液体石油管道内腐蚀直接评价方法

标石油系统腐蚀率测试标准准试验方法确定腐蚀性的货物及石油产品的管道这个标准试验方法旨在确定腐蚀性的石油产品的管道货物的运输. 这种方法提供了指导方针进行描述的测试方法在ASTM D665. 该方法已被修改，但是要适用于汽油、燃油和其他石油产品，并使它的许可证分析在一个单一工作日. 这短短的试验特别适用于一个控制程序的批处理的产品由于需要迅速释放的货物和决策期间的工作日.腐蚀是一个严重威胁到安全的石油和石油产品的运输管道和铁路货物的运输. 完整性的设备的油管道和铁路设备和设施. 世界上腐蚀组织(海关组织)，估计每年的费用在维持和停工的2.5亿美元的全球". 管理的深入参与监测管道、设备和装置通过遥视觉检验、超声波、数字摄影、电磁方法和直接的分析流. 添加剂和表面涂层中使用的广泛的制剂，以减轻这一问题.尽管大的经济影响的腐蚀的产品和材料，该方法的特征是具有主观者的视觉的评价具有相当大的偏赞赏. 该方法修订和发展努力提高精确度和减少偏见可能的，因此自动化的数字检测成像的评价技术将会被完全接受.石油系统腐蚀率测试标准方法摘要混300毫升的石油的30毫升的蒸馏水或合成海水中，在温度为60±1°C 和一个圆柱形钢测试棒的说明图.1，完全沉浸在血管中. 试运行进4小时；然而，这个时间可能会改变根据合同协定. 在测试结束，该标本进行检查的迹象和程度的生锈.石油系统腐蚀率测试标准意义和使用其他标准：NACE标准TM0172测试方法，用于确定腐蚀性的货物及石油产品的管道标本是根据尺寸如下图所示，并应该准备从钢根据参照ASTM A108. 棒从以前的测试只能使用，如果他们是免费的，从生锈或其他明显的违规行为. 如果是这种情况的初步研磨步骤可以省略.混300毫升的石油的30毫升的蒸馏水或合成海水中，在温度为60±1°C 和一个圆柱形钢测试棒的说明图.1，完全沉浸在血管中. 试运行进4小时；然而，这个时间可能会改变根据合同协定. 在测试结束，该标本进行检查的迹象和程度的生锈.石油系统腐蚀率测试标准意义和使用这个标准试验方法的目的是要使用通过腐蚀工程师、防腐技术、腐蚀顾问、科学家和其他有关确定的防锈特性的汽油蒸馏物燃料和矿物油的运输通过石油产品的管道.石油系统腐蚀率测试标准试试准备标本是根据尺寸如下图所示，并应该准备从钢根据参照ASTM A108. 棒从以前的测试只能使用，如果他们是免费的，从生锈或其他明显的违规行为. 如果是这种情况的初步研磨步骤可以省略.样本将安装在卡盘的研磨装置，它的速度旋转的1700–1800转. 最后抛光的样本无法触摸的裸露的手是清洁棉绒布和储存在异辛烷直到必要的. 请验证，这样符合维定在下图中和咨询的完整版本NACE TM0172或ASTM D665标准的更多详细棒的制备和使用.图1. 钢棒用于试验腐蚀性的原油和产品程序自动化的数字检测成像的评价测试方法D665是严格遵守所描述的标准最后的修订.该装置的描述，自动评价测试程序、校准、验证和解释的结果将按照.程序注射的样本是自动的，根据该Eralytic的模型和说明. 注射样品的专用密度计发生无论是通过手动装置的一个注射器或者自动地通过一个建立在泵根据KEM操作手册和模型. 自动或手动的注射器注射在所有生产线采取预防措施，对样品的完整性和气泡没有为describied在D4052部12. 按照制造商的说明为确保完整性的测试样本的分析之前，以及转让有代表性的测试样品进入文书进行分析.术语定义：腐蚀、n—化学或电化学反应之间的材料，通常是金属，并且它的环境产生了恶化材料及其属性.生锈，n腐蚀的产品组成主要的水氧化铁.讨论锈是一个长期正常仅适用于铁合金.首字母缩略词:铁的数字检测成像石油系统腐蚀率测试标准测试设备和装置在一般的装置包括一个恒温控制洗浴能够控制温度的试验样品的38±1°C(100±2°F). 修改(挡板放在180°突出10毫米)烧杯容量为400毫升贝采利乌斯类型玻璃杯会议的尺寸如图所示.2如下. 挡板应102毫米长.烧杯盖由聚甲基丙烯酸甲酯应该有三个洞的容纳11.66到12.17搅拌机和一个6尺1至6.6毫米中心容纳的测试棒件. 第三个孔的直径一个类似的搅拌器，应为中心的复盖在正确的角度向其他两个孔.图2. 原理和测试设备，用于NACE TM0172和ASTM D665自动NACE/锈装置的安娜–TM0172交替的测试棒可以放在NACE ANA装置安娜图所示. 3. 这是一个自动化的单位测试设备. 安娜的节省了运营商的时间序列，控制锁在位置、时间和温度. 后编程的时间安娜将自动升起的头，以制止暴和嗡嗡声警报的操作者检索的标本或视觉或自动的评价.图3. 原理自动化测试的设备的安娜–NACE TM0172和ASTM D665石油系统腐蚀率测试标准检测程序测试方法D665是严格遵守所描述的标准最后的修订.两杯和盖应进行彻底的清洗异辛烷或ASTM沉淀油和干烤箱. 彻底清洗再次热水和干在烤箱温度在<65°C300毫升的试样应放在浴温度保持在38±1°C(100±2°F)，见图2和3用图的测试设备，复盖烧杯的地方两个搅拌器和温度传感器在指定的距离，并开始搅拌，以允许的样品到达试验温度. 插入的铁棒的搅拌在1000±50转为30分钟. 在这一点上的传感器被删除，以允许增加30毫升的蒸馏水浇或通过注射传感器孔. 搅拌然后继续为3,5小时在所设定的温度. 在试样中除去，用二甲苯和苯随后通过丙酮、干燥和速率根据的规模在表1中提供.石油系统腐蚀率测试标准数字检测成像装置维萨亚酒店铁的数字检测成像装置()，提高了视觉评价通过确定程度的腐蚀性数字和整体地确定确切级别的腐蚀在4步自动化的愿景算法和分类的过程. 使用高分辨率照相机用CCD的数字检测的算法. 该系统提供了高度重复的结果通过旋转样一体360°记录的高分辨率图像和综合的总面积曝光自动进行量化，速和显示器的腐蚀程度上的样品测试.数字检测成像()评价装置—是第一个高科技的测试仪器供电的先进光学、促进和提高了视觉上的评价的方法ASTM D665,D7548和NACE TM0172.数字检测成像是通过一个独特的视觉算法和光盒子，记录，计算并显示精确的腐蚀率在几秒钟. 这一装置显示在图4a; 4b和5进行一个标准化的测量，腐蚀的试样，同时提高了视觉上的收视率的方法和样品处理程序进行当前的实验室测试.的申请专利的程序处理--提供一个标准化的方法保持试样的理想的角度和方向的分析. 的装和紧固机构消除了利用脆弱的和昂贵的玻璃器皿为观察. 一个独特的特征的程序处理的说明图. 6融步进电机和电子产品负责的适当标本旋转. 通过有机的综合成的程序处理，基本上所有的关键活动部件都放在一个易于取代大会的快速和容易的维护. 适当地处理样品是至关重要的一个准确的评价手动和通过使用技术.图. 4数字检测成像装置(a). 截面图(b)图. 5后视图. 6程序处理石油系统腐蚀率测试标准校准和验证一个特殊的校准程序，可以在该领域中使用，定期核查. 光条件下，颜色和算法，保持不变，在整个序列测试，从而确保适当的质控程序的必要用户和经认可的实验室.校准的标准程序开始通过启动和调节的LED灯. 电压电流控制光盒为一致的环境的光环境.快速和容易的校准程序，确保是报告在最佳水平.解释的结果：自动化的程序率测试棒的试样和报告石油作为通过或失败，将暴露的试样在的评价文书下的操作手册的说明. 将自动进行分析的任何测试棒，已经暴露到任何材料的所有测试描述的程序在第9、10和11的标准试验方法D665;第10部分的加速腐蚀铁的方法D7548或部分4的NACE TM-0172方法.不锈钢的试样检查：腐蚀数字的评价是执行下列自动步骤：步骤1：在开头插入样品进入专业服务架图. 6第2步：将随架成仪器步骤3：LED光源是自动启动和监管的步骤4：软件可识别和计算的维数据步骤5：软件转样，在特定程度的增量步骤6：读数表列出和处理通过算法步骤7：最后的结果显示在一个高分辨率的触摸屏幕显示在图. 7.然后将其运行的分析采用同样的方法作为完全自动化的模式，然而，显示的数据将是不同的. 这些差异包括：评价显示框会显示该手册的评价沿用的自动评价最终评价的选择，这样做是通过选择手动或自动复盖的评价还可以用在这一模式.操作者可以选择手动或自动的评价作为最后的评价值.所有预先装载试验方法遵守ASTM D665，NACE TM0172和ASTM D7548的实验条件下为不同的石油产品类别定义的范围的指定标准方法.解释的腐蚀性的试样按照度的生锈的描述第12节，注16的D665的标准试验方法，或分类的加速ASTM D7548铁腐蚀试图描述于表1和第5部分，评价的测试样本的NACE TM0172方法.自动评价：使用复杂的算法对于确定程度的腐蚀的标准测试铁杆. 该系统将转样一体360°记录的高分辨率图片集成到地区的总面积暴露出自动定量和分类. 在罕见的场合，用户不同意的评级，用户可以点击的复盖的评价..."按钮带来了一个熟悉看的图表，这可以使用手工选择一个等级作为确定的. 会再储存这些数据与原来的自动评价.手册的评价：当一个样本是在显而易见的过渡状态中，操作者有权选择做人工核查和视觉检查以前的最后的分类是已达和显示如图所示. 7.重复试验，如果瑕疵由于指纹都观察到的、或由于位置的任何颗粒或水滴可能已触及试验期间的消化的时期.重复试验也是，如果该地区的样本显示有异常情况因以色或粗糙度，可能需要试后处理或研磨.评价%的测试表面腐蚀(%)一个0B++小于0.1(2或3点不超过1毫米(0.04.) 直径)B+小于5B5到25C25至50D50至75E75至100表1. 评价的试验标本.报告自动评价程序：报告的腐蚀性，在根据一个分类列于表1. 国家的持续时间测试和试验温度在以下格式：腐蚀分类测试报告还应包含以下内容：的类型和标识的产品使用该日期的测试一个参考这ASTM-IP标准，表明是否过程A、B或C的使用. 由于法C可以接着用蒸馏水或海水中，一定要包括的种类使用的水，在这种情况下，在测试期间方法进行测试和特殊的实验条件下之后任何偏离规定的程序和测试的结果，包括严重程度的生锈，如果需要的话.图. 7显示的结果和评价在自动模式石油系统腐蚀率测试标准精确度和偏见没有普遍接受的方法用于确定精度或偏见的是目前可提供.内部的重复性研究一个小型的圆罗宾在十二个样本与两个测量的每一显示一个优秀的重复性分析. 表2中显示的收视率分配和重要的参数，如复盖的总面积以及相应的测试尺寸. 值清楚地表明绝对遵守ASTM重复性定义.表2. 实验结果安全预防措施试验应进行，在很大，通风良好的实验室或中提取罩，以避免的浓度易燃的蒸气. 人员进行测试应该意识到的危险处理的挥发性产品，例如汽油. 请参照ASTM D4057标准和安全要求的实验室.。

谈石油化工设备的腐蚀分析和寿命评价【摘要】在石化企业，设备的腐蚀问题一直是困扰着企业安全生产和设备长周期运行的一个重要难题。

因腐蚀所导致的石油化工设备跑油、漏油、冒油以及设备的非计划性停工，我们应当加强对石油化工设备的防腐蚀管理，并通过做好石化设备的腐蚀分析及相关寿命评价，使设备的腐蚀问题能真正处于可控状态，以保障设备的安全、稳定运行。

本文结合实际工作经验，主要就当前我国石油化工设备所面临的腐蚀问题进行了分析，并研究和探讨了设备寿命评价的具体应用。

【关键词】石油化工设备；腐蚀分析；寿命评价石油本身对设备并不产生腐蚀作用，而导致设备出现腐蚀的原因主要包括了两个方面，一方面是原油中含有少量杂质，如硫化物、无机盐类、环烷酸、氮化合物等，这些介质在化学作用或者电化学作用下对石油化工设备产生腐蚀；另一方面则是在石油的炼制工艺中，所添加的溶剂、氨以及酸碱类化学药品所形成的腐蚀性介质，加速了设备的腐蚀进程。

对近年来不同石油化工设备类型及泄漏情况进行分析（如下图1所示），其中管道泄漏占据总故障问题的61%，其次为冷换设备占据了16%。

一、石油化工设备中常见腐蚀问题分析1、湿硫化氢腐蚀加工含硫原油的所有装置和设备系统均存在着此类型的腐蚀。

湿硫化氢腐蚀包括了减薄腐蚀和应力腐蚀这两种形态，硫化物腐蚀过程中生成氢并渗入金属中，造成氢致开裂和使钢材分层、鼓泡。

其中，氢致开裂有多种形态，包括了氢致开裂（HIC）、硫化物应力腐蚀开裂（SSCC）以及应力导向氢致开裂（SOHIC）。

湿硫化氢腐蚀问题的机理是由于硫化氢与液相水共存时，由硫化氢所引起的设备腐蚀，当设备容器承装的介质含有H2S且符合以下条件时，即为湿硫化氢应力腐蚀环境：当H2S分压≥345Pa；介质中含有液相水或操作温度处于露点以下；介质pH值<6，当介质中含有氰化物时PH值可大于7时。

对于石化设备湿硫化氢腐蚀问题，应通过尽量选用低强度钢、减少设备制造缺陷以及严格控制H2S 浓度和湿硫化氢环境中的PH值，来进行防治。

ICDA管道内腐蚀直接评价方法探析ICDA（In-Line Inspection and Corrosion Direct Assessment）管道内腐蚀直接评价方法是一种用于评价管道内部腐蚀情况的方法。

本文将对这种方法进行探析。

ICDA评价方法包括三个步骤：第一步是对管道的条件进行外部评估，第二步是对管道进行内部评估，第三步是基于前两个步骤的结果进行风险评估和管理。

其中第二步是评价管道内部的腐蚀情况。

管道内部腐蚀是导致管道泄漏和损坏的主要原因之一。

因此，了解管道内部的腐蚀情况是至关重要的。

ICDA评价方法采用的是一种直接评价方法，这意味着评估人员需要直接检查管道的内部情况，以确认是否存在腐蚀情况。

ICDA评价方法直接评估管道内部的腐蚀情况的方法主要有两种：一种是使用腐蚀探测器，另一种是对管道进行挖掘。

这两种方法都有其优缺点。

使用腐蚀探测器是一种非破坏性检测方法，可以检测到管道内部的腐蚀情况，但是其检测范围有限，只能检测到探头能够到达的区域，而且其检测结果也不是非常准确，可能会出现误判情况。

此外，使用腐蚀探测器需要专业的技术人员进行操作，成本较高。

对管道进行挖掘是一种直接检查管道内部情况的方法，可以检测到管道内部的所有腐蚀情况，评估结果比较准确，但是这种方法需要对管道进行破坏性操作，对管道造成一定的损坏，同时也会对周围环境造成一定的影响。

此外，对管道进行挖掘需要大量的人力和物力成本。

两种方法各有优劣，ICDA评价方法选择哪种方法需要根据实际情况进行权衡。

如果管道比较长，采用挖掘的方法成本较高，而采用腐蚀探测器的方法可以快速检测到可能存在的腐蚀，那么可以选择使用腐蚀探测器的方式进行评估。

如果管道较短，采用挖掘的方法成本较低，而且检测结果比较准确，那么可以选择采用挖掘的方法进行评估。

总之，ICDA评价方法是一种直接评价管道内部腐蚀情况的方法，其核心在于第二步——对管道进行内部评估。

采用哪种方法进行内部评估需要根据实际情况进行权衡。

液体石油管道内腐蚀直接评价方法杨雪;吴先策【摘要】基于美国腐蚀工程师协会提出的液体石油管道内腐蚀直接评价标准,介绍了适用于该种管道的腐蚀直接评价方法,并阐述了该方法的4个步骤,即预评价、间接检测、详细检查和后评价.运用油水流型预测、管道积水情况分布以及固体夹带与沉降3个方面的模型来确定腐蚀的具体位置和数量,并考虑了破乳、微生物腐蚀和杀菌剂、固体成分以及局部流动条件下对腐蚀分布的影响.液态石油管道内腐蚀直接评价方法的提出,完善了运输管线的内腐蚀评价体系,扩展了其应用范围,使其更具有实用性和工程应用价值.【期刊名称】《管道技术与设备》【年(卷),期】2011(000)002【总页数】4页(P48-50,54)【关键词】液体石油管道;内腐蚀;直接评价【作者】杨雪;吴先策【作者单位】中国民航大学,天津,300300;中国民航大学,天津,300300【正文语种】中文【中图分类】TE988随着管道使用时间的延长，管道自身出现老化、腐蚀等现象，管道事故频繁发生，严重影响了管道的正常使用，管道的安全可靠性及其完整性问题日益突出。

管道完整性评价［1］的主要方法是:内检测、试压和直接评价。

直接评价具有成本低、易实施等特点，该方法近年得到了广泛的应用。

内腐蚀直接评价［2］是在外腐蚀评价研究的基础上发展起来的，综合利用收集到的资料和检查、检测、计算等的结果来判断内腐蚀是否已严重影响钢质管道的物理完整性，从而确定对腐蚀缺陷实施修补和防护的措施。

内腐蚀直接评价方法包括输气管道内腐蚀直接评价(DG － ICDA)［3－4］、湿气管线内腐蚀直接评价(WG－ICDA)［5］以及液体石油管道内腐蚀直接评价(LP－ICDA)。

液体石油管道中含有H2S、CO2、盐、沙子和蜡等，且管道内多相流的流动受多种因素的影响，因此，多相流内壁材料的损失机理十分复杂，是一种腐蚀和冲蚀联合交互作用的过程［6－7］。

这类环境中，液滴、气泡、颗粒都可能冲击管壁，使表面产生的腐蚀物脱落，同时也可直接作用于表面，产生磨损。

内腐蚀直接评价标准简介内腐蚀（Internal corrosion）是指在管道、容器或设备的内部表面上发生的腐蚀现象。

内腐蚀是许多行业中的一个严重问题，特别是在石油、化工、电力、食品等领域。

为了准确评估内腐蚀的程度和影响，制定一套直接评价标准是至关重要的。

重要性内腐蚀对设备的安全性、可靠性和寿命都会产生重大影响。

通过直接评价内腐蚀程度，可以及时采取有效的措施来防止管道泄漏、设备损坏和生产中断。

同时，内腐蚀评价结果还可以为设备维护和修复提供依据，降低维护成本，延长设备使用寿命。

评价指标表面腐蚀程度表面腐蚀程度是评价内腐蚀的重要指标之一。

可以通过观察管道或设备内部表面的腐蚀程度来评估内腐蚀的严重程度。

一般来说，可以采用以下划分标准： 1. 无腐蚀：无任何腐蚀迹象。

2. 轻微腐蚀：表面有少量点蚀、斑点或局部浅层腐蚀。

3. 中度腐蚀：表面有明显的点蚀、斑点或局部深层腐蚀。

4. 严重腐蚀：表面有大面积腐蚀，可能出现孔洞或局部破损。

平均腐蚀速率平均腐蚀速率是评价内腐蚀程度的另一个重要指标。

通过测量管道或设备内部表面的腐蚀程度和使用时间，可以计算出平均每年的腐蚀速率。

常用的单位是milsper year（MPY）或millimeters per year（mm/yr）。

根据腐蚀速率的大小可以判断内腐蚀的严重程度： 1. 低速腐蚀：平均腐蚀速率小于 5 MPY或0.13 mm/yr。

2. 中速腐蚀：平均腐蚀速率在5 MPY到20 MPY或0.13 mm/yr到0.51 mm/yr之间。

3. 高速腐蚀：平均腐蚀速率大于20 MPY或0.51 mm/yr。

腐蚀类型内腐蚀可以有不同的腐蚀类型，包括普通腐蚀、点蚀腐蚀、应力腐蚀等。

评价内腐蚀的直接标准也应包括对腐蚀类型的鉴别和判断。

不同的腐蚀类型可能需要采取不同的防护措施和修复方法。

评价方法直接观察法直接观察法是最常用的评价内腐蚀的方法之一。

通过人工进入管道或设备，并使用工具和设备观察内部表面的腐蚀情况。

油气集输管道腐蚀检测技术及应用
油气集输管道是将油气从生产地输送到加工厂或销售地的管道，其重要性不言而喻。

由于长期运输和使用的原因，管道容易出现腐蚀问题，导致安全隐患和经济损失。

对油气
集输管道进行定期的腐蚀检测是必不可少的。

腐蚀检测技术是一种非破坏性测试方法，通过对管道表面和内部的检测，来评估管道
的腐蚀情况。

以下是常用的腐蚀检测技术及其应用：
1. 超声波检测
超声波检测是通过超声波的传播速度和幅度的变化来判断管道壁厚度和腐蚀情况的技术。

它适用于对管道壁厚度进行定量分析和评估，并可以检测到管道的内部腐蚀情况。

2. 磁粉探伤
磁粉探伤是通过施加磁场和喷洒磁性粉末，来检测管道表面和内部的腐蚀缺陷。

它适
用于对管道表面的腐蚀进行定性和定位分析，并可以检测到管道内部的腐蚀情况。

1. 管道维护和管理
腐蚀检测可以帮助运营单位及时了解管道的腐蚀情况，及时采取保护措施，延长管道
的使用寿命，减少运维成本。

2. 安全监控
腐蚀检测可以帮助运营单位及时发现管道的腐蚀缺陷，及时采取修复措施，防止发生
管道泄漏和爆炸等事故，保障人员和设备的安全。

3. 环境保护
腐蚀检测可以帮助运营单位及时发现管道泄漏和污染，并采取相应的措施，保护环境，减少对土壤和水体的污染。

油气集输管道腐蚀检测技术在油气行业中起着至关重要的作用。

通过定期的腐蚀检测，可以及时了解管道的腐蚀情况，并采取措施进行维护和修复，确保管道的安全运行和延长
寿命。

油气管道腐蚀检测油气管道腐蚀的检测摘要:油气管道运输中的泄漏事故，不仅损失油气和污染环境，还有可能带来重大的人身伤亡。

近些年来，管道泄漏事故频繁发生，为保障管道安全运行和将泄漏事故造成的危害减少到最小，需要研究泄漏检测技术以获得更高的泄漏检测灵敏度和更准确的泄漏点定位精度。

本文介绍几种检测方法并针对具体情况进行具体分析。

关键字：腐蚀检测涡流漏磁超声波引言：在油气管道运输中管道损坏导致的泄漏事故不仅浪费了石油和天然气，而且泄露的有毒气体不仅污染环境，而且对人和动物造成重大的伤害，因此直接有效的检测技术是十分必要的，油气管道检测是直接利用仪器对管壁进行测试，国内外主要以超声波、漏磁和祸流等领域的发展为代表。

[1] 1、涡流检测电涡流效应的产生机理是电磁感应. 电涡流是垂直于磁力线平面的封闭的旋涡!状感应电流, 与激励线圈平面平行, 且范围局限于感应磁场所能涉及的区域. 电涡流的透射深度见图1, 电涡流集中在靠近激励线圈的金属表面, 其强度随透射深度的增加而呈指数衰减, 此即所谓的趋肤效应. [1]电涡流检测金属表面裂纹的原理是: 检测线圈所产生的磁场在金属中产生电涡流, 电涡流的强度与相位将影响线圈的负载情况, 进而影响线圈的阻抗. 如果表面存在裂纹, 则会切断或降低电涡流, 即增大电涡流的阻抗, 降低线圈负载. 通过检测线圈两端的电压, 即可检测到材料中的损伤. 电涡流检测裂纹原理见图2.[2]涡流检测是一种无损检测方法，它适用于导电材料。

涡流检测系统适应于核电厂、炼油厂、石化厂、化学工厂、海洋石油行业、油气管道、食品饮料加工厂、酒厂、通风系统检查、市政工程、钢铁治炼厂、航空航天工业、造船厂、警察/军队、发电厂等各方面的需求.[2]涡流检测的优点为:1.对导电材料和表面缺陷的检测灵敏度较高;2.检测结果以电信号输出，可以进行白动化检测;3.涡流检测仪器重量轻，操作轻便、简单;4.采用双频技术可区分上下表面的缺陷:5.不需要祸合介质，非接触检测;6.可以白动对准_!:件探伤;7.应用范围广，可检测非铁磁性材料。

ICDA管道内腐蚀直接评价方法探析作者：江航行来源：《石油研究》2019年第02期摘要：随着油田年岁的增长，到现在已发展了20多年了，到目前为止油田的管道大多数也已服役20多年，达到管线的设计使用年限，在这多年的发展中有的已经跟换，有的依然在用。

为了节约成本，让新老管线继续、更长年限的发挥它的作用，预防腐蚀造成的管线泄漏而造成危害和经济损失。

我们因重视对管线的评价技术和检测技术，并希望能在吐哈油田内发展内腐蚀直接评价技术，以补充现有的管道内检测方法和完整型管理，提高管道的内腐蚀的预防性管理和维护水平。

关键词：内腐蚀直接评价一.简介ICDA内腐蚀直接评价方法（Interal Corrosion Direct Assessment）理论基础为基于干气输送管道内的液体都聚集在管道个别地段，而且这些地段是最可能发生内腐蚀的部位。

因此，对管道沿线诸如水等腐蚀介质可能首先聚集的部位进行详细的调查，将能获取预期的有关信息。

如果最有可能发生内部腐蚀的管段经过检查没有出现腐蚀情况，就可以确定此管道最重要部分是完好的。

如果发生了腐蚀现象，就可确定管道有潜在的损坏问题。

因此利用ICDA方法的基本思想+软件数值模拟技术评估天然气输送管道存在积水和内部腐蚀的可能性区域，识别管件腐蚀位置并改进实际的测量技术，有利于保证天然气管道的安全操作。

对可能积水的关键管段的详细分析，可以为管路系统的其它部分提供有用信息。

二.主要内容1内腐蚀直接评价标准NACE0206-2006 干天然气输送管道内腐蚀直接评价法（ICDA）NACE0208-2008 液态石油输送管道内腐蚀直接评价法（LP-ICDA）《在用工业管道定期检验规程》2概述天然气管道中如果有积水并同时含有H2S，CO2和氯化物等腐蚀性的有害物质组分，就会在管道内产生腐蚀。

内腐蚀是造成管道系统严重老化的原因之一，它将导致管道泄漏，降低结构强度，并严重威胁整个输气系统的安全性、完整性和经济性。