模具排气系统—溢边值

模具设计常用基本知识，你懂得几个？1、常用塑胶工程材料及收缩率？ABS:0.5%(超不碎胶)pc:0.5%（防弹玻璃胶）PMMa:0.5%：（有机玻璃）pe:2%聚乙烯PS:0.5%(聚苯乙稀)pp:2%(百折软胶)PA：2%（尼龙）PVC：2%（聚氯乙烯）POM:2%(塞钢)ABS+PC：0.4%PC+ABS ：0.5%工程材料： ABS PC PE POM PMMA PP PPO PS PET2、模具分为那几大系统？浇注→顶出→冷却→成型→排气3、在做模具设计过程中应注意哪些问题？1、壁厚应尽量均匀一致，脱模斜度要足够大。

2、过渡部分应逐步，圆滑过渡、防止有尖角。

3、浇口。

流道尽可能宽大，粗短，且应根据收缩冷凝过程设置浇口位置，必要时应加冷料井。

4、模具表面应光洁，粗糙度低（最好低0.8）5、排气孔，槽必须足够，以及时排出空气和熔体中的气体。

6、除PET外，壁厚不要太薄，一般不得小于1mm.4、塑胶件常出现的瘕疵？缺胶→披风→气泡→缩水→熔接痕→黑点→条纹→翘起→分层→脱皮5、常用的塑胶模具钢材？45# S50c 718 738 718H738H P20 2316 8407 H13NAK80 NAK55 S136 S136H SKD616、高镜面抛光用哪种纲材？常用高硬热处理钢材，例如：SKD61、8407、S1367、模架有那些结构？面板→A板→B板→方铁→导柱→顶针板→顶针固定板→底板8、分型面的基本形式有哪些？平直→倾斜→曲面→垂直→弧面9、在UG中如何相互隐藏？ctrL+B或ctrL+shift+B10、模具加工机械设备有哪些？电脑锣→车床→铣床→磨床→钻床11、什么是2D，什么是3D？D的英文是：Dimension(线度、维)的字头，2D是指二维平面，3D是指三维空间，在模具部分，2D通常是指平面图即CAD图，3D 通常指立体图。

12、pro/e的默认精度是多少？UG默认精度是多少？pro/e默认精度为：0.0012MM，UG默认精度为：0.0254MM。

浅谈模具设计中的排气问题！有读者留言，问，排气该如何画？我怎么知道哪里要画排气啊？跟他了解了一下，小厂，画了一年多的模具从来没画过排气，突然，要求要做排气了，有点找不着北的感觉。

有些读者可能不知道为啥要排气？哪来的气体？分型面合得再死，不是都有间隙吗？有间隙不是都可以排气了吗？实话，我最开始做设计的时候，我就这么想了，除了太深的筋位，你说有气困在里面出不来，这个是可能，分型面，整面都是碰的，有气还不是可以从上面跑出来。

而且，塑胶一进去，气不就被赶出来了吗？这个问题我纠结了好久。

先来排除一个误区，我最开始做设计时，所以为的气，不过就是模具合起来后，中间原来就有的空气，得把它排出来，而实际上不完整。

气的产生，除了模具上本身存在的空气外，还有塑料在加热过程中，分解产生的各种气体，综合到一起，都需要排出去。

所以，排气，主要是指这两个方面，一是模具本身里面的空气；二是加热过程中分解的各种气体。

至于排气不良，会有啥后果，咱们这里不谈，还有导柱排气，胶塞排气等，这些，这里也不聊，只聊聊胶位相关的排气。

做排气，我们得先知道什么地方困气，才知道怎么去做排气。

一般来说，离胶位最远的那一端，或胶位流向有封闭的地方，都是需要排气的地方。

说到这里，又犯糊涂了，我怎么去判断呢？对于经验相对浅的人，可能对困气的位置评估不太足，哪怕经验非常丰富的人，也不见得百分分估得准，所以，前面的那段话，只是个理论。

因此，我们在设计的时候，往往也不能确切的知道哪里困气，所以，排气槽大多数情况下，你看到的模具图，一般都是围着产品四周做。

如下图这样做的目的是，能确切评估困气的地方，直接开好排气，不能评估的地方，模具试出来后，在仍有困气的地方，直接开槽就行了，也避免了二次上机的麻烦。

这种排气槽，直接在CNC光刀的时候，一起出来了，所以，在设计时，得考虑CNC加工的刀具。

如果分型面是平面，可以做平底槽，平底刀可以直接跑出来。

如果是曲面的，就只能做成R底槽，得用球刀。

UG模具设计之排气系统的设计1.设计排气的目的模具内的气体不仅包括型腔里空气，还包括流道里的空气和塑料熔体产生的分解气体。

在模具上要设计排气系统以使这些气体顺利排除。

２、排气不足的危害２.１在胶件表面形成烘印、气花、接缝，使表面轮廓不清。

２.２充填困难，或局部飞边。

严重时在表面产生焦痕。

２.４降低充模速度，延长成型周期。

3、排气系统设计我们常用的排气方法有以下几种：3.1 分型面开排气槽为使熔融塑料注入型腔时排气顺畅，避免产品困气、烧焦，分型面上要加工排气槽，设计时要注意几点：1）分模面为封闭型时需在排气槽外端加一排气沟相连，以便于导气，图1.2）排气槽一般设计在易于加工的一侧，大家做分型面时要考虑排气槽的加工，如图2 。

左图分型面枕位凹陷，不利于磨床加工。

右图设计成凸起，方便加工。

3）分模面排气槽一般的规格标准：如图3 。

1）排气槽“J”和“H”的宽度=3.0mm2）封胶面的宽度“F”≈10.0mm;产品边到排气沟的距离 ”G”=2.0 mm ;外围封胶面宽度”E”≥3.0MM3) 在分模面四周还做上相应的支撑面.其中四个角管位处宽度”B”≈6.0MM中间支持面长度”A”≈20MM; 宽度”N”≈15MM : 中间”C”的距离以能进刀为准;4) 模仁长宽”K”取20的位数,螺丝间距”D取”20的倍数, 管位大小”L”≈23MM5) 排气沟与排气槽的参数关系请参照下页:3.2 排气钢排气排气钢的材料一般与模仁材料相同，一般开设在公模仁胶位较薄且有熔接痕的大平面上。

如图53.3 其它排气方式3.3.1 对于具有一定粗糙度的分型面，可从分型面将气体排出。

3.3.2 胶件中间位置的困气，可加设顶针,利用顶针和型芯之间的配合间隙，或有意增加顶针之间的间隙来排气。

3.3.3 对于组合式的型腔、型芯，可利用它们的镶拼间隙来排气。

关于注塑模具排气的标准，你知道吗？在模具的制造中，模具排气是非常重要的环节。

模具排气可最大程度上代表模具整体结构的好坏。

即使优秀的模具如果没有好的排气，也不可能产出质量稳定的产品，好的模具应是密闭性好，而且能够保证气体自由排出，而不是气体被高度压缩。

那么模具排气有什么标准呢？首先要了解不合理的排气会产生以下不良：1、气体堆积会浸蚀模具表面及分模线；2、颜色问题：出现色差，使颜色变黑或变亮；咬花面亮雾不一3、要增加模具抛光：浪费时间、钱及并使钢材易腐蚀；4、不可能使产品达到客人要求的标准；5、会产生过多的结合线（这此结合经不牢固，并且不美观）;6、会浪费太多的注塑压力，增加注塑机工作的难度;7、需使用过高的料筒温度（增加注塑机工作难度，温控失常，材料的性能出现偏差，增加循环时间）；8、会降低材料的级别；9、会降低产品真圆度及导致产品变形；10、高压气体在模腔内的挣扎力会增加循环不稳定性，会经常性的需要调机解决品质问题；11、使技术人员、QA、操作员及模房人员的工作增加困难。

最后我们来了解一下合理的排气技术要求：要尽可能做全周排气结构，深度在塑料溢边值内，全周排气是最佳的，但要留1/2的钢材在合模线上补偿压力。

如果因PL面不规则不能做全周排气，较好的方法是用12mm宽排气槽到母模，气体最终必须排到大气中，要尽可能用平底带倒角的铣刀加工排气槽，如果一定要用球形铣刀，则要计算清楚加工深度与平底加工出的深度一致才可使用，排气封胶长度是一个最易被大多数人忽视，并关系到合适的排气问题；在此问题上有许多并不尽相同的尺寸规定的说法，材料供应商的规格从3~5mm，而经验证明如果长度大于3mm将不再起到良好作用，因此，安全起见，我们规定标准为3mm，排气深度决定于成型材料，若有疑问，可查阅加工规格。

一个最常见的错误概念是太多排气导致披锋，实际上反方向才是对的，不合理的排气需加过大的压力，当允许气体排出时，胶料会随气体走出，而唯一导致排气过量而致披锋则是气槽深度太深。

尼龙料溢边值
尼龙材料的溢边值通常为0.03mm左右。

尼龙，作为一种常用的工程塑料，在注塑成型过程中，溢边值（也称为闪边值）是指模具分型面处允许塑料材料溢出的尺寸，这个值对于保证制品质量和模具设计都非常重要。

以下是一些与尼龙注塑相关的详细信息：
1. 溢边值的重要性：溢边值是影响注塑产品外观和精度的重要参数。

一个合适的溢边值可以确保产品的边缘光滑，无多余的塑料溢出，从而减少后续的修边工作。

2. 尼龙的溢边值：尼龙树脂的溢边值一般为0.03mm左右，这意味着在设计注塑模具时，模具的排气槽应控制在0.025mm以下，以避免过多的塑料溢出。

3. 流长比和壁厚：尼龙的流长比通常在150-200之间，这意味着材料的流动性较好，可以填充较长的流程。

尼龙制品的壁厚不应低于0.8mm，一般在1-3.2mm之间选择。

壁厚越厚，制品的收缩率越大。

4. 其他材料的溢边值：除了尼龙，其他常用塑胶材料如ABS、PC、PA、POM等也都有各自的溢边值，这些值根据材料的特性而有所不同。

综上所述，在注塑尼龙材料时，控制好溢边值对于提高产品质量和降低生产成本都是至关重要的。

同时，还需要考虑到制品的设计、模具的制作以及注塑工艺的优化等多方面因素，以确保最终产品的质量和性能。

注塑模具排气标准一二事在模具的制造中，模具排气是非常重要的环节。

模具排气可最大程度上代表模具整体结构的好坏。

即使优秀的模具如果没有好的排气，也不可能产出质量稳定的产品，好的模具应是密闭性好，而且能够保证气体自由排出，而不是气体被高度压缩。

在笔者的塑胶产品不良缺馅原因解决一文中，模具困气原因占60%。

那么模具排气有什么标准呢?首先要了解不合理的排气会产生以下不良：1、气体堆积会浸蚀模具表面及分模线。

2、颜色出现色差，使颜色变黑或变亚，产品表面变亚，不光泽。

3、要增加模具抛光：浪费时间，延误交期，使钢材易腐蚀。

4、不可能使产品达到客人要求的标准，影响客户体验感。

5、会产生过多的结合线，结合线变粗了。

(此结合线不牢固，并且不美观)。

6、会浪费太多的注塑压力，增加注塑机工作的难度。

7、需使用过高的料筒温度(增加注塑机工作难度，增长周期时间)。

8、会降低产品材质抗冲击的级别。

9、会降低产品的尺寸稳定性，导致产品变形。

10、高压气体在模腔内的挣扎力会增加循环不稳定性，会经常性的需要调机解决品质问题。

11，调机参数面狭隘，开机损耗大，生产会不稳定，生产效率低下。

12、使生产技术人员、QC、作业员及生技维修人员的工作增加极大困难，影响生产整个团队的生产效率。

第二，我们来了解一下合理的排气技术要求：1，重点：按模流分析要求做排气！2，要尽可能做全周排气结构，深度在塑料溢边值内，全周排气是最佳的，但要留1/2的钢材在合模线上补偿压力。

如果因PL 面不规则不能做全周排气，较好的方法是用12mm宽排气槽到母模，气体最终必须排到大气中，要尽可能用平底带倒角的铣刀加工排气槽，如果一定要用球形铣刀，则要计算清楚加工深度与平底加工出的深度一致才可使用。

3，排气封胶槽长度是一个最易被大多数人忽视，并关系到合适的排气问题。

在此问题上有许多并不尽相同的尺寸规定的说法，材料供应商的规格从3~5mm，而经验证明如果长度大于3mm将不再起到良好作用，因此，安全起见，我们规定标准为3mm，排气深度决定于成型材料，若有疑问，可到成型车间现场调多几年机，便明了。

电动机壳压铸成型模具设计中的模具排气系统优化在电动机壳压铸成型模具设计中，模具排气系统的优化是至关重要的。

一个良好设计的模具排气系统能够有效地排除模具中的气体和气泡，保证铸件成品质量。

本文将重点探讨电动机壳压铸成型模具设计中的模具排气系统优化。

一、模具排气系统的作用模具排气系统是用来排除模具中气体和气泡的系统。

在电动机壳压铸成型过程中，熔化的金属液体会释放出大量的气体，如果这些气体不能及时排出模具，就会在铸件中形成气孔和气泡，严重影响铸件的质量。

因此，一个有效的模具排气系统对于确保铸件成品质量至关重要。

二、模具排气系统的设计原则1. 合理布局：模具排气系统的位置应当考虑到熔化金属液体流动的方向，尽可能置于熔池的高点，保证气体能够顺利排出模具。

2. 设计通道：模具排气通道应当尽可能短、宽，保证通畅。

同时，排气通道的截面积也要适当，不宜过小，以免造成排气不畅。

3. 避免死角：排气系统设计要避免死角，尽量减少气体困留的可能，确保气体能够顺利排出模具。

4. 多点排气：在模具设计中，应当考虑设置多个排气口，以增加排气效率，避免因为某个排气口被堵塞而导致排气不畅的问题。

三、模具排气系统的优化方案1. 采用液压顶出装置：在模具设计中，可以考虑在合适的位置装配液压顶出装置，通过液压力将气体推出模具，提高排气效率。

2. 添加排气针：在模具设计中，可以考虑在模具的关键位置设计排气针，利用针状结构的小孔将气体排出模具，从而加快排气速度。

3. 优化排气道设计：对于排气道的设计，可以通过优化通道的宽度、长度以及截面积等参数来提高排气效率，确保气体顺利排出。

四、总结在电动机壳压铸成型模具设计中，模具排气系统的优化是确保铸件质量的重要一环。

通过合理设计模具排气系统，能够有效避免气孔和气泡的生成，提高铸件的完整性和质量。

因此，在模具设计中，应当重视模具排气系统的设计，不断优化完善，以确保模具的稳定工作和生产出优质的铸件产品。