克服涤棉混纺织物前后色差的措施

涤棉混纺织物色差产生的原因及防止姚卫国 河南省新乡印染厂(453003)摘　要　涤棉混纺织物染色工艺流程长,染色过程复杂,各工序条件控制不当,极易造成色差。

通过生产实践,分析色差与坯布、前处理、染料选用、轧车压力、预烘发色和后整理的关系,选择科学合理的工艺,基本上解决了色差问题。

叙　词:　染色　色差原因　措施　涤棉织物中图分类号:　TS1931846 对印染行业来说,色差一直是令人头痛的问题。

造成色差的原因众多,某一工序的工艺条件控制不当都会形成色差。

因此,分析色差产生的原因,事前加以控制及防止,显得尤为重要。

本文就在涤棉混纺织物染色过程中,控制色差的一些措施与办法,简介如下。

1　织物规格、工艺流程1.1　织物规格42 2×21124×6938英寸涤棉卡其42 2×2184×6438英寸涤棉线平布45×45110×7638英寸47英寸涤棉平布45×45133×7238英寸47英寸涤棉府绸21×21108×5847英寸涤棉纱卡21×21124×6938英寸涤棉纱卡23×2388×6438英寸涤棉纱平布1.2　工艺流程坯布翻缝→烧毛→轧碱汽蒸退煮→热水洗→冷水洗→轧双氧水→汽蒸→热水洗→冷水洗→烘干→丝光→定形→染色→拉幅整理→成品1.3　色差的主要形态色差主要表现为染色织物左中右色泽、色光不一;正反面色泽、色光不一;批量生产前后色泽、色光不一。

2　色差产生的原因及防止2.1　前处理不当织物前处理的好坏,对染色的质量影响很大。

如退浆的质量,织物煮练后毛效、白度、丝光的效果,定形的程度和布面含碱量等,其中任何一项指标不能做到均匀一致并达到工艺要求,在染色时就会反映出来。

就煮练毛效而言,若轧碱浓度、汽蒸温度、汽蒸时间控制不当,就会造成毛效一段高一段低。

染色时毛效高的吸液量多,得色深;毛效低的吸液量少,得色浅,染后就会一段深一段浅,形成前后色差。

技术涤粘混纺色纺纱质量控制措施涤粘混纺色纺纱面料是“百万米无色差”的环保面料，受到设计师及广大消费者的青睐。

由于色纺纱是通过多道工序生产而成，即不可避免的会产生这样或那样的质量问题，通过多年的色纺纱生产，结合下游客户的主要投诉作一点探索：一、颜色控制1.1配色与调色配色和调色是色纺纱生产的核心技术。

配色：通常是指选取一些有色纤维，初定一定比例，做成小样，达到与目标标样基本相似的过程。

调色：通常是指根据做出来的样品与标样之间的颜色差距，进行调整各色纤维之间的比例再进行试样，使之进一步接近标样颜色的过程。

配色一般很难一次成功,需要多次反复试验才能达到与用户提供的标准色样颜色一致。

配色完成后对色打样,待用户确认后投产。

批量上机后第一时间应再次取样对色,以防止批量与小样颜色差异,便于及时采取补救措施。

对色需要在合适的光源下进行,一般采用自然北光或标准灯箱内的 D65 光源。

由于光线对颜色的影响较大,应提前与用户约定统一光源,便于准确对色。

1.2色偏色偏是指大货成品布颜色与客户确认LAB-DIP或客户原始标样之间的差异，俗称级差，一般以灰卡4级为合格作为评判标准。

涤粘混纺色纺纱采取高温190°三分钟，模拟后道整理温度和时间，整理后进行对色调色，达到与标样无限近似。

颜色作为色纺纱的关键指标，是客户最易提出异议反馈项，结合工作实际，我们要做到以下几点预控措施：1.2.1 确定对色标准1.2.1.1无对色要求说明或要求对色卡(需反馈确定色卡版本号)：⑴针织用纱对色在原坯色卡与水洗色卡之间，接近原坯色卡；⑵毛织用纱对色在原坯色卡与水洗色卡中间，并制毛片水洗后参考；⑶若最新版色卡没有该色号,则要求相关部门提供客户要对的色卡版号。

1.2.1.2 要求对客批样（即客人所确认的A板或B板）:⑴第一批,对色在客批样与客户来样之间,接近客批样；⑵第一批以后,对色在客批样与第一批之间,接近客批样。

1.2.1.2 要求跟X批:⑴对色在X批与原坯色卡或客批样之间,接近X 批；⑵若难做到X批与原坯色卡之间，可对色在X批与水洗色卡之间，接近X批。

纱线色差产生的原因及预防措施纱线色差是评定纱线品质的重要指标，也是棉纺企业在生产过程中把关产品质量的重点之一，色差又叫黄白纱，可以分为本色色差和染色色差。

本色色差就是产品在着色前显现的色差。

染色色差就是产品只有在着色后才能显现的色差。

一般来讲，纯化纤纱由于化纤原料颜色单一，故化纤纱线色差较小：涤棉、粘棉纱等化纤与棉混纺纱线色差也较小，而棉型纱线极易产生色差。

色差仅对同一批号的纱线而言，不同批号的纱线没有可比性。

色差仅凭肉眼就能看出来，不明显的需借助荧光灯来观察。

色差纱线对印染布和色织布等色布影响很大，会产生上色不匀、染色条花、染色色差等有损织物外观质量问题。

因此，控制纱线色差是纺纱生产中的一个重点。

纱线色差产生的原因本色色差：本色色差产生的原因是多方面的，如配棉工艺不合理，清棉工序混棉不均匀，各工序没有保证先纺先用，锭速级差引起的长片段和条干引起的短片段的捻度差异等，都是造成本色色差的主要因素。

染色色差：由于产品中掺有异性纤维或原棉成熟度差异过大，致使纤维着色能力不同而产生染色色差。

纱线产生色差的根本原因是原棉颜色的差异和在加工过程中对原料没有进行很好地利用、搭配，以及没有采取必要的把关和预防措施。

控制和预防纱线色差的措施（1）加强棉花检验和逐包检验工作。

取样一定要全面，要确实有代表性，各项指标试验要准确，真突地反映原棉实际质量情况；对正常使用中的棉花进行逐包检验工作，发现个别品级、色泽等质量指标有差异的棉包，要合理使用。

（2）配棉时要保持原棉色泽上有主体。

使一种颜色原棉占70%以上，并且有一定量库存保持相对稳定。

配棉还要满足相似原则。

所谓相似原则，就是某批原棉色泽和主体色泽差距大时，它的各项物理性能指标必须和主体性能相似。

反之，如果原棉性能指标和主体性能差距大时，原棉的色泽就必须和主体色泽相似。

同时，在色泽转变时，要稳定的进行调整，每批调整幅度不大于5%，调整周期可根据细纱车间生产能力确定。

（3）色差的程度随棉纤维成熟情况而变化，成熟度差异越大的纤维，其色差越大，而成熟度接近的棉花，其色差较小。

【纯干货】涤棉混纺织物色差成因及解决方法涤棉混纺织物热熔染色色差表现形式、产生原因及克服办法1.两边色差1)染液浸轧：两边带液量不一致；2)预烘和焙烘：烘干程度不均匀或不充分；2.边中色差及左中右色差1)轧辊轴心发生变形，产生轧余率不一致；2)在预烘或热熔时布幅中间和两边温度和风量不一致；a)在一般空车情况下，中间温度高于两边温度（焙烘箱）（热熔）；b)散热时，两边易干，而中间慢，造成中间温度稍低（预烘）；3)染料性能不同：由于温度中高边低，产生固色条件差异；低温型会发生中浅边深，高温型分散染料却相反；克服办法：第一，改善织物干燥的均匀性；第二，采用均匀轧车；第三，改善轧液的均匀性；第四，染色时要合理选用染料；3.正反面色差1)轧辊软硬度差异太大；2)预烘时正反面温度和风量不一致；3)热风预烘拔风效果差，湿度过度；4)克服办法：第一，合理选择软辊的硬度；第一，正反面烘燥力求均匀；第二，热风部分采用横导辊穿布方式；第三，预烘室拔风要充分，防止湿度过高；第四，在染料溶液中适当加入防泳移剂4.左右对角色差（实质上是局部性的正反面色差）1)预烘时左右热量不匀，辐射强度不一；2)喷风量左右不匀；3)金属导辊左右两头散热不一4)克服办法：从设备上找根源；5.前后色差1)坯布方面：纤维的种类、质量、配棉的变动；2)练漂前处理方面A.前处理采用设备不同，工艺条件不容易掌握一致，半制品染色后色泽有区别；B.退浆效果如有差别，也会形成色泽深浅；C.热定型速度和风速；D.丝光后的pH值：最显著的产生原因；3)染色方面A.进焙烘箱之前织物干潮不一致；B.热熔温度是染色过程中影响色差最显著的因素；C.车速、染液、显色液、还原液浓度掌握不一致，造成前后搭色不一；D.产地、批号不同的染料，色光有差异；4)后整理方面：树脂或高温焙烘可引起某些染料色光变化。

6.克服办法：第一，防止坯布因素，掌握纤维原料和上浆成分的变化情况；第二，练漂前处理机台要“三定”（定工艺、定机台、定人员）；第三，要经常检查定型机、热风机运转情况；第四，染整加工的半制品，其退浆、丝光后织物上的pH值须“三查”；第五，染色用染料要按产地、批号分开堆放，控制好色光；第六，染料上车要研磨认真；第七，预烘后进入焙烘箱前布身要干；第八，在染色过程中，要严格控制工艺条件和操作规程；第九，染色机上装自控温装置；第十，出布处建贴样制度；第十一，染色后，成品检验按次序进行，分色成包；。

涤棉混纺工艺涤棉混纺工艺是一种将涤纶纤维与棉纤维混合使用的纺织工艺。

涤棉混纺面料既保留了棉纤维的透气性和吸湿性，又具备了涤纶纤维的耐磨性和抗皱性，因此在纺织行业中得到了广泛应用。

涤棉混纺工艺的主要步骤包括纤维原料的选择、纺纱、织造和后整理等。

首先，需要选择适合的涤纶纤维和棉纤维进行混合。

涤纶纤维具有优异的耐磨性和抗皱性，而棉纤维则具有良好的透气性和吸湿性。

在选择纤维时，需要根据面料的用途和要求，确定混纺比例，以达到最佳的性能和效果。

接下来是纺纱工艺。

涤棉混纺纱线的纺纱工艺与纯棉或纯涤纶的纺纱工艺类似，但相比之下要更加复杂。

在纺纱过程中，需要克服涤纶纤维和棉纤维的差异，保持纤维的均匀度和稳定性。

通过合理的纺纱工艺控制，可以获得质量稳定、结构均匀的混纺纱线。

织造是涤棉混纺工艺中的关键环节。

在织造过程中，需要根据面料的用途和要求选择合适的织造机型和织造工艺。

同时，还需要调整纱线的密度和张力，保证织物的均匀性和稳定性。

涤棉混纺织物的织造具有一定的难度，需要经验丰富的技术人员进行控制和操作。

织造完成后，还需要进行后整理工艺。

后整理主要包括预缩、热定型、整理和染色等环节。

预缩是为了减少织物的收缩率，提高织物的尺寸稳定性。

热定型是为了使织物具备一定的抗皱性和形状记忆性。

整理是为了提高织物的手感和外观效果。

染色是为了赋予织物丰富的色彩，增加织物的价值和吸引力。

涤棉混纺工艺具有很多优点。

首先，涤棉混纺织物既具备了棉纤维的舒适性和透气性，又具备了涤纶纤维的耐磨性和抗皱性，既保暖又耐穿。

其次，涤棉混纺织物具有较好的色牢度和稳定性，不易褪色和变形。

此外，涤棉混纺织物还具备良好的柔软度和光泽度，触感舒适，外观美观。

然而，涤棉混纺织物也存在一些缺点。

由于涤纶纤维和棉纤维的差异，涤棉混纺织物的抗皱性和耐热性较差，容易起皱和变形。

另外，涤棉混纺织物在染色过程中需要注意纤维的亲水性和亲油性的差异，以避免色差和染色不均的问题。

涤棉混纺工艺是一种将涤纶纤维和棉纤维混合使用的纺织工艺。

涤棉长车染色色差控制色差一般包括以下四类：原样色差、前后色差、左中右色差、正反色差。

（1）原样色差是指染色织物与客户来样或标准色卡样，在色相和色泽深度上有差异；（2）前后色差是先后染出的同一色号织物在色相与深度上存在着差异；（3）左中右色差是指织物左中右部分的色相与色泽深度存在着差异；（4）正反色差是指织物正面与反面的色相与色泽深度不一致。

１原样色差的预防与控制原样色差主要是由拼色的染料选择不合理和机台染色时处方调整不当造成的。

为防止拼色的染料选择不合理，仿小样时我们采取以下预防措施：处方中染料种类应尽量少，因为不同的染料有不同的上色性能，减少染料的种类可以减少染料之间的相互干扰；处方中尽量用较接近原样色相的染染拼混；尽量应用具有相似上染性能的染料；涤与棉两相深度的选择：染浅色时，涤的深度应略浅，棉的深度应略深。

染深色时，涤的深度应略深，而棉的深度应略浅。

仿样的染料尽量与车间使用的染料在力份和色相上一致，使用的染料厂家较多，厂与厂，批与批之间力份往往有差异，为此，做到每批染料进厂，化验室检验并留样供这批染料在使用过程中的仿样用；染料库负责反馈每批染料使用数量的信息给化验室；化验室根据仓库提供的信息进行染料仿样了；车间根据处方的指定使用染料。

为防止机台染色时调整处方不当，我们采取相应的预防措施。

由于化验室的染色条件与机台实际染色条件存在着差异，机台放样的染色条件与机台正常染色的条件也存在着差异。

因此，染色处方要经过小样处方到机台放样处方，机台放样处方到机台正常染色处方，在这过程中处方要作一定的修改，一般应采用以下几点预防措施。

工艺条件及参数标准化，化验室仿样要按照规定的工艺流程及条件参数，不得随意改变工艺参数来调整色光。

机台放样的工艺条件及参数必须与正常染色时的工艺条件及参数一致，正常染色时不能靠调整工艺参数来调整色光。

例如，不能用轧余率变化来调整色泽深度或温度高低来调整色相，因为这些方法调整色光弊病很大。

涤棉混纺织物染色加工中的色差问题【摘要】染色织物的色差是影响产品质量的难题，作者对涤棉织物印染加工过程中的色差形态、产生原因及解决办法，做了较详细的阐述。

【关键词】涤棉织物色差；原因；解决方法涤棉染色织物多属于中、低档产品，但市场容量很大，随着我国产品出口量的增多和人民生活质量的提高，市场对染色产品色差要求也越来越高，出口标准常达4-5级。

同时它也是衡量企业生产技术水平、管理水平的一个标志。

因此分析色差产生的原因，并能事前加以控制预防，从而提高了质量，降低了成本，提高了效益，为企业的生存和发展打好基础。

涤棉织物生产加工过程中，产生的色差一般有：两边色差、左中右色差、正反色差和前后色差。

色差疵病外观上表现多种多样，但产生的基本原因，主要由以下几种：（1）染料在织物上先期分布不均；（2）织物上的染料固着程度不同；（3）染料色光变异。

下面就涤棉织物热熔染色色差、产生原因及解决办法加以分析1 两边色差（1）染液浸轧：在浸轧时，两边带液量不一致，造成两边色差。

其原因一是操作不当，使轧辊两边的压力不均衡，二是轧辊加压系统稳定性不好，在运转过程中易松动。

操作人员若能勤于检查，及时调整油压、气压状况并定期效验仪表准确性，检查轧辊磨损性，就可以克服此种原因产生的色差。

（2）预烘及焙烘：织物浸轧染液后，如果两边烘干程度不一致、不充分，则会影响到分散染料的热熔固着或还原染料的气蒸还原程度形成色差。

另外，分散染料热溶固色时，焙烘室两边的温度和风量有差异也使得织物两边染料固色不同产生差异，或者由于一边温度过高而引起色光变异产生色差。

解决办法就是首先应当检查循环风机的传动系统，使循环风机转速一致，其次检查左右加热防尘网版，要及时清理，防止灰尘过多。

让风量和温度均匀，是防止此种原因产生的色差重要因素。

2 左中右色差左、中、右色差除了同上面“两边色差”产生的原因相同外，还有一个因素就是染料性能不同。

在相同的染色加工条件下，低温型分散染料在较低温度下，既能形成固色，而高温却会造成染料的升华，影响固色，这样就易造成织物两边得色较深，中间因温度高而得色浅；而高温型染料却不同，固色需要较高温度，达不到应有温度就会影响到染料固色，所以常会造成边浅中深的色差。

色差的应对方法在服装面料中深颜色的印染过程中，经常会因种种原因出现边中色差、前后色差等现象，极大地影响了服装印花生产的产品质量和生产效率。

在服装面料印染过程中，半成品的性能对色布的色差、色光的一致性，以及面料色泽的稳定影响极大。

半成品条件稍有变化，印染时在色泽上就能反映出来，就会引起前后面料的色差现象。

在生产中有的货单批量大，即使同一品种，也可能由于采购坯布产地不同，上浆品种和上浆率存在差异，棉花品质、配棉以及生产工艺上的差别，使半成品品质两样。

;’应对方法：因此在印染生产中，要严格把好每道工序的关口，及时观察测定各工序的情况，保证工艺技术一致，颜料配方一致，印染用料一致。

在大批量生产时要用标准样经常对比生产，发现差距要及时调整处方，避免产生前后色差的现象。

为减少由于半成品对染色上染率的影响，漂炼应制定合理的工艺，对于同一品种布，尤其要注意返单，定机台，成熟工艺生产，提高原单处方的重演性。

避免生产中出现色差的印染差现象。

加入合适的助剂，可以有效改善因坯布、设备等原因造成的色差现象。

但有时加入某种助剂后，只能解决一方面的问题，并不能同时解决色差和条花等多种问题，此时，重新选用染化料基础上使用效果较好的助剂才能生产出满足客户的产品，例如，在生产中加入防泳移剂，它能改善由于风房、烘干温度不匀造成的染料泳移，有利于色差的调整，但它不能有效的改善布面织疵，棉杂，棉结，死棉，织条等疵点，布面看上去非常不匀，不饱满，因此在坯布质量较差时，使用匀染剂，效果就比较好。

但使用匀染剂又会出现新的问题，即色差不好调整，比使用防泳移剂，在同样条件下边中色差较重，如在生产涤棉灰色时，加入防泳移剂，色差较好，但布面不好，而使用匀染剂后，布面好了，但色差有时却调整不好。

应对方法：可根据灰色不同可以选择分散黑，或分散灰两种处方，使色差控制达到4.5级通过大量生产实践，利用合理的生产工艺，助剂，解决以上难点可以有效提高产品质量，和节能降耗。

大货常与客户确认色样色差，90%是这里出现问题染色布的色泽要按客户指定的色号或来样进行生产。

然而，在实际生产中有时染色成品的色泽与指定的标准色泽不符，并超过了允许色差标准。

首先色样确认1 . 色板样自我评价用灰卡对色。

原样与小样之间要求4．5级。

用测配仪对色时，一般△E1，考虑到系统误差，内控标准△E0.6，力争一次准样。

若高要求时，应将色相△H和彩度△C也考虑在内。

要充分了解染料的热敏性和光敏性。

光敏性的染料较少，如尽量不用汽巴克隆黄CR-01，尤其是汽巴克隆黄C-2R。

大多数染料或多或少都有热敏性，士林染料表现较突出，冷热干湿对色光都有影响，此类染料打样对色时，要考虑到染料色光稳定后的趋向，有意向反向偏离一点。

如多数染料色光稳定后偏向红光略深，刚打完样稍冷对色时，应偏绿光略为亮一点，这样色光稳定时刚好与原样相等。

光敏、热敏严峻的染料作主色调打样，可能会造成大生产色布堆置色档印，严峻时甚至不行逆转，如橄榄绿R，黄C-2R等染料。

因此，不能采纳此类染料。

手板样是否符合客户的要求，对常规客户打样要心中有数，结合客户习惯简单准样。

区域不同对颜色偏爱不同。

一般客户要求手板样至少3块，即A、B、C样，有时也有要求12块样的。

从深浅、明暗、艳亮和色相等方面考虑，从而提高一次准样率。

2 . 对小样的认可当客户意见与实际状况相差时，应考虑到可能光源问题，应与客户沟通。

当客户反应一块色板中大多数样偏深时，应考虑客户可能是双层对样，尤其是薄、透的织物，叠层看样会变深。

有些大公司对薄、透的机织物和针织物等要求叠4层对色。

而常规是单层对色。

当“跳灯”严峻时，考虑更换染料改善“跳灯”。

要了解染料的“同色异谱”性能，充分利用测色仪来筛选染料。

当本厂适用染料不能满意客户的“跳灯”要求或“跳灯”在△E0．5时，应与客户沟通。

一旦确认了本厂的小样，以确认样为基准样时，就不存在“跳灯”问题。

千万不能为满意客户的要求，而选择大生产不稳定的染色配方。