抱轴箱体精加工工艺的改进

某型机车轴箱体加工工艺优化改进发布时间：2021-12-31T02:43:56.317Z 来源：《中国科技人才》2021年第25期作者：彭林福米贵[导读] 轴箱体是机车走行部的关键零部件，其结构复杂、加工精度要求高，导致加工难度大，且每月订单量大，加之该轴箱体毛坯铸造缺陷焊补处硬度高，加工难度大，按原加工工艺难以满足生产任务。

本文就结合实际生产，提出影响生产的瓶颈问题，分析并解决该问题，总结出一套轴箱体类零件高效加工方法。

中车戚墅堰机车有限公司摘要：轴箱体是机车走行部的关键零部件，其结构复杂、加工精度要求高，导致加工难度大，且每月订单量大，加之该轴箱体毛坯铸造缺陷焊补处硬度高，加工难度大，按原加工工艺难以满足生产任务。

本文阐述了如何在现有的状态下提高零件轴箱体加工效率和质量，同时降低操作者的劳动强度。

针对其结构特点和加工技术要求，介绍了加工工艺优化措施。

关键词：轴箱体，加工，钻模，夹具，工艺改进一、引言轴箱体是机车走行部的关键零部件，其结构复杂、加工精度要求高，导致加工难度大，且每月订单量大，加之该轴箱体毛坯铸造缺陷焊补处硬度高，加工难度大，按原加工工艺难以满足生产任务。

本文就结合实际生产，提出影响生产的瓶颈问题，分析并解决该问题，总结出一套轴箱体类零件高效加工方法。

二、产品特点及工艺现状轴箱体毛坯通常为铸钢，每月的加工订单量大，加工面的粗糙度要求高，有6个M20的深孔螺纹底孔（Ф17.5mm深60mm、孔口倒角C2）的加工。

加工后需要通过观察倒角是否明显不均匀，以判断螺纹孔内有无铸造缩孔缺陷，各孔无缺陷的正常流转加工，有缺陷的置于待处理区，等待焊补修复后再次加工。

轴箱体加工按既定的工艺流程是直接在加工中心加工，当加工过程中遇到轴箱体螺纹孔部位有缩孔时，就需要焊补修复。

焊补修复的具体流程为：先将有缺陷的螺纹孔部位的缺陷消除，然后焊补修复，焊完退火后再到加工螺纹孔。

从修复到加工成成品，通常需要钻孔加工两次，第一次加工是把有缩孔的螺纹孔扩大，第二次是缺陷处补焊后把螺纹孔加工至成品。

轴箱体加工工艺分析及质量改进250km动车组轴箱体是转向架的重要部件，其与轴承装置是联系构架和轮对的活动关节，使轮对的滚动转化为车体沿钢轨的平动，在承受列车重量的同时传递各方向的作用力。

200km动车组轴箱体开始阶段从日本川崎进口，为进一步使200km动车组国产化，2013年公司开始开发研制250km统型轴箱体。

轴箱体属于重要部件，其加工精度要求高，通过对加工试制过程的跟踪分析，合理利用柔性生产线加工轴箱体，解决加工过程中的质量问题，制定切实可行的加工工艺方案，既能保证轴箱体的加工精度符合设计要求，又能提高轴箱体的加工能力与质量，质量与效率得到很大提升，满足了生产需要。

1.加工设备：轴箱体柔性加工生产线由信息系统、加工系统和物料输送系统组成（见图1）。

图1信息系统是生产线的总控制台，主要进行加工程序编辑、作业管理、刀具管理等。

加工系统由5台NH63000DCGII主机设备组成。

5台设备分别按照1号机、2号机、3号机、4号机及5号机依次布置，在1号机带有U轴刀具。

每台设备的刀具容量为100把，具有在线检测、刀具破损检测等功能。

物料输送系统由上、下两层托盘架共48个托盘位、3个装卸工位及1条托盘自动运输线组成。

轴箱体生产线根据生产需求，配备了32个安装工件工装的托盘。

物料输送系统根据总控制台的作业安排将托盘送至托盘位、装卸工位及5台设备待加工位。

2.加工特点：轴箱体加工特点为：①轴箱体通过一、二工位两次装夹，完成全部尺寸加工。

②根据生产要求，可进行多个产品并行生产加工。

③轴箱体生产线在各工序加工刀具满足使用要求的情况下，可实现连续工作、无人自动作业。

④在设定好加工计划后，针对临时加急生产计划，在总控制台进行计划优先调整，可方便应对生产突发状况。

3.产品情况：产品材质为ZG25MnNi，属于铸造件，轴箱体抗冲击性能、拉伸及延展性等力学性能高，但存在砂眼、硬点、夹砂及焊修硬点等铸造缺陷，此类缺陷易损坏刀具，降低刀片的耐用度，影响工件加工精度。

HXD3型电力机车滚动抱轴箱体组装工艺改进提升摘要：HXD3型电力机车是单轴功率1200kW、六轴、交流传动干线货运电力机车，该型机车持续功率7200kW，轴式C0-C0，轴重23t（或25t），最高运行速度120km/h，前后两个转向架结构相同，电机采用滚动抱轴式半悬挂方式。

本文主要是针对HXD3型电力机车驱动轴承组装工艺进行研究，旨在通过对现有组装工艺进行优化和提升，提高组装质量和组装效率。

关键词：滚动抱轴箱体平面度游隙周期专用套筒一、引言HXD3型电力机车的前后两个转向架结构相同，电机采用滚动抱轴式半悬挂方式。

滚动抱轴箱体在与牵引电机连接中起着至关重要的作用，其重要作用主要体现于连接轮对与牵引电机，支撑牵引电机。

机车在高速运行中牵引电机与滚动抱轴箱相对不变，滚动抱轴箱相对于轮对高速运转，主要是通过齿端和非齿端的驱动轴承来实现相对转动，而驱动轴承的游隙的大小在机车运行过程中起着至关重要的作用。

本文以笔者在实际工作中遇到的实际问题出发，通过对现有工艺进行优化调整，来保证轴承工作游隙以达到提升组装效率和减少使用起重机使用率。

二、现有技术现状HXD3型机车轮对主要由车轴、车轮装配、从动齿轮、抱轴箱体等部件组成。

现有HXD3型电力机车轮对和滚抱轴箱组装在组装台位采用立式组装方式进行组装。

在组装的过程中常常出现以下两种情况：一是轴承工作游隙较大，在高速运转时，会使振动较大，降低轴承的使用寿命；二是轴承工作游隙较小，在高速运转时，将增大轴承的摩擦力矩，从而产生大量的热，容易导致轴承发热损坏，这是因为轴承工作游隙较小时，将导致轴承的滚动体与轴承内外圈润滑不良，因干摩擦产生大量的热，产生磨损、胶结、轴承内外圈胀烈等现象，导致轴承损坏。

目前组装工艺简述如下：1.组装驱动轴承外圈，轴承外圈采用冷装法，先将轴承外圈置于工业冰箱中冷冻至规定的温度和时间，待轴承外圈冷冻合格后，将驱动轴承外圈组装至预先检修合格立式放置的滚抱轴箱体的轴承座中，翻转滚抱轴箱体后组装另外一端驱动轴承外圈，检查驱动轴承外圈与滚抱轴箱体轴承座的间隙合格后待组装，在整个作业过程中需注意防护，做好清洁度管控；2.组装齿端驱动轴承内圈，驱动轴承内圈采用热装法，齿端驱动轴承内圈加热至规定温度后热装至车轴，冷却后检查驱动轴承内圈与齿轮端面间隙，符合要求后进行下道工序；3.组装滚抱轴箱体，将滚抱轴箱体用起重机竖直吊起，套在车轴相应位置，组装时注意不得对车轴及驱动轴承造成磕碰伤；4.调整驱动轴承游隙，用两个顶尖顶在滚抱轴箱体下方，顶起滚抱轴箱体约0.5～2mm；5.组装非齿端驱动轴承内圈，驱动轴承内圈采用热装法，非齿端驱动轴承内圈加热至规定温度后热装至车轴；6.用起重机吊起压实胎具放置车轴端面，使压实胎具紧贴在非齿端轴承内圈处，用液压油泵加压使压实胎具及非齿端轴承内圈受轴向推力，用塞尺检查轴承内圈与压实胎具之间间隙，通过检查一圈的间隙后计算加垫量，计算后在对应位置处加垫，加垫后液压油泵加压使压实胎具压实；7.在滚动抱轴箱体上方沿180°方向放置两个百分表，人工推动滚动抱轴箱体，检查转动是否灵活，同时测量非齿端驱动轴承内圈端面的平面度，使平面度≤0.1mm；8.游隙测量，用起重机吊滚动抱轴箱体测量轴承游隙，在达到规定的吨位，游隙符合要求后则进行下一步工序，不合格则按上述第6）条重新进行调整，具体组装见图一。

我国轴承套圈超精研技术的改进要点我曾经在《怎么样提高高精度轴承的超精质量？》一文中写到：“超精加工主要要提高和改善被加工工件表面的微观质量，这些微观质量包括粗糙度、沟形、圆度和金属条纹的走向。

”轴承套圈沟道超精研工序主要是为了降低被加工沟道的粗糙度，这是最基本的要求，无论是最原始的棍棒超精机还是采用无心支撑结构的自动化超精机，原理大同小异，都是如此。

高水平的和低档的轴承套圈超精研设备的主要区别是轴承套圈沟道形状精度的改善程度和被加工工件表面应力状态的差异。

轴承套圈沟道形状精度的改善主要取决于三个方面：首先，要约束超精前的轴承沟道磨加工形状的基础精度，轴承沟道的基准精度和位置精度在磨削工序也要精确地控制，因为这些需要约束的被加工工件的磨削工序的精度及其对超精加工的结果的影响是不容忽视的；其次，超精研设备的制造精度也会对被超精工件沟道表面形状的变化起到很大的影响，品质较差的超精机非但不能够改善磨削工序形成的形状精度，反而会破坏磨削工序形成的形状精度；第三，超精余量的大小不仅与超精加工的节拍有关，而且也与轴承沟道超精后的表面质量有关系。

假如我们的轴承产品没有对轴承的噪音和轴承的寿命提出特殊的要求，假如我们的轴承产品仅仅满足于参与国内外市场的低价格竞争，假如我们的轴承产品不想走出国门或者不想替代进口产品，那么，使用低价位的超精研设备是可以的。

因为，在中低档产品的轴承市场上，中国的轴承企业打了很多顽强的战役，在空调类家电市场和电机市场，我们的微型和小型轴承取得了不俗的销售业绩，这些成绩的取得也部分得益于我国轴承加工设备的发展和进步。

而在我国高精尖产品领域，大量的高附加值高利润轴承还是依靠进口。

我国生产的最好的轴承设备，即使出口到国外，也只是应用在普通轴承生产线上；部分大陆境内的外资和合资的轴承加工企业采购国内的轴承设备，也主要用在中低档轴承的生产线上。

迄今为止，我国高水平的进口轴承设备所占的比率很小，部分原因是由于高水平的进口轴承设备的价格普遍高于国产的轴承设备，其主要原因还是国内大部分企业生产的轴承精度和效率要求偏低，在引进更好水平的进口轴承设备方面的要求还不是特别强烈。

箱体加工方案改进革新通过对箱体的结构、使用状态及工艺特点进行分析，结合生产实践，归纳总结出合适并可实施的箱体加工工艺路线，并针对不同规格的箱体重要部位采用不同的加工方案，确保箱体加工质量的稳定性，且根据不同规格、不同结构的箱体设计专用工装。

满足图纸对于导板座孔与轴承横孔的垂直度要求，导板座孔与前板孔的同轴度、与前板面的垂直度要求。

标签：工艺路线；稳定性；专用工装；同轴度；垂直度1 箱体的工作状态及作用箱体是隔膜泵、减速机、发电机、空压机等机械设备中动力系统的关键件，支撑由曲轴与曲柄（或连杆）、十字头、活塞等零部件组成的动力系统运行。

箱体两侧的两个双列圆柱调心滚柱轴承支撑曲轴（或主轴），自行完成曲轴（或主轴）与曲柄（或连杆）垂直定位。

箱体前部导板座孔支撑耐磨导板，保证十字头在耐磨导板上运行自如。

在运转过程中，箱体横孔受周期性的冲击压力，导板座孔受十字头周期性的冲击压力，要求箱体横孔与导板座孔具有较高的垂直度要求。

箱体侧板设有侧窗以便时刻观察动力系统的运行情况，箱體两侧设有放油孔及润滑油加热孔。

箱体的加工精度直接决定机械设备的平稳运行及寿命。

文章以本公司内部两种不同规格的箱体为例，阐述箱体的加工过程及其注意事项。

2 箱体的工艺分析及采取措施2.1 箱体工艺结构特点分析2.1.1 动力端箱体采用焊接结构，主要由底板、前板、两侧板、中间轴承座、导板座及各类筋板焊接组成（见图1）。

为保证动力系统在箱体内部稳定运行，因此在加工过程中需前板面与箱体底面垂直、前板孔与导板座孔同轴、导板座孔与横孔垂直。

2.1.2 箱体加工技术要求：横孔尺寸公差在-0.14～0mm内，表面粗糙度Ra3.2μm以上，前板孔尺寸公差在-0.09～0mm内，表面粗糙度Ra3.2μm以上，导板座孔尺寸公差在-0.14～0mm内，表面粗糙度Ra3.2μm以上，前板孔与导板座孔有同轴度φ0.03mm要求，前板孔与横孔有垂直度0.05mm要求，前板面与底面及横孔有垂直度0.05mm。

1 序言重载型内燃机车走行部的牵引电动机组装为轴悬式：一端通过滚动抱轴箱与车轴相连，另一端通过吊杆和橡胶垫悬挂在构架的横梁和后端梁上，该类型组装结构被广泛应用于国内重载货运系列机车，因此，抱轴箱是重载型内燃机车走行部的重要零件。

抱轴箱为整体铸钢、外形呈半圆筒形结构（见图1），属薄壁异形件。

图1 机车抱轴箱抱轴箱正反安装面在工艺流程中均需作为安装基准面，正反安装面的平面度≤A、平行度≤B且表面粗糙度值Ra＝3.2μm等要求较高，因此一直以来是由龙门式五面体加工中心承担抱轴箱这些部位的精加工（见图2）。

图2 龙门式五面体加工中心加工轴箱体抱轴箱在该设备上精加工工序集中，加工时间长，公司龙门式五面体加工中心已成为抱轴箱制造的加工瓶颈，需要对抱轴箱精加工工艺流程和工艺装备（以下简称工装）进行专题分析和研究，采取应对措施，缓解龙门式五面体加工中心的加工瓶颈，提升抱轴箱精加工效率和加工质量，满足制造需求。

2 精加工过程分析2.1 原精加工工艺流程分析原精加工的工艺流程为：精铣安装面（反）→精铣安装面（正）→划线→钻孔。

需多次将抱轴箱放置于水平位置，用龙门式五面体加工中心进行加工，需正、反两个工位装夹，同时针对抱轴箱背面两端轴承孔处有两只注油孔和传感器安装孔的加工，又需进行一次划线、装夹和加工（该部位若在摇臂钻床加工，质量难以保证；若在龙门式五面体加工中心加工，刀架角度需人工调整），因此，抱轴箱精加工工序加工效率低，有必要对其进行优化。

2.2 对原龙门式五面体加工中心上精加工工装分析对上述工艺流程进行分析可以得出，抱轴箱在龙门式五面体加工中心加工时，工装存在的问题为抱轴箱被反复定位夹紧次数多，作业使用的工装多达3个，费工费时，即工步一为抱轴箱卧放加工（反向），加工内容是加工抱轴箱的螺栓固定平面和悬臂的平面及孔；工步二为抱轴箱仰放加工（正向），应用抱轴箱仰放加工工装，加工内容是加工抱轴箱的主安装平面和两端的外圆及内孔；工步三为抱轴箱在龙门式五面体加工中心利用立式工装，加工抱轴箱的传感器安装孔等。

火车滚动抱轴箱的作用-概述说明以及解释1.引言1.1 概述概述火车滚动抱轴箱是火车车辆中的关键部件之一，其作用在火车运行中至关重要。

它是连接火车车体和轮轴的部件，具有多种功能和作用。

通过对火车滚动抱轴箱的设计和优化，可以提高车辆的运行效率和安全性。

火车滚动抱轴箱由多个组成部分组合而成，包括滚动轴承、盖板、密封垫圈等。

它承载着火车车体的重量，并将通过轮轴传递给轮轴，同时还要承受车辆在行驶过程中产生的重力、动力和惯性力。

因此，火车滚动抱轴箱的强度和耐久性非常重要。

火车滚动抱轴箱具有多种功能和作用。

首先，它作为火车车体和轮轴之间的连接接口，能够使车辆正常运行。

其次，它通过滚动轴承和轮轴之间的相对运动，减小了摩擦力，使车辆能够顺利行驶。

此外，火车滚动抱轴箱还起到了支撑和减震的作用，可以减少车辆在行驶过程中的震动和冲击。

为了不断提高火车滚动抱轴箱的性能，设计和优化工作也非常重要。

通过合理的设计和优化，可以提高火车滚动抱轴箱的强度和刚度，降低其质量和制造成本。

同时，还可以减少摩擦损失和能量消耗，提高车辆的运行效率。

总的来说，火车滚动抱轴箱在火车运行中发挥着重要的作用。

它连接起火车车体和轮轴，并承担着支撑、传递力量、减震等多种功能。

通过对其设计和优化，可以提高车辆的运行效率和安全性。

展望未来，我们可以进一步完善火车滚动抱轴箱的设计和制造技术，使其更加高效、可靠，为火车运输行业的发展做出更大的贡献。

1.2 文章结构本文主要围绕火车滚动抱轴箱的作用展开讨论。

为了更好地说明问题，文章将分为三个主要部分。

首先，在引言部分，将对火车滚动抱轴箱进行概述，并介绍文章的结构和目的。

接下来，在正文部分，将对火车滚动抱轴箱的定义和构成进行详细解释。

我们将介绍抱轴箱的基本构造和组成部分，并探讨其功能和作用。

通过解释抱轴箱的工作原理和作用，读者将更好地理解抱轴箱在火车中的重要性。

然后，在正文的第二部分，将探讨火车滚动抱轴箱的设计和优化问题。

轴箱后盖热处理加工后变形质量改进摘要：智利地铁项目转向架锻件产品轴箱后盖经热处理加工后，产品发生了变形问题，本文从原材料、热处理工艺及操作等方面进行了原因分析，并提出质量改进措施，解决了加工后变形问题，提高了产品的质量，满足技术要求。

关键词：质量改进；轴箱后盖；热处理变形质量改进就是通过采取各种有效措施，提高产品、过程或体系满足质量要求的能力，使质量达到一个新水平、新高度。

锻件作为地铁项目转向架上常用的重要零部件，质量的好坏直接影响着整车的运行质量，轴箱后盖是轴箱组成中重要的零部件，主要作用是密封轴承，防止污染物及腐蚀物进入，保证地铁安全运行。

一、轴箱后盖问题描述智利地铁项目转向架锻件轴箱后盖材质为42CrMo，经加工后发生形状变形、尺寸超差，见图1.根据轴箱后盖出现的变形问题，根据轴箱后盖结构特点，结合锻件工艺流程，特制订出质量改进计划及可行性分析，最终目的是保证产品的尺寸，满足装配要求。

二、变形原因分析对轴箱后盖变形从工艺、性能、原材料及缺陷的性质进行分析：1、轴箱后盖成分及性能检测经对变形的轴箱后盖本体取样后经检验：①化学成分分析在轴箱后盖上取样进行化学成分分析，根据GB/T3077，化学成分合格。

②力学性能分析在轴箱后盖上取样进行力学性能分析，根据GB/T3077，力学性能合格及满足图纸技术要求。

③金相检验经对轴箱后盖金相组织进行检验发现，晶粒度为8级，符合技术要求，金相组织不均匀、有残余马氏体痕迹、有块状铁素体。

2、42CrMo轴箱后盖锻件为模锻，生产工艺流程为：下料-加热-锻造-退火-粗加工-调质-抛丸-探伤-交出。

原材料下料直径为Ø130，采用带锯床下料，中频感应加热炉加热，加热温度为（1150-1200）℃，采用2吨空气制坯，8000吨摩擦压力机锻造，1600吨摩擦压力机切边，再放入锻模中整形。

锻造操作过程符合工艺要求。

3、轴箱后盖经退火后粗加工，然后进行调质处理，调质的目的是改善金相组织，获得需要的金相性能；消除应力，减少变形，便于机械加工；改善组织，为下一步热处理做好组织准备。

轴箱体铸钢件铸造工艺的改进摘要：针对机车轴箱体生产过程中存在型砂脱落、缩松、砂眼、加工余量不足等问题，对缺陷原因进行分析。

认为采用砂芯预留孔内嵌钉加固、使用焊条折成芯骨加强砂芯强度可改善型砂脱落；通过调整冒口补缩距离、加强型腔清洁可减少缩松；加强清理型腔并加大加工余量减少砂眼缺陷；减小砂芯尺寸、加强定位精度可有效保证加工余量。

采用改进后的工艺进行生产验证，获得合格铸件。

关键词：轴箱体;铸造缺陷;工艺改进;随着机车时速与承载量的不断提高,对机车转向架铸钢件尤其是受力部件提出了更高的要求。

地铁车辆轴箱体属于薄壁箱体类结构铸件,同时作为轴箱装配的重要受力部件。

在前期生产加工过程中出现缩松、砂眼、裂纹,砂芯在合箱浇注过程中出现歪倒,加工时有黑皮等缺陷,这些缺陷的产生与轴箱体的铸造工艺有重要关系,因此有必要对轴箱体工艺进行分析与调整。

1 铸件结构及生产要求轴箱体产品结构见图1,铸件材质为ZG25Mn Cr NiMo(C级钢),主要壁厚为20～30 mm,铸件毛坯重量为95 kg,铸件线收缩取2%,造型和砂芯使用CO2硬化水玻璃砂,一箱两件,熔炼采用10 t电弧炉,底注式浇注,浇注温度控制在1 560～1 580℃。

设计要求铸件表面整体做磁粉探伤,按照机车装配件要求,轴箱体所有加工面及主要受力部位不允许存在缩松、裂纹缺陷,铸件按批次进行超声波检查。

图1 轴箱体产品结构示意图2 原工艺方案及存在问题2.1 原铸造工艺介绍图2轴箱体铸造工艺方案的三维模型,轴箱沿轴筒中间分型,大轴筒内设有腰形随型补贴保证轴筒顺序凝固及补缩;小轴筒与轴箱筋板连接部位存在热节,但模数及半径较小,在顶部靠近连接部位设置半圆形暗冒口保证内部质量;大轴筒下箱及弹簧盘面需设16 mm厚冷铁板加强激冷效果,铸件内浇道选在中心筋板位置。

原工艺方案在大方向上保证了铸件加工面及主要受力部位的质量,但是在批量生产过程中,缺陷主要存在于大轴筒,内浇道及弹簧盘等部位,同时,出现了型砂脱落及加工量不均匀的问题。

铸钢抱轴箱体裂纹惯性质量问题技术研究摘要：抱轴箱砂眼，裂纹缺陷占比较高，需要焊修，回火，人工及能耗大，生产效率低。

近几年公司一直推行精益生产，实现降本增效目标，抱轴箱体做为中车大连公司铸锻分公司主要产品，高品质低成本是符合公司要求及市场需求的长期目标，优化抱轴箱体铸造工艺，降低次废品率，保证铸件质量是长期目标的基础。

关键词：抱轴箱，裂纹，铸造工艺1抱轴箱体为滚动抱轴箱装配核心部件，起连接轴承、车轴的作用，在机车运行过程中受承载力和振动力。

目前公司现有抱轴箱体主要包括DF4D型内燃机车抱轴箱体、HXN3B型内燃机车抱轴箱体、新西兰出口机车抱轴箱体等，铸件存在裂纹等缺陷会对机车运行安全产造成巨大隐患。

这些缺陷的产生与抱轴箱体工艺及机构有重要关系，因此有必要对抱轴箱体工艺进行分析调整，本文通过抱轴箱体现有质量问题分析，并对调整工艺后的抱轴箱生产加工验证得出有效结论。

1 铸件生产过程中缺陷现状抱轴箱体加工后需进行表面磁粉干法探伤，按TB/T3426-2015《机车用铸造滚动抱轴箱》进行判定是否为合格品。

2022年，在HXN3B机车抱轴箱体和DF4D抱轴箱体生产过程中发现，部分抱轴箱体安装座存在砂眼、缩松缺陷；轴承孔精加工后磁粉探伤存在裂纹缺陷，且无法焊修，一次探伤合格率低于50%。

见图1。

针对上述问题，通过本次立项，调整生产工艺，提高铸件质量，降低铸钢抱轴箱体惯性裂纹质量问题，探索智能制造应用技术在基础铸造生产中的应用。

图1 抱轴箱质量缺陷2 研究内容2.1抱轴箱体材料研究钢液的纯净度、非金属夹杂物含量及形态、硫磷含量偏高等均会加剧铸件裂纹倾向。

研究电炉炼钢精准配料，元素精确控制，非金属夹杂物改性等方向，以降低材料原因导致的裂纹缺陷。

2.2生产工艺优化研究将智能辅助软件与现场实际生产的结合，通过铸件成型过程数值模拟，指导新工艺方案，控制铸件在铸型中的冷却速度，使得裂纹缺陷位置初强度形成早，组织细化，避免裂纹的形成。