QC 提高无砟轨道底座板施工质量

无砟轨道底座板施工质量控制要点摘要：高速铁路板式无砟轨道是一种由混凝土底座、CA砂浆层、预制轨道板、扣件和钢轨等部分组成的一种新型的轨道结构。

高速铁路板式无砟轨道的下部结构——底座板施工是道床施工的最重要的环节之一。

底座板施工质量直接影响到无砟轨道的使用寿命和运营期间的舒适度。

底座板施工工序复杂、流程较多且质量难以控制,是无砟轨道施工中必须认真控制的问题之一。

本文以桥上CRTSII型无砟轨道铺设为例，以底座板施工的工艺流程为序，从滑动层、模板、混凝土等方面探讨了底座板施工质量控制要点，以期提高施工质量。

关键词：CRTSII型无砟轨道；底座板；滑动层；模板；混凝土Abstract: the plate without a frantic jumble of high speed railway track, the CA mortar is a kind of a concrete base layer, precast orbit, fasteners and rail parts such as a new kind of track structure. The bottom of the plate without a frantic jumble of high speed railway track structure, construction of the base plate is one of the most important aspect of the construction of ballast. The base plate construction quality directly affects the service life of frantic jumble track and comfort during operation. Base slab construction process, process is more complicated and difficult to control quality, is a frantic jumble one must carefully control problem of railway construction. Track laying CRTSII type based on the bridge without a frantic jumble, for example, order of base plate construction technological process, from the sliding layer, template, concrete base plate construction quality control points is discussed, in order to improve the quality of construction.Key words: type CRTSII frantic jumble track; The base plate; Sliding layer; The template. Concrete一、无砟轨道底座板施工准备检查梁面，核对梁面高程、平整度等，不符合标准的梁面应进行修整，以达到梁面验收标准。

无砟轨道施工控制的关键环节(五、底座板施工）滑动层铺设完成后，就要紧接着进行底座板施工了。

底座板就是轨道板的基础。

在直线地段，底座板厚度为20cm，在曲线地段，内侧与直线地段同高，外侧就要根据曲线半径和最高时速计算加高了。

轨道板铺设在底座板上，是采用“先定位、后稳固”的方式，即先在底座板上将轨道板精确定位，再在轨道板和底座板之间灌注沥青砂浆借以填充空隙和稳固轨道板。

所以，底座板施工就成为无砟轨道施工控制的关键环节了。

底座板施工的工艺流程是滑动层验收→桥面清洁→钢筋绑扎→模板安装→底座混凝土浇注→混凝土养护→张拉→后浇带连接→检查验收。

从中可见，底座板施工是一项基本的混凝土作业，施工难度并不大，主要的还是施工精度控制，包括平面和高程。

但是在底座板施工组织中，还是有很多问题需要严格把握的，如施工段落划分，施工顺序确定等，以保证施工质量，提高施工效率，加快工程进度。

1、施工单元段划分：客运专线是以桥梁工程为主的，特别是在平原地区，为了节省用地，都设计为长大桥梁，一座桥的长度甚至可以达到几十公里。

所以，混凝土底座板就必须分段施工，一是为了施工方便，二是出于混凝土结构受力何变形控制的要求，需要采用“先分段、后连续”的方法进行底座板施工。

底座板施工应依据总工期计划、桥面验收进展情况及资源配置等因素，确定底座板“施工单元”段、“临时端刺”设置、“常规区”和“后浇带”位置，以及各灌注段先后施工顺序。

施工单元就是划分的施工段落，一般以4～5km为宜，其中，在一个单元中又分为常规区和两个临时端刺区。

临时端刺是相对于桥梁台位后设置于路基地段的“永久端刺”而言的，因为在桥面上铺设的无砟轨道是承受着很大的纵向水平力的，这样的力对桥梁结构会产生很大的影响。

所以，在桥台端部的路基中，设计了用以吸收、传递纵向水平力的结构，也就是锚固结构，名曰“端刺”，来把水平力传至地基。

在桥面施作底座板时，在温度应力的作用下，混凝土结构对桥梁也有一个相互作用问题，所以就必须在施工阶段，设置“临时端刺”来抵抗水平力作用，限制结构变形。

板式无砟道岔自密实混凝土施工工法1 前言自密实混凝土是板式道岔与垫层之间的混凝土填充层，具有高的流动性、间隙通过性和抗离析性，浇筑时不需要振捣仅依靠其自重作用就能自动达到均匀密实状态，其施工质量直接影响到道岔的使用寿命、列车行驶的安全舒适性及运营后的维护成本。

中铁xx集团公司在xx高速铁路板式无砟道岔自密实混凝土充填层施工中，通过不断探索、总结，形成一套科学、合理的自密实混凝土施工工艺措施和质量控制方法，在xx高速铁路建设中首次大规模应用并取得了很好的效果，其关键技术通过了xx省科学技术厅组织的专家评审，达国际领先水平，经总结形成此工法。

2 工法特点1、工艺流程清晰，操作简单，施工工艺容易掌握，施工质量易于控制。

2、采用“V”字形溜槽设计，选择适宜的灌注高度和溜槽长度，易于控制灌注速度，保证灌注质量。

3、混凝土性能优异，具有很好的流动性和粘聚性，硬化后无收缩，充填效果好。

3 适用范围主要适用于客运专线或高速铁路路基地段板式无砟道岔充填层自密实混凝土灌注施工。

4 工艺原理利用自密实混凝土的高流动性、高粘聚性能自动充填道岔板下空腔，灌注时自动流动无需振捣，自密实混凝土具有微膨胀性能，硬化过程中无收缩，不会产生空腔等质量缺陷。

5 施工工艺流程及操作要点图5.1 自密实混凝土施工工艺流程图5.2.2道岔板铺设充填层设计厚度180mm，在混凝土找平层上、道岔板的四角及中部位置放置厚180mm、宽40mm、长200mm的垫木，将道岔板垫起。

将两根钢丝绳套住道岔板对称两端部位，采用25吨吊车将道岔板吊放就位，在道岔板两端的定位片及板中心位置安放精调器，调整道岔板高度及中心位置，满足要求后在道岔板四角位置安放扣压装置。

5.2.3模板安装模板应具有足够的承载能力、刚度和稳定性，能可靠地承受浇注混凝土的自重侧压力和施工过程中产生的荷载。

外侧模板与道岔板边缘距离约220mm，保证内外侧模板间保持相对充足的混凝土存量。

提高客专无喳轨道双块式轨枕合格率一、工程概况xx铁路客运专线双块式无碴轨道是我国引进德国旭普林技术，全套采用德国技术施工的铁路客运专线。

全线共设4个轨枕厂，我轨枕项目部承担了85双线公里（26万根）双块式轨枕的生产任务。

双块式轨枕以其高精度的要求著称。

它是由两个混凝土块通过桁架钢筋，采用非预应力配筋，相互连接成一体的。

在国内属首次生产，技术资料也只有《双块式轨枕暂行技术条件》和图纸，并无成功经验可借鉴，生产工艺和技术要求都有待进一步完善。

轨枕精度要求轨枕外观尺寸控制标准二、选题理由编制人:xx xx三、现状调查1、掌握现状11月7日，QC小组成员抽查了637根前期生产的双块式轨枕，对其中121根不合格轨枕进行不合格原因分类调查，汇总了影响因素调查表。

影响因素调查表制表人：xx 制表日期：xx根据影响因素调查表，制作排列图进行分析：四、设定目标设定的目标为：产品合格品率由原来的81%提高到95%。

产品合格品率目标制定依据：从现状调查我们知道造成合格品率低的关键因素是预埋套管垂直度超标，如果把这个问题解决了，那么我们生产的轨枕合格率将提高为：19％×81.8％+81％＝96.5％，可以达到目标值。

即使只解决90%也可以达到19％×81.8％×90%+81％＝95％，目标也能够实现。

五、原因分析六、要因确认确认一：培训不到位确认方法：马丽华到主管培训工作的的办公室查阅相关培训资料，看到有针对各工序结论：现场人员均进行了岗前培训，考核不合格的经再次培训考核合格，上岗前培训合格率100%，该项不是主要原因。

确认二：套管内径小确认方法：由彭攀岐在料库逐个检查两箱共计160个套管的内径，未发现套管内径小于标准值误差超过0.15mm的现象，前期发现的两个数极个别超限，几率很低。

结论：套管内径小的属于极个别现象，该项不是主要原因。

确认三：定位桩设计缺陷针对客专双块式轨枕制造特点，我们采用了新的方式----橡胶摩阻与真空负压联合定位方式。

无砟轨道铺板常见的质量问题及控制措施一、底座与凸形挡台1、常见质量问题底座和凸形挡台为钢筋混凝土结构，实体质量控制按常规的混凝土质量控制方法进行，关键是保证施工精度。

施工过程中常见质量问题如下：（1）底座顶面高程控制不到位，无法满足验标要求，甚至不能满足水泥乳化沥青砂浆灌注厚度的要求。

（2）凸形挡台钢筋预留高度不足，位置发生偏移，无法满足结构受力和保护层厚度要求。

（3）凸形挡台与底座端部不对齐，凸形挡台底部受力面积无法满足设计要求。

2、控制措施（1）底座顶面高程不到位主要是因为在混凝土浇筑和收面时控制不到位，主要控制方法为：1）以模板顶面控制混凝土面标高，利用刮尺刮平，同时以拉线或粘贴胶带的方法标识出设计反坡排水位置。

2)按照不同的施工方法，严格控制混凝土坍塌度。

直接浇筑时，混凝土坍塌度控制14cm以内，泵送时以不超过18cm为宜。

3)在混凝土表干后开始收面，避免过早收面对混凝土产生扰动导致混凝土下滑。

4)加强监控，混凝土浇筑后应立即复测其顶面高程，测点布置在底座的四个角点位置，高度不足时应补充混凝土，反之应舀出并重新刮平。

（2）由于梁面标高误差和不平整，容易导致凸形挡台钢筋预留高度不足，同时混凝土浇筑时所产生的冲击力易导致凸形挡台钢筋发生位移，偏离设计位置，主要控制方法为：1)事先测量梁面标高，平整度较差时应加密测点。

在钢筋绑扎过程中，根据测量结果将凸形挡台钢筋调高至设计位置。

2)凸形挡台钢筋绑扎时将竖向钢筋与底座钢筋焊连，浇筑混凝土前用铝合金方管穿插固定在底座模板上。

混凝土入模时卸料高度控制在50cm以内。

（3）由于放样失误或固定不到位等原因，凸形挡台的位置容易发生偏移，主要控制方法为：1)采用全站仪测出凸形挡台的中心位置，并引出其轮廓线。

2)在梁端的底座之间打入木楔，半圆形凸形挡台端模支立在木楔上，其内缘与底座端部对齐。

3)凸形挡台模板安装到位后用锚固钢筋固定，防止混凝土振捣时模板发生移动、偏位、倾斜。