加工。
5.2.2
如异常属现场作业人发现，需立即找品质部
5.2.3
依相关检验标准进行判定，确认不良成立时，应开具《检测不良记录表》。
将不合格内容标识在工件上，立即移至不良品区域。
不良品如以进行返工、返修达到合格要求，则由品质部发出《不良返修报告书》，生产对不良品进行返工、返修，返工返修后需交付品质进行检验，合格品进行出货区，品质回收报告书，统计返修用时，交返修者签名。
判定重做时，生产1小时内填写补料单，交工程确认后，同《异常分析报告》一起交采购，采购1小时内下加急采购单，生产跟进材料，所有工序加急处理（如内部制程超出负荷，可申请外协）。如影响出货交期，营业客户客户交期。
5.2.5
当异常问题严重，品质部又不能明确判定时，则由品质、工程、生产、营业共同会签，品质部开立《品质异常联络单》，责任部门分析原因、改善措施后，发送至营业部，最终由营业转发给客户，营业部负责跟踪客户回复处理结果，并将客户处理结果发给各部门。
5.2.6
生产部按客户处理意见返工或重做（必须要有补料单），营业部1小时内回复客户最终送货时间。当处理意见为让步接收时，品质部将工件转入出货区，并附上《品质异常联络单》和客户回复的处理意见，出货时此工件不贴合格标签。
5.2.7
制程品质异常开立时机。
立《品质异常联络单》要求责任单位改善。
针对异常改善后产品，品质加严检验，连续追踪3批无异常后予以结案，转正常检验。
如异常发生后连续2个月无生产，则强制结案，后续生产依正常检验执行。
5.3
出货品质异常：
5.3.1
客户投诉或抱怨，由营业将投诉或抱怨内容0.5小时内发给品质部，抄送到生产、工程。
5.3.2
如客户退货返修，。
5.3.3
品质部24小时内分析外流原因及预防措施，并回复给营业部，抄送到生产、工程。
5.3.4
营业部1小时内将品质回复内容确认，并回复给客户。
5.3.5
异常单回复后，由文员统一归档整理/追踪。
改善对策执行后，品质部依对策内容进行追踪确认，连续1个月内无同样异常外流再发，则予以结案。
5.3.7
追踪期内再发则重新开立《检测不良记录表》，依5.3.4-5.3.6执行。
品质异常处理流程及方法 摘要:品质人员的工作职责之一就是要及时发现反馈生产中的品质异常状况,并督促现场执行改善措施、追踪其改善效果，保证只有合格的产品才能转入下一道工序，生产出高质量的产品. 品质人员的工作职责 1、熟悉所控制范围的工艺流程 2、来料确认 3、按照作业指导书规定进行检验（首检、巡检） 4、作相关的质量记录 5、及时发现反馈生产中的品质异常状况,并督促现场执行改善措施、追踪其改善效果 6、特殊产品的跟踪及质量记录 7、及时提醒现场对各物料及成品明显标识，以免混淆 8、及时纠正作业员的违规操作，督促其按作业指导书作业 9、对转下工序的产品进行质量及标识进行确认 品质异常可能发生的原因生产现场的品质异常主要指的是在生产过程中发现来料、自制件批量不合格或有批量不合格的趋势。品质异常的原因通常有: A. 来料不合格包括上工序、车间的来料不合格 B。员工操作不规范，不按作业指导书进行、新员工未经培训或未达到要求就上岗 C。工装夹具定位不准 D. 设备故障 E. 由于标识不清造成混料 F. 图纸、工艺技术文件错误. 品质异常一般处理流程 1、判断异常的严重程度（要用数据说话） 2、及时反馈品质组长及生产拉长并一起分析异常原因(不良率高时应立即开出停线通知单） 3、查出异常原因后将异常反馈给相关的部门 （1)来料原因反馈上工序改善 （2）人为操作因素反馈生产部改善 （3)机器原因反馈设备部 （4）工艺原因反馈工程部 (5）测量误差反馈计量工程师 (6）原因不明的反馈工程部 4、各相关部门提出改善措施，IPQC督促执行 5、跟踪其改善效果，改善OK，此异常则结案，改善没有效果则继续反馈 怎样做才能尽可能的预防品质异常 SPC是一款专门分析品质异常的工具，它主要是应用统计分析技术对项目过程进行实时监控,区分出过程中的随机波动与异常波动,了解每个工序有可能出现的品质异常、了解哪些工位容易出品质异常，从而对过程的
品质异常处理流程 1.目的Purpose 为规范公司制程品质异常处理流程，对制程中出现的品质异常及时处理，确保制程中的产品，品质得到有效控制，满足客户要求。 适用于制程品质异常处理 3.定义Definitions 3.1品质异常 3.1.1IQC检验：超出允收水准，具体按照《进料检验作业规定》定义为准 4.1.2巡检（单机台）：外观单项不良：连续不良23pcs;尺寸单项不良：连续不良2 2pcs；功能单项不良：检验不良2Ipcs 3.1.3全检：外观单项不良23%,尺寸单项不良21虬 4.1.4抽检：违反3F（成型/适配/功能）：检验不良21pcs. 4.职责Responsibility 4.1生产部 4.1.1班组长：对不良品进行确认，对异常进行初步原因分析。 4.1.2课长：对生产管理人员作业层面等原因造成的异常，主导原因分析并推动改善。 5.2ME/生技：对非生产管理及作业层面的异常，主导原因分析并推动改善。 5.3品保单位 4.3.1IPQC:对整个生产过程进行监控，将线上的异常向有关部门进行汇报，对改善行动进行跟踪，做好首件/巡检检查等。 4.3.2QE：对制程异常提出应急措施，并进行初步原因分析，跟进改善对策执行的有效性。 4.3.3SQE：对制程中确认的来料问题进行原因分析并推动供应商改善。 5.流程及说明ProcessFlowAndDescription 5.1品质异常处理流程： 6.2进料检验品质异常 IQC进料检验发现的品质异常，依照《进料检验作业规定》处理。 6.3制程品质异常
6.3.1作业员自检/互检发现之品质异常 作业员依据作业指导书进行自检和互检，当发现品质异常时立即通知班组长进行确认处理。 6.3.2IPQC检验发现之制程异常 6.3.2.1IPQC巡检发现品质异常时，通知生产单位确认并分析改善，将制程异常情况填写在《IPQC巡检记录表》和《IPQC尺寸检验记录表》中，初步统计不良数量，不良项目等信息，同时通知相关单位改善、处理。 6.3.2.2IPQC全检有如下异常条件时，开立《品质异常联络单》外观单项不良N3%尺寸单项不良21%。 6.3.3其他人员发现制程异常 当其他人员发现品质异常时通知IPQC或班组长确认处理。 6.3.4出货检验品质异常 OQC出货检验发现的品质异常，依照《出货检验作业规定》处理。 6.3.4抽检品质异常，按照SIP抽样水准进行，如客户有特殊要求，按客户要求执行。违反3F（成型/适配/功能）≥lpcs,需开立《品质异常联络单》。 6.3.5客诉品质异常 客诉品质异常按照《客户服务管理作业规定》处理。 6.4确认与改善 6.4.1生产班/组长接到异常通知后，先对不良品进行确认，如无法判定时同时IPQC/QE一起确认，并统计不良率； 6.4.2生产班/组长初步分析造成的可能原因： 如为物料错料、混料，应立即进行换料处理； 如属于员工作业不当或管理层面的异常，应立即进行改善并预防，改善后通知IPQC重新确认； 如属其它不良，通知QC/ME处理，同时只会IPQC跟进;QE/ME接到异常通知后，立即对不良品进行确认并分析、改善。 6.5采取应急措施 QE在接到《品质异常联络单》时，对不良品及不良率进行确认，根据了解的信息采取应急对策，经核准后通知生产班、组长、IPQC；当异常等级为停线异常时，QE根据异常情况确认并判定是否需要停线，如需停线，QE需只会PP,并由PP发出停线通知。 6.6分析初步原因 6.6.IQE对不良现象进行初步分析，找出造成不良现象的初步原因及责任部门，由责任部门责任人进行确认，审核后将《品质异常联络单》交给责任部门回复原因及对策。 6.6.2责任部门在收到异常通知时，对异常的真因进行分析。 6.6.3如涉及到检验员漏检，则由品质班/组长对漏检原因进行分析； 来料问题直接给到SQE进行原因分析； 工艺问题直接给到ME/QE进行真因分析； 工程资料或设计问题直接给到ME工程部工程师进行真因分析； 生产操作问题直接给到生产科长进行真因分析。 6.7采取改善措施 6.7.1找出不良原因后，责任部门针对原因提出纠正及预防措施； 6.7.2IPQC收到责任单位回复的《品质异常联络单》后，对《品质异常联络单》原因分析及改善对策进行确认，如达不到要求时，退回责任部门重写；
品质异常的处理5个步骤 品质异常是产品生产过程中经常会遇到的问题，它可能导致产品质量下降，甚至影响到客户满意度和企业形象。因此，及时发现和处理品质异常是非常重要的。本文将介绍品质异常处理的5个步骤，帮助企业有效解决品质异常问题。 第一步：发现品质异常 品质异常往往是隐藏在生产过程中的细微问题，只有通过有效的检测和监控才能及时发现。企业可以通过建立完善的质量管理体系和质量控制流程，引入先进的检测设备和技术，以及培训员工提高他们的品质意识，从而提高发现品质异常的能力。 第二步：分析品质异常 一旦发现品质异常，企业需要对异常进行详细的分析，找出异常的根本原因。分析品质异常可以使用常见的质量管理工具，如流程图、鱼骨图、直方图等。通过分析异常的具体原因，可以针对性地制定解决方案，避免类似的问题再次发生。 第三步：制定解决方案 在分析品质异常的基础上，企业需要制定相应的解决方案。解决方案应该具体、可行，并且能够解决根本原因。在制定解决方案时，可以借鉴其他企业的成功经验，也可以利用专业的咨询服务和工程师的指导。同时，企业应该注意解决方案的可持续性，以确保长期
解决品质异常问题。 第四步：执行解决方案 制定好解决方案后，企业需要付诸行动，执行解决方案。这需要全体员工的共同努力和配合。企业可以通过设立专门的团队或项目小组来推动解决方案的执行，并建立相应的考核和奖惩机制，以确保解决方案的有效实施。 第五步：监控和改进 解决方案的执行并不意味着问题已经完全解决，企业还需要继续监控和改进。在解决方案执行的过程中，企业应该建立相应的监控指标和评估体系，及时发现异常情况，并对解决方案进行评估和反馈。通过不断地监控和改进，可以进一步提高产品质量，降低品质异常的发生率。 总结起来，品质异常处理的5个步骤包括发现品质异常、分析品质异常、制定解决方案、执行解决方案以及监控和改进。这些步骤相互关联，缺一不可。通过科学地、系统地执行这些步骤，企业可以有效地处理品质异常，提升产品质量和客户满意度，提高企业竞争力。相信只要企业严格按照这些步骤进行操作，品质异常问题一定能够得到解决。
品质异常处理流程图 在任何生产或制造过程中，品质异常的处理都是一个关键环节。为了确保产品的质量和客户的满意度，对于出现的品质异常，我们需要有一个明确、高效的异常处理流程。以下是一份品质异常处理流程图，以及对该流程的详细解释。 开始 ->接收品质异常报告 ->识别并确认异常 ->隔离并停止异常产品 ->原因分析 ->制定纠正措施 ->实施纠正措施 ->验证纠正措施 效果 ->结束 开始：流程的开始通常是接收到品质异常报告。这可能是来自内部的质量控制部门，也可能是来自客户的投诉。 接收品质异常报告：一旦收到品质异常报告，应立即转交给负责处理此类问题的团队。 识别并确认异常：团队成员需要仔细研究报告，并亲自检查异常产品，以确认问题的真实性和严重性。 隔离并停止异常产品：在确认异常后，应立即将问题产品隔离，防止其继续流入市场或影响其他产品。同时，应立即停止该批产品的销售和发货。
原因分析：团队需要深入调查问题的原因，这可能包括审查生产过程、原材料、设备等。 制定纠正措施：在找出问题的原因后，需要制定纠正措施来解决问题。这可能包括改变生产工艺、更换设备或改进原材料等。 实施纠正措施：一旦制定了纠正措施，应立即将其应用到生产过程中，以解决品质异常问题。 验证纠正措施效果：在实施纠正措施后，需要再次进行产品质量检查，以确保问题已被解决，产品质量已恢复正常。 结束：如果纠正措施有效，品质异常问题已被解决，流程可以结束。然而，对于可能出现的反复出现的品质问题，可能需要进一步研究以寻找根本原因，并持续改进质量控制流程。 品质异常处理流程是一个系统化、结构化的过程，旨在确保产品的质量，保护消费者的利益，并维持企业的声誉。每个环节都需要专业知识和严格的操作规程来确保流程的顺利进行和问题的有效解决。通过遵循此流程图，企业可以有效地处理品质异常问题，降低质量成本，提高客户满意度。 在制造业中，品质控制是非常重要的一环。它确保了产品的质量，提
品质管理异常处理流程 在企业的日常经营中，品质管理是非常重要的一环。然而，即使在 最为完善的品质管理体系下，也难免会遇到一些异常情况。为了确保 产品或服务的质量，企业需要建立一套完善的品质管理异常处理流程。本文将分析并介绍品质管理异常处理的步骤和流程。 一、异常情况的定义与分类 品质管理异常可以定义为与预期结果不符的情况或者超出容许范围 的问题。异常情况可以分为内部因素和外部因素引起的。内部因素包 括生产过程中的设备故障、员工操作失误等，而外部因素则是指原材 料的质量问题、供应链的断裂等。 在处理异常情况之前，首先需要进行分类。通过将异常情况分为不 同的类别，可以更加针对性地采取相应的处理措施，提高处理效率。 二、异常情况的发现与记录 当异常情况发生时，需要及时发现和记录。这可以通过设立监控系统、制定巡检计划以及建立质量检测流程来完成。发现异常情况后， 相关工作人员需要立即记录下来，包括异常现象、时间、地点、相关 人员等信息，并将其上报给相关部门。 三、异常情况的分析与评估 在发现和记录异常情况之后，需要进行详细的分析与评估。这包括 对异常情况进行原因分析，确定异常情况对产品质量和客户满意度的
影响程度。通过进行评估，可以制定相应的处理方案和优先级，确保 资源的合理利用。 四、异常情况的处理与修复 在完成分析和评估之后，需要制定具体的处理方案。这包括确定责 任人、制定时间表、调配必要资源等。责任人需要根据处理方案的要求，进行相应的操作和修复。 如果异常情况是由内部因素引起的，需要对生产流程或员工进行改 进和培训。如果是由外部因素引起的，需要与供应商或合作伙伴进行 沟通解决。处理完成后，需要进行相关记录，以备将来参考。 五、异常情况的控制与预防 处理完异常情况后，还需要进行控制和预防措施的制定和实施，以 防止类似问题再次发生。这可以通过完善品质管理体系、加强员工培 训和监控等方式来实现。 通过及时有效地处理品质管理异常，企业能够提高产品或服务的质量，增强客户的满意度。品质管理异常处理流程的建立和执行，不仅 有助于提高企业的竞争力，还能够树立企业的良好形象。 在处理品质管理异常的过程中，企业应该始终关注改进和优化。不 断总结经验教训，改善流程和方法，以确保异常情况的处理更加高效 和准确。 综上所述，品质管理异常处理流程对企业的正常运营至关重要。通 过合理的分类、及时的记录、详细的分析、有效的处理和持续的改进，
ipqc异常处理流程 IPQC异常处理流程 IPQC是指生产过程中的过程控制质量检查，是保证产品质量的关键环节之一。在IPQC检测过程中，如果发现异常情况，需要及时处理以保证产品质量和生产效率。下面将详细介绍IPQC异常处理的流程。 一、异常情况分类 1. 机器故障：包括设备故障和工具故障。 2. 原材料问题：包括原材料不良和原材料出现偏差。 3. 操作不当：包括操作人员不熟练、操作规范不符合要求等。 4. 环境问题：包括温度、湿度等环境因素引起的问题。 5. 其他问题：如电力宕机、网络中断等突发事件引起的问题。 二、异常情况处理流程
1. 发现异常情况 在IPQC检测过程中，如果发现任何异常情况，需要立即停止生产， 并通知相关人员进行处理。同时，需要将异常情况记录在日志中以备 后续分析和跟踪。 2. 分析原因 针对不同类型的异常情况，需要进行相应的分析。例如： （1）机器故障：需要找到故障原因，并及时修复。 （2）原材料问题：需要检查原材料是否符合要求，并及时更换不良品。 （3）操作不当：需要对操作规范进行再次培训，并加强对操作人员的监督。 （4）环境问题：需要调整环境参数以符合要求。 （5）其他问题：需要采取相应的应急措施，如备用电源、备用网络等。 3. 制定处理方案
根据分析结果，制定相应的处理方案。例如： （1）机器故障：制定维修计划，并及时修复设备或更换工具。 （2）原材料问题：制定原材料检验标准，并加强对供应商的管理和监督。 （3）操作不当：制定更严格的操作规范，并加强对操作人员的培训和管理。 （4）环境问题：调整环境参数以符合要求，并加强对环境变化的监测和管理。 （5）其他问题：制定相应的应急预案，确保生产线不受影响。 4. 实施处理方案 根据制定好的处理方案，实施相应措施。例如： （1）机器故障：按照维修计划进行设备维护或更换工具。 （2）原材料问题：按照检验标准进行原材料检验，并及时更换不良品。
品质异常处理 随着消费者对产品质量要求的不断提高，企业需要对品质异常进行及时处理，以保持良好的企业形象和客户满意度。本文将从品质异常的定义、处理流程以及常见的品质异常处理方法等方面进行探讨。 一、品质异常的定义 品质异常是指产品在生产、运输、存储或者销售过程中出现的与规定品质要求不符的情况。这些异常可能表现为产品外观瑕疵、性能问题、精度误差等，严重时甚至可能导致产品无法正常使用或者安全隐患。 二、品质异常处理的流程 1.异常发现与记录： 当发现品质异常时，首先需要及时记录异常的时间、地点、产品批次等相关信息。这些记录将为后续的问题分析和改进提供依据。 2.异常评估与分类： 对于不同的品质异常，需要进行评估和分类。根据异常的程度和影响范围，可以将其分为严重异常、一般异常和轻微异常等等。同时，还需要判断品质异常是否是突发性的，还是存在长期的潜在问题。 3.问题分析与原因追溯：
针对每一个品质异常，需要进行问题分析和原因追溯工作。通过对异常产生的各个环节进行详细的调查和分析，找出导致异常的具体原因。这一过程需要有专业的质量管理团队和相关领域的专家的支持。 4.制定改进措施： 在了解了品质异常的原因后，需要制定相应的改进措施。这些措施可能包括改进生产工艺、提高产品检测的精度和效率、加强供应链管理等等。制定改进措施时，需要权衡成本和效益，确保改进措施的可行性和有效性。 5.执行改进计划： 改进措施的执行是保障品质异常处理效果的关键环节。企业需要建立相应的执行机制，明确责任人和执行时间，并监测改进措施的执行情况。 6.结果评估与反馈： 当改进措施执行一段时间后，需要对其效果进行评估。通过对改进前后的数据和客户反馈进行比较分析，判断改进措施是否达到预期效果，是否需要进一步优化。同时，也需要将改进的经验和教训进行总结，为后续的品质异常处理提供参考。 三、常见的品质异常处理方法 1.品质管理体系：
品质异常处理与质量改进流程 一、引言 随着市场竞争的加剧，企业对于产品的品质以及质量管理的重要性日益凸显。然而，在生产过程中，由于各种原因，难免会出现品质异常情况。本文将介绍品质异常处理与质量改进流程，帮助企业有效应对品质异常，实现质量的持续改进。 二、品质异常处理流程 1. 检测与捕捉异常 品质异常的第一步是及时发现异常情况。通过设立检测点、引入自动化检测设备以及制定检测标准等手段，能够提前发现潜在的品质异常。同时，建立有效的记录系统，记录各个环节中出现的异常情况，为后续的处理提供依据。 2. 核实与分类异常 一旦发现异常情况，需要对其进行核实，并进行分类。核实异常情况是为了确保所得的信息准确可靠，可以借助专业的测试设备和技术人员进行实验验证。同时，将异常情况根据不同的属性进行分类，便于后续处理步骤的执行。 3. 确定异常原因 品质异常的产生通常有多种原因，如设备故障、操作失误、原材料质量不合格等。在此步骤中，需要通过分析和调查，找出引起品质异
常的具体原因。可以应用质量管理工具，如流程图、因果图、故障模式与影响分析等，追溯并排除问题。 4. 制定纠正措施 在找出品质异常的原因后，需要制定相应的纠正措施。纠正措施应该针对具体的异常原因，明确具体的改进目标和时间计划，并明确责任人。同时，纠正措施的可行性和可持续性也需要充分考虑。 5. 实施纠正措施 纠正措施的执行需要全员参与，并确保每个关键环节按照纠正方案进行操作。此外，需要建立有效的监控机制，及时掌握纠正措施的执行情况，并保持与相关人员的沟通交流，以确保纠正措施的有效性和执行力度。 6. 持续改进 品质异常处理流程并不是一次性的任务，而是需要长期持续改进的过程。通过持续监控和评估，不断总结经验教训，及时调整和优化品质异常处理流程，以实现质量的不断提升和改进。 三、质量改进流程 1. 收集用户反馈 用户反馈是质量改进的重要信息源。通过各种渠道收集用户的意见和建议，例如市场调研、客户投诉、用户满意度调查等。同时，建立健全的客户关系管理系统，及时记录和跟踪用户反馈情况。
XXXXXXXX有限公司 产品质量异常处理流程 YCCL—2012 编 版号： 制： 审核:受控状态： 批准：分发号： 2012. 3 .发布2012。3。实行 产品质量异常处理流程 1。0目的： 规范品质异常处理作业，使品质异常发生时处理过程有据可依有规可循，使品质异常能在规定的时间内有效改善，并采取相应的预防措施，防止相同问题重复发生。降低处理品质异常的成本，满足客户质量要求. 2.0范围： 品质异常、制程异常、出货前异常、客户抱怨 3.0定义： 3。1品质异常 3。1.1产品品质异常： 3。不符合相关检验标准要求，且不良率超过质量目标时。 3.1。1.2有经过改善且有效果确认，但又重复发生品质异常时。 3。1。1。3客户抱怨及退货时。 3。其它情形,影响到产品品质时.
3。1。2制程异常 3。1.2。1不遵守操作标准操作。 虽然照操作标准操作，但因各种标准不完善，以致无法控制变 异原因。 3。1。2.3使用不合格的原料或材料。 。4机械发生故障或磨损。 其它情形，可能存在品质隐患时。 4。0职责 4.1质控部： 负责各生产部门质量异常不良的提出 4。1.2负责不良现象及不良比例的确认和判定，临时对策效果的确认及不良物料的处理。 4。1。3负责质量外观不良类的最终判定与裁决。 4.2技术部： 负责结构类和功能类质量异常的分析与临时对策的提出。 4。3生产部门： 负责按质控部/技术部临时对策的执行，并配合处理相关不良品处理。 4.4业务部： 负责接收客户投诉并反馈信息至技术、质控，投诉分析完成后把 处理结果反馈至客户。 4。5其它部门： 在问题涉及时负责问题的分析、措施的提出及执行。 5。0工作程序：
品质控制异常处理计划 随着全球市场的竞争越发激烈，企业对于产品品质的要求也越来越高。然而在实际生产过程中，不可避免地会遇到品质控制异常的情况。为了及时处理这些异常，保证产品质量，企业需要制定一套完善的品 质控制异常处理计划。 一、异常监测与报警机制 在生产过程中，通过建立完善的监测体系，及时发现和识别品质控 制异常的情况，对异常数据进行实时分析和报警。该监测体系包括以 下几个方面： 1. 数据收集与监控：建立统一的数据收集系统，监控关键参数、指 标和功能。 2. 状态监测与识别：通过建立模型和算法，对监测到的数据进行实 时分析，识别出异常情况。 3. 报警机制：一旦发现异常，需要及时触发报警机制，通知相关人 员进行处理。 二、异常处理过程 当发现品质控制异常时，必须立即采取措施进行处理，以降低不良 品率和损失。异常处理过程可分为以下几个步骤：
1. 紧急控制：在发现异常后，首先要迅速采取紧急控制措施，以尽快消除异常现象。比如，停机检修设备，检查物料质量，调整工艺参数等。 2. 原因分析：异常处理不仅要解决当前的问题，还需要深入分析产生异常的原因。通过流程图、鱼骨图等方法，找出引发异常的关键环节和因素。 3. 修正措施：根据原因分析的结果，制定相应的修正措施。比如，调整生产工艺流程，增加工人培训，提高设备维护等。 4. 功能验证与监控：在实施修正措施后，需要对新的生产流程进行验证，确保异常情况不再发生。同时，建立持续监控机制，及时发现和处理新的异常情况。 5. 持续改进：异常处理过程不仅仅是解决当前问题，更要追求持续改进。通过总结处理异常的经验教训，反馈到生产流程中，不断提升品质控制水平。 三、异常处理责任与角色分工 在品质控制异常处理计划中，各个岗位和责任人需要明确其职责和角色。以下是示例的岗位与角色分工： 1. 生产主管：负责监控生产过程中的异常情况，并及时通知相关部门。 2. 品质工程师：负责异常的分析和修正措施的制定。
qc品质异常处理流程 一、背景概述 在生产过程中，由于原材料、设备、人为等各种因素，都可能导致产品出现质量异常。如果不及时处理，质量异常可能会导致产品返工、报废甚至引发客户投诉等问题，严重影响企业形象和市场竞争力。因此，建立严格的QC品质异常处理流程非常重要。 二、QC品质异常处理流程 1. 异常问题的发现 生产过程中，QC人员、生产班组、工艺人员等各个环节都可能发现产品的质量异常。一旦发现异常问题，应立即向QC主管或质量主管报告，并迅速启动品质异常处理流程。 2. 异常问题的确认 质量主管收到异常报告后，应及时组织相关责任人员进行现场确认，对异常问题进行详细调查和分析，确定异常问题的原因和范围。 3. 制定处理方案 在确认异常问题的原因和范围后，应制定相应的处理方案。处理方案应包括处理措施、责任分工、处理时限等内容。同时，应明确异常问题的处理目标，即使产品质量达到要求。 4. 处理措施的执行 一旦制定好处理方案，就要立即执行。相关责任人员应按照处理方案中的要求，迅速采取相应的措施，确保异常问题得到及时解决。 5. 处理效果的评估 处理措施执行完毕后，应对处理效果进行评估。评估要综合考虑处理结果、处理成本、处理时间等因素，判断处理效果是否符合预期目标。 6. 异常问题的闭环 如果处理效果符合预期目标，可以将异常问题视为已解决，并进行相应记录。如果处理效果不理想，则需要重新制定处理方案，重复上述处理流程，直至异常问题得到有效解决为止。 7. 异常问题的总结 在关闭异常问题后，应及时进行总结。总结要包括异常问题的原因分析、处理经验、处理不足等内容，为防止再次发生类似问题提供参考。
现场质量异常处理流程 在生产过程中虽然有详细的生产说明书作为参考，但还是会经常发生产品质量异常的现象，而且它对生产效率及质量的影响极大。 一线班组长对产品质量异常进行及时有效的确认、分析、处理和追查，是提升班组生产效率、生产良率和产品质量的关键，那么如何进行产品质量异常处理呢？ 一、确认发生质量异常的产品 确定发生质量异常产品的步骤主要有三步：首先，要分析不良类型；其次，要分析不良程度；最后，清点问题岗位的不良品数量。 1、分析不良类型 外观不良，根据具体的不良部位判断是哪个工位出了问题 性能不良，就拆开产品进行全面检查，查找原因 尺寸不良，就需对设备和操作进行全面分析，查出不良原因 2、分析质量异常产品的不良程度 如果轻微不良，不影响产品使用性能，班组长可以安排技术好的人员对其进行维修处理，维修好了进入下一个工序或入库。如果维修不好，产品的性能和
使用寿命会受到影响，班组长就要安排材料人员申请报废了。 如果一开始就确认产品严重不良，根本不属于可维修范围，这时，可以直接申请报废。如果出现的不良以前从未发生过的，班组长无法确定产品不良的程度，就有必要暂时停止生产线的生产，并立即向上级领导汇报，等待领导下达处理意见，这样就能避免不良品数量的增多。 3、清点问题岗位的不良品数量 当不良类型和不良程度都确定后，还要清点问题岗位的不良品数量，如果某个工位连续出现五个甚至更多的不良品，就要暂停生产，查明原因。如果不良品是断断续续出现的，可以边分析边生产。 二、根据质量异常原因进行相应的处理 对质量异常产品，就需要根据实际原因，做好相应的处理。那造成质量异常一般都有哪些原因，又该如何处理呢？对质量异常的原因，主要可以从五个方面进行分析处理， 1、工艺文件问题。 首先要确认生产工艺文件是否正确，一般产品质量异常是工艺文件出现问题的可能性很小，它是一个
品质异常处理流程 1.目的 为了使品质异常发生时,处理过程有据可依，使重大品质异常在规定的时间内得到有效改善,防止相同的问题重复发生,降低品质成本,确保产品质量符合要求。 2。适用范围 适用于公司制程控制。 3. 名词释义 品质异常：因制程中出现了品质问题而导致的异常，也称制程异常. 停机：生产线生产出的产品不符合规定要求时或生产线不具备开机条件而已开机时，作停机处理，并下发《品质异常单》。 4。职责 4。1品质部负责品质异常的反馈与跟进。 4.2责任部门负责对品质异常进行分析、改善与预防及不良品的处理。 5. 作业流程 5.1 品质异常问题分类 √
5。2异常问题处理流程 5.2.1当出现以上异常情况时,IPQC迅速对已发现的问题品作好标识并隔离。 5.2.2问题反馈 5。2.2。1发现人员或IPQC立即向上级或责任部门报告。 5。2.2。2根据本流程5.2.6的要求填写《品质异常单》并传递到责任部门. 5.2。2。3一般情况发《品质异常单》即可，若某一问题多次发生，或问题较严重，可能会导致 批量不合格或客户重大投诉时。检验科发出《纠正和预防措施处理单》，要求责任部门改善。 5。2。3异常问题处理 5.2。3。1当缺陷不影响产品的性能(上表不需停机的问题)，仅外观不良、非关键尺寸超差时或 问题未最终确认时，在得到品质主管级或总经理同意后，不需要停机，可进一步确认或执行在线分选。 5。2。3.2当生产线出现异常时（上表中需停机的问题），相关人员参照本流程5。2。4的要求，暂停有问题的机器或工位的操作。 5。2。4停机的时机 5。2.4。1 出现上表中需要停机时，IPQC直接下达停机指令，即上述表中所致A类问题，员工/主操/领班应主动停机。 5.2。4。2 出现需要停机时,IPQC直接下达停机指令，相关部门不执行的，QC领班跟进处理。 即上升为B类问题。 5.2。4。3 出现需要停机时，IPQC要求停机，相关部门仍不执行的，及时反馈到品质主管，由 品质主管跟进处理，即上述的C类问题。 5.2.5纠正行动 5。2.5。1责任部门收到《品质异常单》后，应立即组织改善，对品质异常问题进行改进。 5。2.5。2停机后,品质主管、生产主管必须在10分钟内到达事发现场,对存在问题进行分析，并提出改善措施. 5。2。5.3责任人负责填写反馈单的纠正行动、问题发生的原因,生产拉长或部门主管负责改善对策及问题品的处理方式.并将此单交还给品质主管。 5.2.5.4 品质主管收到回复的反馈单后,交IPQC做首检，只有首检合格且《品质异常单》填写完 整后,并至少经IPQC确认后方可开机。 5。2。6品质异常单的填写 5.2。6。1 A类问题由IPQC填写；B类及C类问题由品质主管填写。并注明品质异常原因,及发 现问题的产品名称，生产工序，发生时间，生产设备等。 5。2。6.2同一条生产线连续两次出现同一问题,在第二次开单时应在《品质异常单》的原因分析栏中注明。 5.2。 6.3 IPQC将品质异常有关问题记录在品质异常登记表中。 5.2.7效果跟进