弯曲模具的结构设计
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Z形件弯曲模具设计This design project focuses on the design of a bending die for a Z-shaped component。
The process of cold stamping die design was XXX the article。
The main process involved analyzing the n process of the product and XXX。
the characteristics of the component were analyzed to determine if it met the XXX。
and the bending die was designed。
nally。
the article focused on the design and n of the convex and concave molds。
as well as the XXX force and the center of the mold were also addressed。
Finally。
XXX through the use of AutoCAD.Keywords: XXX stamping。
Z-shaped component。
XXX.I。
nII。
Product process analysisXXXIV。
Analysis and design of punch。
die and punch die structureV。
n。
n and structure analysis of ning componentXXX diagram。
parts diagram and related parts of the composite moldXXXThis paper presents the design process of a Z blanking design for a compound die。
冷弯管原理和弯管模具设计一.弯管原理弯管机标准模具包括:弯管模、夹紧块、导板(或滚轮)。
多节活芯、防皱块为选件D管件外径t管件壁厚R弯曲半管件外径D仅反映管件大小,管件弯曲加工的易难程度取决于管件的壁厚和弯曲半径,管件壁厚越小,半径越小加工难度越大。
一般我们用相对壁厚,相对弯曲半径作为弯管的工艺参数相对壁厚tx=t/D,相对弯曲半径Rx=R/D弯管机对于Rx>3D,tx>0.04的管件使用标准模具即可,对于Rx<3D,tx<0.04D 的管件弯管机可加上防皱板, 多节芯头等工艺措施来保证管件弯曲质量弯管机主要采用缠绕弯管工艺,缠绕弯管工艺可以比较容易在弯管模具加上各种措施以得到较好的管件质量。
弯管工艺弯管工艺,口径从DN25~DN104,壁厚1~2mm,其弯曲半径一般为1D,即是管子口径。
弯管最难处理的就是内圆弧,弯径小了容易起皱,上述工艺主要是消皱器起作用,所以能弯小半径的工件那消皱器的材料很讲究,太硬了,磨伤工件,太软了,不起作用。
是一种铜合金。
弯管芯棒的选取和使用摘要:介绍了管子在冷态弯制时的变形情况,以及通过合理选择芯棒及掌握其正确的使用方法,达到弯制出理想小半径管件的方法。
键词:应力;芯棒;相对弯曲半径;相对壁厚一、引言弯管技术广泛应用于锅炉及压力容器行业,中央空调制造业、汽车工业、航空航天工业、船舶制造业等多种行业,弯管质量的好坏,将直接影响到这些行业的产品的结构合理性,安全性、可靠性等。
因此,为了弯制出高质量的管件,就应该掌握管件在不同工艺条件下的加工技巧。
对于冷态弯管,合理选择芯棒的形成及掌握其正确的使用方法非常必要。
二、工艺分析在纯弯曲的情况下,外径为D、壁厚为S的管子受外力矩M的作用发生弯曲时,中性层外侧的管壁受拉应力σ1的作用而减薄,内侧管壁受压应力σ2的作用而增厚(见图1a)。
同时,合力F1和F2又使管子弯曲处的横截面发生变形而成为近似椭圆形(见图1b),内侧管壁在σ2的作用下还可能出现失稳而起皱(见图1c),为弯制出理想的管件,就应采取相应的措施来防止上述这些缺陷的产生,其中有芯弯管就是最常用的有效方法之一。
V形弯曲件模具设计(一)零件工艺分析工件图为图1所示V形件,材料为Q235,料厚1.5mm。
大批量生产其工艺分析如下:图1弯曲工件图1.材料分析Q235为普通钢,属于软钢,具有良好的弯曲成形性能。
2.结构分析零件结构简单,弯曲成90度,对弯曲成形较为有利,可查得此材料允许的最小弯曲半径rmin =0.5t=0.75mm,而零件弯曲半径r=1mm>0.75mm,故不会弯裂。
另外零件上的孔位于弯曲变形之外,所以弯曲时孔不会变形,可以先冲孔后弯曲。
计算零件相对弯曲半径r/t=0.67<5,卸载后弯曲件圆角半径的变化可以不予考虑,而弯曲中心角发生了变化,采用校正弯曲来控制角度回弹。
3.精度分析零件上尺寸无公差要求,从公差表选取IT14,可满足普通弯曲和冲裁。
4.结论:由以上分析可知,该零件冲压工艺良好,可以冲裁和弯曲。
(二)工艺方案的确定零件为V形弯曲件,该零件的生产包括落料、冲孔和弯曲。
三个基本工序,可有以下四种工艺方案:方案一:先落料,后冲孔,再弯曲。
采用三套工序模生产。
方案二:落料—冲孔复合冲压,再弯曲。
采用复合模和单工序弯曲模生产。
方案三:冲孔—落料连续冲压,再弯曲。
采用连续模和单工序弯曲模生产。
方案四:冲孔落料弯曲,采用多工位级进模方案一模具结构简单,但需三道工序三副模具,生产效率较低。
方案二需两副模具,且用复合模生产的冲压件行位精度和尺寸精度保证,生产效率较高。
方案三也需两副模具,生产效率也很高,但零件的冲压精度稍差。
方案四需一副模具,可以冲裁和弯曲,同时采用了自动送料、自动检测、自动出件等自动化装置,操作安全,具有较高的劳动生产率。
通过对上述四种方案的综合分析比较,该件的冲压生产采用方案四为佳。
图2坯料展开图1.弯曲工艺计算(1)毛坯尺寸计算,对于r>0.5t有圆角半径的弯曲件,由于变薄不严重,按中性层展开的原理,坯料总长度应等于弯曲件直线部分和圆弧部分长度之和,可查得中性层位移系数x=0.28,所以坯料展开长度为Lz=48×2+270π(1+0.28)÷180=102.288≈102mm 由于零件宽度尺寸为40mm,故毛坯尺寸应为102mm×40mm。
2018年 第8期冷加工1. 零件的结构工艺性分析零件为U 形弯曲成型件,结构简单,左右呈对称状态,具体结构如图1所示。
材质为Q235-A ,板材厚度t =4m m ,图中两处公差要求,采用模具成型形件弯曲成型模具加装导向定位装置与自动送料机构,优化了模具结构,产品质量和生产效率有了明显提高,安全生产也得到了有效的保证,为类似产品的弯曲成型优化工艺设计提供了一种解决问题的有效途径与思路。
扫码了解更多制造可以满足精度要求。
根据零件弯曲成型的工艺性要求,允许的最小弯曲半径r min =0.5t =2mm ,而零件实际的弯曲半径为5mm ,大于2mm ,所以弯曲时根部圆角处不会拉裂,普通碳素结构钢具有较好的弯曲成型性能,图1 U 形件结构析可知,轮毂加工过程中动平衡位置固定,动平衡量可以通过校正的方式降低,根据校正量的不同,影响的动平衡量也不同,可以根据轮毂实际动平衡量选择合适的校正量。
校正后轮毂动平衡量可显著降低。
采用此工艺流程也可将动平衡量过大的轮毂预先挑出,直接报废处理,从而减少成本的浪费。
这些经验可以在轮毂加工行业推广。
参考文献:[1] 尹成湖,周湛学.机械加工工艺简明速查手册[M].北京:化学工业出版社,2015.赵午云,郭维强.动平衡测试技术方法浅析[J].机械工程师,2004(4):15-17.(收稿日期:20180516冷加工图2 U 形件三维结构效果图图3 U 形件展开结构图4 U 形件弯曲成型模具结构六角螺母 2.M16六角螺母 3.螺杆 4.退料橡胶垫 5.垫圈 6.8××80内六角头螺栓 8.下模座 9.凹模 10.M8×70内六角头螺栓 11.冲头 13.上模座 14.M10×35内六角头螺栓 15.8×50圆柱销 16.图5 U形件弯曲成型模具优化设计方案图1.导柱2.推杆3.导套4.冲头5.冲头固定板6.模柄7.上模板8.料斗9.料片 10.自动送料机构 11.凹模 12.下模板 13.顶料装置图6 U形件弯曲成型模具自动送料机构1.料斗2.推料板3.横臂4.销轴5.凹模6.导向套7.拉力弹簧8.滑动杆 9.滚动轴承自动送料机构的设置,在不依托其他外力的情况下,仅仅依靠模具结构的优化设计,就轻松实现了自动送料的繁锁工序,进一步提高了工作效率,消除了安全生产隐患,减轻了操作者的劳动强度,极大地提升了模具的自动化生产水平,为类似产品的弯曲成型优化工艺设计提供了一种解决问题的有效途径与思路。
无擦伤折弯模具的结构设计摘要: 越来越多的机箱(机柜)面板或上盖等板金制品中,对其外观表面要求很严格.在这些制折弯成形时,用一般的折弯模具很难达到此种表面质量要求,对此,提出一种新的折弯模具结构的设计.关键词: 翻转块折弯块, 滑动摩擦, 静摩擦. 转动轴点. 翻倒.一,一般折弯模具结构分析最常见的板金制品折弯模具结构如图一所示,此种模具结构折弯时,因制品与折弯块是相对滑动摩擦,故在制品的折弯外侧面会有擦伤(R 越小则擦伤越严重).为解决此问题,也可在此基础上改进,把折弯块的R 部改为滚轴结构,如图二,在折弯时滚轴在制品的带动下转动,因此制品外侧与滚轴是发生滚动摩擦,成形后擦伤痕迹明显减少,但不能完全避免!1.折弯块,2.下脱料板 1,滚轴 2.折弯块,3.下脱料板 图一 一般折弯模具二,无擦伤折弯模具的结构设计如右图三所示为一”U”形制品折弯模具结构图, 1,折弯上冲头 2,翻动折弯块(板) 3,翻动块定位 4,下浮动脱料板5,翻动板托块(支撑块) 6,翻动板靠块 7,下固定板制品示意图三,翻动板折弯成形过程分析及设计要点:1. 模具在折弯初始状态时,翻动折弯块水平置于下脱料板与翻动板定位块之间,脱料板比翻动折弯块高出1~2mm.如图四所示,设计时要确保b=a+0.05,方便翻动块能立起,并且要使翻板左下部修成大R角, 同时使转动半径c=d-0.1,防止翻动板绕转动轴点翻转时与定位块干涉.2,在折弯开始时,下脱料板向下运动,材料带动翻动板绕靠块的尖角点作转动,并且翻动板会在靠块尖角处作相对滑动.此时,要确保翻动板外侧有在R,以免下侧定位块干涉,而翻不起来,在靠块尖角处不可以倒角,否则翻动板可能会滑出.3,当翻动板绕转动点转到直立插入下脱料板与靠块之间,此时脱料板继续向下,动,翻动板与靠块发生滑动,当翻动板下到与靠块下面6~8mm时成形完成,要点是确保脱料板与靠块的间隙要稳定,磨,以便减小滑动摩擦力,对于下脱料板的行程取30mm较可靠.(因行程较大,用气垫顶料)4,脱模时,下脱料板被顶起,翻动板在反撑块的作用下向上推出,完全脱出后,翻动板在自身重力的作用下绕着支撑块的支撑点向外翻动与材料脱离,翻倒后在侧定位块的大圆角作用下自找正,回复到原始状态.此过程的要点是一定要把支撑块的上面以及翻动板下支撑部分做成斜坡(支撑点越小越好),以便于靠自重力翻转.(注意:斜坡只能是局部而不是整条,否则折弯开始时翻动块可能会滑出.)四,翻动板折弯模具的应用:翻动板折弯模成形过程中,材料面与翻动板的滑动极小,所以成形后制品表面无损伤,擦痕.常用于机壳,面板等外观有严格要求的制品.也可应用于诸如:折弯时避位多,折起直边太长,或折边根部有凸起等不能用一般折弯模具的制品(如图八:);还可用于成形在R角或小于90度的制品,(如图九:)五,结束语此种无擦伤折弯模具的运动是滑动与转动相结合在以转动为主要运动,与制品表面的相对滑动几乎没有,所以能达到很好的外观要求.一般人们可能会认为此种结构很复杂,其实它就是人们熟知的摆块结构在理论上的发展与实践应用的变异.参考文献:1,<<泠压冲模设计>>,第四机械工业部标准化研究所,1979.北京.2,<<冲模设计手册>>,冲模设计手册编写组,1999,机械工业出版社。
U形件弯曲模是用于弯曲U形件的一种模具。
在弯曲模的设计中,需要考虑弯曲件的形状、尺寸、弯曲角度、材料特性以及弯曲工艺要求等因素。
U形件弯曲模通常由凹模、凸模和压边圈组成。
凹模是弯曲模的主要组成部分,用于形成弯曲件的外部形状。
凸模则与凹模相配合,用于形成弯曲件的内部形状。
压边圈则用于控制材料在弯曲过程中的流动,防止材料在弯曲过程中出现破裂或起皱等问题。
在设计U形件弯曲模时,需要考虑以下几点:
1.弯曲件的形状和尺寸:根据实际需求,确定弯曲件的形状和尺寸,以确保模具
能够满足生产要求。
2.材料特性:了解材料的力学性能、热处理状态、硬度等特性,以便选择合适的
模具材料和加工工艺。
3.弯曲工艺要求:根据生产工艺要求,确定弯曲角度、弯曲速度、加热方式等参
数,以确保模具能够满足生产工艺要求。
4.模具结构:根据实际情况,选择合适的模具结构,包括凹模、凸模、压边圈等
部件的材料、形状和尺寸。
5.加工和装配要求:考虑模具的加工和装配要求,确保模具的制造精度和使用寿
命。
总之,U形件弯曲模的设计需要考虑多方面因素,包括弯曲件的形状和尺寸、材料特性、弯曲工艺要求以及模具结构和加工要求等。
只有综合考虑这些因素,才能设计出符合实际需求的U形件弯曲模。
1 绪论改革开放以来,随着国民经济的高速发展,工业产品的品种和数量的不断增加,更新换代的不断加快,在现代制造业中,企业的生产一方面朝着多品种、小批量和多样式的方向发展,加快换型,采用柔性化加工,以适应不同用户的需要;另一方面朝着大批量,高效率生产的方向发展,以提高劳动生产率和生产规模来创造更多效益,生产上采取专用设备生产的方式。
模具,做为高效率的生产工具的一种,是工业生产中使用极为广泛与重要的工艺装备。
采用模具生产制品和零件,具有生产效率高,可实现高速大批量的生产;节约原材料,实现无切屑加工;产品质量稳定,具有良好的互换性;操作简单,对操作人员没有很高的技术要求;利用模具批量生产的零件加工费用低;所加工出的零件与制件可以一次成形,不需进行再加工;能制造出其它加工工艺方法难以加工、形状比较复杂的零件制品;容易实现生产的自动化的特点。
2 弯曲件的工艺分析图2—1 零件图如图2—1所示零件图。
生产批量:大批量;材料:LY21-Y;该材料,经退火及时效处理,具有较高的强度、硬度,适合做中等强度的零件。
尺寸精度:按公差IT14查出来的。
尺寸精度较低,普通冲裁完全能够。
其他的形状尺寸均未标注公差,属自由尺寸,可安IT14级确定工件的公差。
经查公差表,各尺寸公差为:Ø90 +0。
3020 0-0.52 600-0.52工件结构形状:制件需要进行落料、冲孔、弯曲三道基本工序,尺寸较小。
结论:该制件可以进行冲裁制件为大批量生产,应重视模具材料和结构的选择,保证磨具的复杂程度和模具的寿命。
3 确定工艺方案及模具的结构形式根据制件的工艺分析,其基本工序有落料、冲孔、弯曲三道基本工序,按其先后顺序组合,可得如下几种方案;(1)落料——弯曲——冲孔;单工序模冲压(2)落料——冲孔——弯曲;单工序模冲压。
(3)冲孔——落料——弯曲;连续模冲压。
(4)冲孔——落料——弯曲;复合模冲压。
方案(1)(2)属于单工序模冲裁工序冲裁模指在压力机一次行程内完成一个冲压工序的冲裁模。
无痕折弯模具结构无痕折弯模具是一种用于金属板材折弯加工的工具,它具有结构简单、制作方便、使用灵活等优点。
无痕折弯模具结构的设计与制造对于提高折弯工艺的精度和效率具有重要意义。
本文将介绍无痕折弯模具结构的主要特点和功能。
一、无痕折弯模具结构的主要特点无痕折弯模具结构主要包括上模座、下模座、弯曲模具、定位销等组成部分。
其中,上模座和下模座是模具的主体部分,弯曲模具用于实现金属板材的折弯,定位销用于保证模具的精度和稳定性。
无痕折弯模具结构的主要特点如下:1. 上模座:上模座采用刚性结构设计,能够承受较大的压力和力矩,确保折弯过程的稳定性和精度。
2. 下模座:下模座采用可调节高度的设计,可以根据不同的折弯需求进行调整,保证折弯角度的精确度。
3. 弯曲模具:弯曲模具是无痕折弯模具的核心部分,它由高硬度的材料制成,具有耐磨、耐腐蚀等特点,能够保持较长时间的使用寿命。
4. 定位销:定位销用于确保上模座和下模座的准确定位,避免模具在折弯过程中的偏移和错位,提高折弯工艺的精度。
二、无痕折弯模具结构的功能无痕折弯模具结构的设计旨在实现金属板材的高精度、高效率折弯加工。
其主要功能如下:1. 实现精密折弯:无痕折弯模具的设计精度高,能够实现金属板材的精密折弯,确保折弯角度和尺寸的准确度。
2. 提高折弯效率:无痕折弯模具结构简单、制作方便,能够提高折弯工艺的效率,缩短生产周期。
3. 保护金属板材表面:无痕折弯模具采用特殊的设计和材料,能够在折弯过程中避免对金属板材表面产生划痕和变形,保护金属板材的质量。
4. 提高产品质量:无痕折弯模具结构的精度和稳定性能够提高产品的外观质量和加工精度,增强产品的竞争力。
5. 减少生产成本:无痕折弯模具的制作成本相对较低,使用寿命较长,能够减少生产成本和模具更换频率。
总结:无痕折弯模具结构简单、制作方便,具有精密折弯、高效率、保护金属板材表面、提高产品质量等功能。
它在金属加工行业中得到广泛应用,为企业提供了一种高效、低成本的折弯加工解决方案。
四直角弯曲件弯曲模具设计说明书班级材料134学号姓名指导教师目录一、模具设计的内容 (2)二、设计要求 (2)三、模具设计的意义 (2)四、弯曲工艺简介 (3)(一)、弯曲工艺的概念 (3)(二)、弯曲的基本原理 (3)(三)、弯曲件的质量分析 (4)(四)、弯曲件的工艺性 (5)五、设计方案的确定 (6)(一)、弯曲件工艺分析 (6)(二)、弯曲件坯料展开尺寸的计算 (7)(三)、弯曲力的计算与压力机的选用 (7)(四)、弯曲模工作部分尺寸设计 (10)六、模具整体结构 (15)七、总结 (16)八、参考文献 (17)一、模具设计的内容设计一副如下图所示弯曲件的成形模型,主要考虑其弯曲模的设计:二、设计要求1.设计计算说明书1份2.主要零件图4张3.模具装配图1份三、模具设计的意义冲压成形工艺与模具设计是材料成型机控制工程专业的专业基础课程。
通过模具的课程设计使学生加强对课程知识的理解,在掌握材料特性的基础上掌握金属成形工艺和塑件成型工艺,掌握一般模具的基本构成和设计方法,为学生的进一步发展打下坚实的理论、实践基础。
四、弯曲工艺简介(一)、弯曲工艺的概念把板料、管材或型材等弯曲成一定曲率或角度,并得到一定形状的冲压工序成为弯曲。
用弯曲方法加工的零件种类非常多,如汽车纵梁、自行车车把、仪表电器外壳、门搭铰链等。
最常见的弯曲加工是在普通压力机上使用弯曲木压弯。
(二)、弯曲的基本原理以V形板料弯曲件的弯曲变形为例进行说明。
其过程为:1、凸模运动接触板料(毛坯)由于凸、凹模不同的接触点力作用而产生弯矩,在弯矩作用下发生弹性变形,产生弯曲。
2、随着凸模继续下行,毛坯与凹模表面逐渐靠近接触,使弯曲半径及弯曲力臂均随之减少,毛坯与凹模接触点由凹模两肩移到凹模两斜面上。
(塑变开始阶段)。
3、随着凸模的继续下行,毛坯两端接触凸模斜面开始弯曲。
(回弯曲阶段)。
4、压平阶段,随着凸凹模间的间隙不断变小,板料在凸凹模间被压平。