汽车零部件样件试制 生产 工作管理流程

汽车制造有限公司支持性文件1. 目的1.1 为了规范产品试装流程，明确产品试装过程各环节相关部门工作职责，使工作试装试验工作有序进行。

2. 范围2.1本办法适用于新产品开发零部件、质量优化的零部件、质量整改及样品样件的试装试验。

3. 定义3.1生产制造部：是指总装制造部、涂装制造部、焊装制造部。

4. 职责4.1 生产管理部4.1.1 试装调度员4.1.1.1对外购、外协配套零部件或样品样件的试装、试验工作进行组织、协调、评审。

4.1.1.2负责对试装后的零件做对应表。

4.1.1.3负责及时与工艺技术部NC专员对接，保证新增试装件BOM修改后计划的下达。

4.1.2 调度科长负责试装通知单的审核。

4.2 工艺技术部4.2.1 文员负责办公系统上【样件采购、试装通知单】的接收和传递。

4.2.2 文员负责办公系统上【技术状态更改通知单】的下发工作；4.2.3 文员负责办公系统上【试装通知单】的接收和传递。

4.2.2 工艺员4.2.2.1 新产品试装负责联系产品部提供图纸、工艺和技术要求。

4.2.2.2 负责对试装、试验过程的工艺进行技术指导；4.2.2.3 负责鉴定是否满足与工艺技术要求的结果验证、处置及报告。

4.2.2.4 负责联系产品部工程师解决试装问题。

4.2.3 工艺技术部NC专员4.2.3.1 负责对新增试装件在NC系统里修改B0M表，做【技术状态更改通知单】下达于生产管理部、物流部、生产制造部、品质保证部、财务部。

4.2.3.2 负责对状态更改替换的试装件做【技术状态更改通知单】下达于生产管理部、物流部、生产制造部、品质保证部、财务部。

4.2.3.3 负责对整车零件使用减少做【技术状态更改通知单】下达生产管理部、物流部、总装制造部、品质保证部、财务部。

4.3 品质保证部4.3.1 检验员负责对试装、试验的外购、外协配套零部件、质量整改件或样品样件的质量特性的检验验证及鉴定。

4.3.2 SQE 负责对试装、试验的结果验证、评审、报告、零部件质量整改合格后批量切换通知书的下达及资料的存档。

汽车零部件车间管理工艺流程汽车零部件车间管理工艺流程主要包括物料管理、生产管理和质量管理三个方面。

一、物料管理物料管理是汽车零部件车间管理工艺流程中的关键环节，包括物料入库、物料调配和物料消耗三个环节。

物料入库：汽车零部件车间接收到供应商送达的物料后，需要进行物料的入库操作。

首先要对物料进行检验，确保物料的质量符合要求，然后将物料进行标识和分类，以便后续的管理和使用。

物料调配：根据生产计划和工作流程，将所需物料按照一定的配比和数量进行调配。

调配过程中，需要严格按照规定的标准和流程操作，确保调配的准确性和有效性。

物料消耗：在生产过程中，根据生产计划和工序要求，将已调配好的物料送到相应的工序岗位。

在物料消耗过程中，需要注意物料的使用量和使用效果，及时进行监控和调整，确保物料的合理利用和效益最大化。

二、生产管理生产管理是汽车零部件车间管理工艺流程中的核心环节，包括计划制定、生产操作和产出管理三个环节。

计划制定：根据市场需求和公司实际情况，制定合理的生产计划。

生产计划要考虑工艺流程、生产能力、人力资源和设备利用率等因素，确保生产计划的可行性和有效性。

生产操作：根据生产计划，进行生产操作。

生产操作要严格按照工艺流程和质量标准进行，确保生产过程的稳定性和产品的质量。

在生产操作过程中，需要对各个工序进行监控和协调，及时处理生产中的问题和异常情况，确保生产进度和质量的双保证。

产出管理：对生产出来的产品进行管理和追踪。

首先要进行产品的检验和测试，确保产品的质量符合要求。

然后要进行产品的包装和标识，便于产品的存储和销售。

同时要做好产品的质量记录和追溯，以便后续的质量检查和服务。

三、质量管理质量管理是汽车零部件车间管理工艺流程中的重要环节，包括质量监控、质量检查和质量改进三个环节。

质量监控：对生产过程中的各个环节进行质量监控。

通过设置关键检测点和检测标准，及时发现和纠正生产过程中的质量问题，确保产品的合格率和质量稳定性。

汽车零部件试装管理程序1范围本程序适用于量产车/机型相关零部件批量装车/机前需进行的试装过程管理。

本程序适用于汽车。

2目的通过对零部件进行试装，以验证零部件是否满足工艺要求、生产节拍以及生产稳定性；提升产品质量、降低生产成本、提高生产效率。

3术语和定义3.1 试装：零部件正式进入批量装车/机前，在可控范围内进行一定数量的试验性装车/机。

3.2 工艺装配要求：按照工艺要求，能够在生产节拍内进行工艺作业，并且装配质量合格。

3.3 质量变更：因供应商场地变更、设备变更、零部件质量停投、停产三个月及以上再恢复生产等原因引成的零件质量发生变更。

3.4 技术变更：新开发、发生结构变更、原材料变更、工艺变更的零部件。

4职责4.1 工厂技术处：负责因技术变更或质量变更而需要试装的产品、工艺技术通知的发放以及组织试装4.2 采购部STA负责零部件的采购及供应商的协调工作，并对试装不合格品通知供应商整改。

4.3 工厂物流处：负责组织试装资源并制定试装计划以及组织试装不合格品的退货。

4.4 工厂质量管理处：负责所有试装零部件的质量检验、试验报告的确认，零部件试装性能的判定与反馈。

4.5 车间：负责执行试装，并负责提出试装工艺装配结论。

5工作要求及程序5.1 工作程序5.1.1 工厂技术处发放《技术通知》到工厂物流处（附录B.1 ），并注明是因技术变更或质量变更引起的试装。

5.1.2 工厂物流处接到技术通知后组织供应商准备试装零部件货源并交付工厂质量管理处。

5.1.3 工厂质量管理处负责根据技术要求对工厂物流处组织的零部件进行检验，若检验不合格则将试装零部件退回工厂物流处；若检验合格则出具检查成绩表、试验报告。

5.1.4 工厂质量管理处在零部件检验合格后根据检查成绩表、试验报告出具《试装跟踪单》（附录B.2），并发放《试装准备通知》（附录 B.3 ）给工厂物流处。

5.1.5 工厂物流处接到《试装准备通知》后制定试装计划并发放《试装安排通知》（附录B.4），同时配送试装零件到车间。

1.目的：为了切实保证新零件在制造至送样全过程处于受控状态,保证新零件在制造流程中各个工序的结果符合图纸要求,特制定本规范。

2.范围:所有需提交客户确认或批准的零件（以下简称新零件）。

3.职责:3.1商务部客户经理负责新零件信息的传递及新零件发货通知单及发货前的最终确认;相关英文技术标准、图纸的转化；3.2 产品工程部项目工程师负责新零件送样的归口管理；3.3生产部负责新零件样品外协加工，刀具采购，以及采购进度控制，外协加工和新零件整个过程流转；3.4 产品工程部负责新零件工装、综合检具采购，以及采购进度控制；3.5 品质部负责通用检具、测量工装的采购，以及采购进度控制；3.6 品质部负责产品测量相关分析、落实等；各工序辅助工具验收3.7 生产车间负责样品生产制造；3.8 模具部负责新零件的压铸模具、切边模具设计、制作、问题的解决；模具生产车间负责工装、量检具(自制的)制作；4.内容：4.1准备工作4.1.1当项目被确认需送样,且过程送样信息有变动时由商务部同顾客确认每穴的数量、提交报告的内容、形式，交付时间，包装方式，运输方式等信息，填写并《新零件技术通知》并下达给APQP小组组长、工程部经理；如果过程送样数量等信息没有变动，按照《开发任务书》相关信息；APQP小组组长准时召集APQP小组成员进行样品试制的日程安排并制订《新零件试制工作指令》,工程部经理确认顾客要求，并签字批准。

由工程部受控发放到相关部门。

4.1.2模具工程部要及时跟踪模具制造进度，模具工程部把初次试模日期提前1周通知压铸车间，模具工程部应把确切试模日期提前2天通知压铸车间、产品工程部，压铸车间须优先安排试模产品生产，确保新零件及时送样。

模具工程师要及时跟踪新零件的试模进度及情况，如有异常模具工程师需要及时汇报项目工程师或副总。

4.1.3模具工程师需要在试模前，将模具设计的压铸工艺参数发放至压铸车间、产品工程部；压铸车间根据模具工程部的相关模具设计压铸参数进行试模；产品工程部根据压铸状况，及时更新完善《压铸作业指导书》4.1.4产品工程部把各工序作业文件、《新零件试制工作指令》的复印件下发到生产部、品质部4.1.5作业人员根据《新零件试制工作指令》及各工序作业文件、控制计划等要求填写《产品流转卡》；4.1.6 新零件试制前项目工程师须完成FMFA、控制计划、工艺文件编制，并按需求受控下发到相关部门；或签发封样件给相关部门。

零部件试制试装管理规定（试行）一、目的为了规范零部件试制试装的工作流程，保证试制试装工作的计划性、规范性，使零部件、以及装配该零部件的整车符合质量要求、装配要求，特制订本规定。

二、适用范围本管理规定适用于整车进入量产后，设变零部件首台试制、小批及批量试装工作。

三、术语和定义1.工艺准备为了按时准确实施产品设计变更而进行的工艺、工装、技术方面的生产准备工作。

2.试制：零部件在试制车间（或线下）进行的设计验证工作。

3.小批试装经过首台样件确认合格后、对冲压、焊装、涂装、总装的工艺、工装等进行验证和确认的5台份生产线试装。

4.批量试装经过小批试装合格后，对冲压、焊装、涂装、总装的工艺、工装等进行验证和确认的20台份生产线试装。

四、引用文件无五、职责1.研究院1.1设计工程师负责设变零部件的首台样件的试装工作，并出具试装报告(工艺部、质量部签字确认)。

1.2设计工程师负责对首台试装合格的零部件，进行设变申请的提出。

1.3设计工程师负责小批试装申请的提出并参与小批及批量试装，填写试装报告。

1.4设计工程师负责小批试装合格后的零部件设变通知的下发。

1.5工艺部参加首台、小批及批量试装，并对试装报告签字确认。

1.6工艺部负责批量试装申请的提出。

1.7工艺部负责工艺文件及工装改造、技术方面的准备工作。

1.8工艺部负责批量试装合格后，零部件的切换、工艺路线、工艺文件、ERP系统的维护。

2.质量部2.1负责设变零部件的部品检验，及试装过程中的质量检查、质量问题解析及品质判定。

2.2参加首台、小批及批量试装工作以及试装意见的签署。

2.3负责设变零部件检验文件的编制。

3.采购部3.1负责设变零部件小批及批量试装的物料调达。

3.2负责接收设变通知单并下发给供应商，及时完成设变零部件的生准工作。

3.3负责设变零部件的库存情况调查和数量控制。

4.制造部4.1负责小批及批量试装计划的下发。

4.2参加小批及批量试装、并提出试装意见。

样件试制生产工作管理流
程
The pony was revised in January 2021
产品样件试制规程
1.目的及要求
●为公司产品的开发和质量问题的解决，而进行的样件试制工作的正常进行。

特规范
产品样件试制工作，使之有序进行。

2.适用范围
●新品开发需要试制生产的产品或零件；
●设计更改需要试制验证的产品或零件；
●工艺更改需要试制验证的产品或零件；
●质量验证需要试制生产的产品或零件；
3.工作流程
商贸部由市场开发的新产品、由质量部下发的质量问题解决需求，企业和技术发展而需要工艺及零件的改进，由相关部门按程序规定，下发给技术部。

技术部消化分析后，做出试制的技术文件，下发技术通知或信息联系单给生产部长和质量部长，生产部安排负责协调人员，进行生产，质量部协调安排协调人员，并组织质检人员对各工序及产品进行监督，技术部实验人员全程跟控，并将试制信息及时上报，并对试制过程做好详细记录资料。

4.工作要点
●任务发起部门必须全程跟控，以便解决试制过程中出现的各种问题，各部门应积极配合，及时确定部门协调人员，并保证协调人员及时有效，避免不必要的拖延和浪费。

●任务下达后，各执行单位必须组织专门的实验人员，及时准确的按要求进行生产安排，对其过程进行详细记录；
●样件试制过程中，物料流转必须明示试制样件标识使之与线上量产件进行区分；●样件试制完成后，技术部根据相关的各项数据，制定出技术文件，交公司指定的资料管理员进行资料存档。

XXXX公司
样件试制流程规范
日期：
版本：
1.适用范围
本规范适用于公司新产品或在制产品功能性零部件的样件试制，主指切换供应商或未经设计验证的功能性零部件的试制。

2.目的
为规范采购部和技术部样件试制流程，有效对试制物料的变更进行管理，以降低产品成本，提高产品稳定性，特制订本规范。

3.样件试制流程
3.1采购工程师或设计工程师提出申请，填写样品试用申请评审表。

3.2 采购工程师提供供应商资料，质量部进行资质审查，如合格继续进行，如不合格，试用终止。

3.3供应商的物料图纸与采购规范交由设计工程师确认，同意后签字归档。

3.4确认后的图纸与规范一并交由技术部经理，进行申报单确认与批准。

※重要物料的首批试样1-2件，小批量不大于5件。

3.5 技术工程师创建物料编码，采购工程师下样件采购订单。

3.6 物料到厂后质检员进行检验，检验合格仓储部进行样件入库办理，不合格采购工程师返供应商，如需二次试样可按此流程重复进行。

3.7 样品试用申请者在仓储部办理出库。

3.8 设计工程师拟出验证方案。

3.9 技术部组织验证，质量部跟踪。

3.10 如果满足要求，设计工程师给出结论。

3.11 如不合格，样品返供应商，如需二次试样可按此流程重复进行，或试用终止。

3.12 如质检判定合格，由技术工程师发布设计更改，生产BOM更改，进入批量使用。

3.13 完成样件试制，结案。

汽车零配件生产操作规程一、前言汽车行业发展迅速，零配件作为汽车生产的重要组成部分，其质量和性能直接影响汽车的安全性和可靠性。

为了保证汽车零配件的质量和合规性，制定和执行一套科学的生产操作规程是至关重要的。

本文将就汽车零配件生产操作规程展开阐述。

二、原材料进货1. 严格按照供应商合同约定的规格和数量收取货物。

2. 对进货的原材料进行检验，包括外观、尺寸、材质等方面的测试。

3. 严格记录检验结果和原材料信息，确保原材料的可追溯性。

4. 对不符合要求的原材料及时退回供应商，确保原材料的合格率。

三、生产工艺流程1. 制定合理的生产工艺流程，包括原料加工、装配过程等环节。

2. 每个生产环节需要有操作指导书，明确每个步骤的操作要求。

3. 对操作工人进行培训，确保其熟练掌握各个环节的操作规程。

4. 进行严格的质量控制，包括过程检验、自检、互检等环节。

5. 定期维护和保养生产设备，确保设备的正常运转。

四、质量检验1. 制定质量检验标准，包括外观质量、尺寸标准、功能性能等方面的要求。

2. 对每批次生产的零配件进行全面检验，确保质量合格。

3. 在生产过程中抽取样品进行抽验，确保生产质量稳定可靠。

4. 严格记录检验结果和相关信息，确保零配件质量的溯源可查。

五、包装与运输1. 规定合理的包装方法和包装材料，确保零配件在运输过程中不会受损。

2. 对包装进行检验，确保包装符合要求，防止包装破损导致零配件损坏。

3. 对已包装好的零配件进行质量检验，确保包装后零配件的质量符合要求。

4. 选择可靠的物流公司，确保零配件在运输途中不受损失。

5. 严格按照客户要求进行包装和运输，确保零配件按时到达客户指定地点。

六、售后服务1. 对质量问题的零配件，确保及时处理和更换。

2. 对客户提出的问题进行快速响应和解决，确保客户满意度。

3. 定期进行产品质量调查，收集客户意见，改进产品质量和服务。

4. 建立完善的售后服务体系，确保零配件质量问题得到有效解决。