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大型催化裂化装置再生器旋风分离器更换施工技术周旭东;梁卓;彭振亚【摘要】在炼油装置中催化裂化装置占有重要地位,其反应/再生系统中旋风分离器的分离效果直接影响到反应/再生系统的正常运转,对于性能不满足要求的旋风分离器要及时进行更换.文章以中国石油大连石化公司350万t/a催化裂化装置检修为例,介绍了大直径再生器旋风分离器的更换作业,详细阐述了旋风分离器高精度安装的施工难点及施工工艺.施工实践验证了再生器顶部大直径开孔、旋风分离器成组更换施工方法的可行性,有效地缩短了施工工期.【期刊名称】《石油工程建设》【年(卷),期】2014(040)001【总页数】5页(P34-37,41)【关键词】催化裂化装置;大直径再生器;旋风分离器;更换;高精度安装;施工工艺【作者】周旭东;梁卓;彭振亚【作者单位】中国石油天然气第一建设公司,河南洛阳471000;中国石油天然气第一建设公司,河南洛阳471000;中国石油天然气第一建设公司,河南洛阳471000【正文语种】中文在炼油装置中催化裂化装置占有重要地位，其反应/再生系统中旋风分离器的分离效果不但直接影响到反应/再生系统的正常运转和催化剂的跑损，而且对分馏塔底油浆固体含量亦有很大影响。
因此保证旋风分离器的分离效果对企业节能减排、环境保护具有重要意义，对于性能不满足要求的旋风分离器要定期进行更换。
中国石油大连石化分公司 350 万 t / a 催化裂化装置，是我国迄今为止最早、最大的高低并列式催化裂化装置，其核心设备之一再生器的规格为D15600/9 300 × 43 550×36/34（单位为 mm），焊接后采用内燃法进行整体热处理。
这是 2003 年该催化裂化装置建成后运行至今的首次大修。
更换旋风分离器因其施工周期长、难度大，成为催化裂化装置检修工作的重点。
常规的再生器旋风分离器更换多采用侧壁开孔、单体更换的施工工艺。
本次旋风分离器更换作业对实际情况进行了充分分析，首次采用了旋风分离器工厂化深度预制，壳体顶部开孔，脚手架分段循环拆搭的施工方法，确保了整个工程的如期完工。
1概述洛阳石化公司2号催化裂化装置于1997年10月建成投产，装置共包括5部分，即反应再生、分馏、吸收稳定、能量回收、余热锅炉。
设计装置开工时数为8000h ，设计加工量为140×104t/a ，进料组成按100%常压渣油进行，装置型式为同轴式，再生方式为单器单段逆流完全再生。
在此基础上，装置设计能耗为59.61kg 标油/t 。
2008年5月，按开工时数8400h 、加工量140×104t/a 、进料组成为64.3%减压蜡油+35.7%加氢蜡油设计考虑，进行了FDFCC-Ⅲ工艺技术改造，改造后装置设计能耗为65.08kg 标油/t ，同年6月25日开工运行。
2009年初至2010年11月，因多次出现重油沉降器汽提段及待生立管穿孔，于2010年11月23日隔离了汽油提升管及副分馏塔等系统，装置恢复原同轴式催化裂化模式。
汽油提升管及副分馏塔等隔离后，装置开工时数仍按8400h 设计，加工量仍设计为140×104t/a 。
2011年1月5日，针对洛阳石化公司两套催化裂化装置的实际运行特点，实施了第一阶段优化，其中2号催化装置加工原料由全加氢蜡油变为蜡油中掺炼30%闪蒸塔底油，1号催化装置逐渐降低闪蒸油的掺炼比例；当年6月25日，实施了第二阶段优化，2号催化装置加氢蜡油中闪蒸油掺炼量增至70%，同时投用外取热，1号催化装置改全加氢蜡油加工模式。
同年9月装置大检修，10月21日开工至今，2号催化装置加工原料仍为加氢蜡油中掺炼70%闪蒸塔底油，装置保持平稳运行。
2节能措施与效果2.1节水2.1.1循环水2008年，装置改造FDFCC-Ⅲ时期，考虑到其多产丙烯的工艺特点，局部冷却负荷将变大，新增了压缩富气水冷器E1302E (循环水设计流量为220t/h)、稳定塔顶油气水冷器E1315A-D(循环水设计流量为345t/h)，以确保压缩富气、稳定塔顶油气的冷却效果，2010年11月23日恢复原同轴式催化装置后，停用稳定塔顶油气水冷器E1315A-D ，降低装置循环水量345t/h 。
摘要:中国石油大庆炼化公司1?0Mt/a重油催化裂化装置出现了催化剂跑损问题。
在检修过程中发现了引起催化剂破碎的原因通过整改装置运行状况良好:催化剂自然跑损量为0?3~0?4kg/t 油浆外甩量控制在5?5t/h油浆固体物质量浓度不大于2g/L再生催化剂中0~20μm及20~40μm 的细粉体积分数分别为1%~2%15%~16%。
要害词:催化剂;跑损;破碎;热崩;磨损;线速度中图分类号:TE624?9+1 文献标识码:B 文章编号:1009-0045(2008)06-0563-05中国石油大庆炼化公司1?0Mt/a的重油催化裂化装置是在原0?6Mt/a装置基础上采用中国石化洛阳石油化工工(guo2 shi2 hua4 luo4 yang2 shi2 you2 hua4 gong1 gong1)程公司开发的灵活多效催化裂化(FDFCC)专利技术改造而成以常压渣油、催化汽油为原料消费富含丙烯的液化气同时降低了汽油中烯烃含量达到了消费清洁汽油的目的。
该装置采用沉降器与再生器同轴布置和主风单段逆流再生工艺。
1 装置存在的问题①(zhuang zhi cun zai de wen ti _)2007年5月12日由于晃电导致装置紧急停车恢复消费后催化剂跑损量增加。
5月13日至8月20日催化剂天天平均损失量为5?7t单耗为1?77kg/t。
从实测数据可知再生催化剂筛分组成(体积分数)为:0~20μm4%~ 6%20~40μm21%~22%。
装置正常运行时这2项指标分别为1%~2%15%~16%。
通过肉眼观察由烟囱排放的烟气中催化剂浓度明显升高;同时油浆固体物质量浓度也由4~5g/L 升高至8~9g/L 这表明沉降器及再生器的催化剂跑损量增加。
由于沉降器及再生器内旋风分离器对粒径小于40μm 的催化剂细粉分离效果差所以跑损主要原因是由于催化剂破碎引起细粉体积分数升高所致。
2 原因分析及解决对策2?1 催化剂破碎引起细粉体积分数升高催化剂破碎机理通常有以下3种:研磨崩碎磨损指数偏高(因催化剂机械强度不够所致)[1]。
