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第28卷第2期2007年4月热处理技术与装备RECHUL I J I SHU Y U ZHUANG BE I Vol .28,No .2Ap r,2007收稿日期:2006-11-28作者简介:张克俭(1945-),男,工学博士,主要从事淬火介质产品开发及其应用技术的研究工作・试验研究・淬火介质的冷却特性曲线究竟说明了什么张克俭(北京华立精细化工公司 北京 102200)摘 要:在用标准测试仪检测淬火介质冷却特性的同时,用摄像机摄录了探棒周围的状况。
对比发现,按测得的冷却特性曲线的形状划分的冷却阶段,与探棒表面实际发生的冷却情况大不相同。
说明了产生这种差异的原因。
通过分析和推理,得出了结论:不能从淬火介质的冷却特性曲线去划分探棒所处的冷却阶段;凭测出的冷却特性曲线不可能准确推算实际工件可能获得的冷却情况;淬火介质的冷却特性曲线只宜用在介质冷却特性的相互对比中。
关键词:淬火介质;冷却特性曲线;冷却特性检测;冷却过程计算;热处理工艺中图分类号: TG154.4 文献标识码: B 文章编号: 1673-4971(2007)02-0025-04W ha t Cooli n g Ra te Curve of Quench i n g M ed i a I m pli esZhang Ke 2jian(Beijing Huali Fine Che m ical Company L td .Beijing 102200,China )Abstract:The visual phenomena occurred ar ound the quench p r obe were recorded with digital video ca 2mera during standard test of quenching media .It was found that partiti on of cooling p r ocess according t o the measured cooling rate curve is not t otally corres ponding t o what were visually observed .The reas ons of this discrepancy are discussed .It is concluded the cooling p r ocess of actual quenched parts can not be ac 2curately p redicted by merely using the measured cooling rate curves of quenching media,which are only app licable f or comparis on of characteristics of different quenching media .Key words:quenchant;cooling curve;cooling curve test;si m ulati on of quenching p r ocess;heat treat m ent technol ogy1 淬火介质冷却特性曲线的应用情况与存在的疑问近二十年来,淬火介质冷却特性曲线的应用给热处理行业带来了不小的技术进步。
淬火冷却介质及其应用技术漫谈1 前言十几年来，本文作者一直工作在淬火介质及其应用技术领域。
下面介绍的是作者多年工作的一些体会、经验和部分工作成果。
首先谈谈冷却介质在淬火冷却技术领域中的地位和作用。
接着，介绍淬火介质主要品种的特点、用途和根据情况和需要选择淬火介质的原则方法，以及介质的使用维护知识和经验。
最后介绍分析和解决淬火变形问题的三要素和硬度差异法。
2 冷却介质是冷却技术的龙头和中心冷却是热处理生产的重要组成部分。
热处理的冷却包括要求缓慢冷却的退火，以空冷为主的正火，以及通过快冷来获得马氏体组织的淬火等。
其中，淬火冷却要求高、技术难度大，一直是热处理生产关注的重点。
当前，绝大多数工件的淬火都是在水性淬火介质或油中进行的，因此本文重点讨论通用型的水性和油性介质。
众所周知，如果钢件淬火冷却速度过慢，就不能获得要求的淬火硬度和淬硬层深度；而冷却速度过快，又可能引起淬裂和过深的淬硬层。
同时，淬火冷却速度过快或冷却速度不足，都可能引起工件的超差变形。
不仅如此，冷却过程中，工件的形状越复杂，不同部位温度差就越大，要得到不淬裂和没有超差变形就越难。
淬火冷却技术的第一步是选择适合的淬火介质。
一般说，合适的标准首先是在单件淬火条件下能满足热处理要求。
仅仅作单件淬火时，淬火冷却的不均匀性主要表现在同一个工件上。
通常采取选择合适的淬火介质，加上适当的淬火操作方式，特别是手工操作方式，来解决单件淬火的均匀性问题。
现1代的热处理生产则以大量、连续，以及长期不断生产为特点。
相应地，淬火冷却的不均匀性也就增加到四个方面。
第一，同一工件不同部位在淬火冷却上的差异，这是单件淬火就存在的问题。
第二，同批淬火的工件，因放置的部位不同，冷却环境不尽相同所引起的不均匀性。
第三，不同批次淬火的工件，因淬火介质的温度和相对流速变化等原因引起的不均匀性。
第四，长期生产中，因介质受污染，加上淬火介质本身的变化，所引起的不同时期的淬火效果上的差异。
Stern-Volmer淬火曲线1. 引言在材料科学和工程中，淬火是一种重要的热处理工艺，用于提高金属材料的硬度和强度。
淬火工艺的效果可以通过Stern-Volmer淬火曲线来评估和分析。
本文将对Stern-Volmer淬火曲线进行介绍和讨论。
2. Stern-Volmer淬火曲线的概念Stern-Volmer淬火曲线是描述材料淬火过程中淬火介质温度和冷却速率之间关系的曲线。
它通常用于分析和预测材料在淬火过程中的组织结构和性能变化。
Stern-Volmer淬火曲线是由Stern和Volmer两位科学家于19世纪初提出的，经过多年的实验和理论研究得到了广泛的应用。
3. Stern-Volmer淬火曲线的特点Stern-Volmer淬火曲线的特点主要包括两个方面：一是淬火介质温度对淬火效果的影响，二是冷却速率对淬火效果的影响。
通过对这两方面的研究和分析，可以得出材料在不同淬火条件下的淬火效果，从而为合理选择淬火工艺参数提供参考。
4. Stern-Volmer淬火曲线的应用Stern-Volmer淬火曲线在材料科学和工程领域具有重要的应用价值。
它可以帮助工程师和科学家预测淬火过程中的组织结构和性能变化，指导实际生产操作。
通过对Stern-Volmer淬火曲线的分析，可以优化淬火工艺参数，提高材料的淬火效果，从而提高材料的质量和性能。
Stern-Volmer淬火曲线还可以用于评估和比较不同淬火材料的淬火效果，为新材料的开发和应用提供参考。
5. 结论Stern-Volmer淬火曲线是一种重要的分析工具，对于材料淬火过程的研究和应用具有重要的意义。
通过对Stern-Volmer淬火曲线的研究和分析，可以深入了解淬火过程中淬火介质温度和冷却速率之间的关系，为优化淬火工艺和提高材料质量提供有力支持。
希望本文的介绍可以帮助读者更好地理解Stern-Volmer淬火曲线及其在材料科学和工程中的应用。
6. Stern-Volmer淬火曲线的实验研究方法要了解Stern-Volmer淬火曲线的特点和应用，需要进行大量的实验研究。
淬火介质相关知识汇总一、主要技术参数1、冷却特性1.1、冷却速度曲线当前，国内外多以国际标准方法（ISO9950）测定，并用冷却速度曲线来表征淬火介质的冷却特性。
但是，对特定工件（即在钢种、形状大小和热处理要求一定）的情况下，如何从冷却特性上去选择合适的淬火介质？在生产现场，一个淬火槽中往往要淬多种不同钢种、形状、大小和热处理要求的工件。
在这种情况下，如何选定它们共同适用的一种淬火液？从普通机油和自来水的冷却速度分布（如图1）可以看出，普通机油的冷却速度慢，因而不少工件在其中淬不硬；而自来水的冷却速度又太快，以致于多数钢种不能在其中淬火。
如果将机油的冷却速度提高，该工件淬火硬度也会相应提高，当机油的冷却速度提高到图2中带齿线水平时，该工件刚好可以得到要求的淬火硬度，我们把它叫做允许的最低冷速分布线。
同时，研究表明，自来水引起淬裂和变形，是自来水冷却太快，尤其是钢件冷到其过冷奥氏体发生马氏体转变的温度范围时受到的冷却太快的缘故。
于是又可以推知，如果能降低自来水的冷却速度，尤其是在工件冷到较低的温度以后的淬火冷却速度，就可以减小工件淬裂的危险。
假定自来水冷却速度降到图3中带齿线所示的水平时，该类工件便不会再淬裂了，我们把这条线叫做此工件已确定条件下允许的最高冷速分布线。
把图2和图3合在一起，可以得到该工件能同时获得前述三项淬火效果的淬火介质的冷却速度分布范围，如图4所示。
图中，只要所选的淬火介质的冷却速度分布曲线能全部落入这两条曲线之间的区域内，不管是快速淬火油还是水溶性淬火液，也不管这些淬火介质的冷却速度分布有何不同，上述工件在其中淬火都可以同时获得所希望的淬硬而又不裂的效果。
1.2淬火介质的冷却过程分三个阶段：蒸汽膜阶段、沸腾冷却阶段、对流冷却阶段（见下图所示）用符合ISO9950标准的ivf冷却特性测试仪测出的冷却特性曲线（如下图）有几个特征值对淬火油的淬硬能力有重要影响。
第一个是油蒸汽膜冷却阶段向沸腾冷却阶段转变的温度，即图中A点对应的温度，叫做（上）特征温度;第二个是出现最高冷却速度的温度，即图中B点对应的温度;第三个是最高冷却速度值，即B点对应的冷却速度值;第四个是对流开始温度，即C点对应的温度。
淬火介质的冷却曲线、冷却性能及选用选择淬火介质，应当同时兼顾到对淬火介质冷却特性、稳定性、可操作性、经济性和环保等方面的要求。
在这些要求中，最重要的是淬火介质的冷却特性。
本文将以推理方式入手，通过分析讨论，提出一套从冷却特性选择淬火介质的可实用的原则方法。
钢件淬火冷却，希望的效果有三：1．获得高而且均匀的表面硬度和足够的淬硬深度；2．不淬裂；3．淬火变形小。
选好用好淬火介质是同时获得这三项效果的基本保证。
当前，国内外多以国际标准方法（ISO9950）测定，并用冷却速度曲线来表征淬火介质的冷却特性。
但是，对特定工件（即在钢种、形状大小和热处理要求一定）的情况下，如何从冷却特性上去选择合适的淬火介质？在生产现场，一个淬火槽中往往要淬多种不同钢种、形状、大小和热处理要求的工件。
在这种情况下，如何选定它们共同适用的一种淬火液？一般的热处理车间，为满足所有工件的热处理要求，应当配备几种淬火液？──关于这类实际生产需要解决的问题，至今研究很少。
有人[1、2]做过一些工作，但都提不出系统实用的原则方法。
本文以过去工作为[4、6]基础，从讨论实际生产中一些工件"油淬不硬而水淬又裂"入手，通过推理和实例分析，提出了对特定工件按冷却速度分布选择淬火介质的方法，并进而确定了能供多种工件淬火的一种淬火液的选择原则。
1 特定工件淬火的最低和最高冷却速度分布线从普通机油和自来水的冷却速度分布（如图1）可以看出，普通机油的冷却速度慢，因而不少工件在其中淬不硬；而自来水的冷却速度又太快，以致于多数钢种不能在其中淬火。
在图中，自来水和普通机油之间有一个宽广的"中间地带"，只有普通机油和自来水的工厂，时常会遇到一些工件"油淬不硬而水淬又裂"的麻烦，原因就在这里。
可以推知，对于一种这样的工件，如果将机油的冷却速度提高，该工件淬火硬度也会相应提高。
我们假定，当机油的冷却速度提高到图2中带齿线水平时，该工件刚好可以得到要求的淬火硬度。
冷却特性曲线的说明淬火介质的冷却过程分三个阶段：蒸汽膜阶段、沸腾冷却阶段、对流冷却阶段（见下图所示）。
用符合ISO9950标准的ivf冷却特性测试仪测出的冷却特性曲线（如下图）有几个特征值对淬火油的淬硬能力有重要影响。
第一个是油蒸汽膜冷却阶段向沸腾冷却阶段转变的温度，即图中A点对应的温度，叫做（上）特征温度;第二个是出现最高冷却速度的温度，即图中B点对应的温度;第三个是最高冷却速度值，即B点对应的冷却速度值;第四个是对流开始温度，即C点对应的温度。
如何从冷却特性选用淬火介质热处理淬火介质，用的首先是它的冷却性能。
因此，在确定介质的类别后，我们主张按介质的冷却特性来选择介质的品种。
比如，当我们确定应当选用快速淬火油后，具体的品种就应当根据工件特点和热处理要求从油的冷却速度分布上去选。
不管选用何种淬火介质，大致都可以按以下五条原则进行选择。
一看钢的含碳量多少── 含碳量低的钢有可能在冷却的高温阶段析出先共析铁素体，其过冷奥氏体最易发生珠光体转变的温度（即所谓"鼻尖"位置的温度）较高，马氏体起点（Ms）也较高。
因此，为了使这类钢制的工件充分淬硬，所用的淬火介质应当有较短的蒸汽膜阶段，且其出现最高冷却速度的温度应当较高。
相反，对含碳量较高的钢，淬火介质的蒸汽膜阶段可以更长些，出现最高冷却速度的温度也应当低些。
二看钢的淬透性高低——淬透性差的钢要求用冷却速度快的淬火介质，淬透性好的钢则可以用冷却速度慢一些的介质。
通常，随着钢的淬透性提高，过冷奥氏体分解转变的“C”曲线会向右下方移动。
所以，对淬透性差的钢，选用的淬火介质出现最高冷却速度的温度应当高些；而淬透性好的钢则低些。
有些淬透性好的钢过冷奥氏体容易发生贝氏体转变，要避开其贝氏体转变，也要求有足够快的低温冷却速度。
三看工件的有效厚度大小——如果工件的表面一冷到Ms点，就立即大大减慢介质的冷却速度，则工件内部的热量向淬火介质散失的速度也就立即放慢，这必然使工件表面一定深度以内的过冷奥氏体冷不到Ms点就发生非马氏体转变，其结果，淬火后工件只有很薄的马氏体层。
冷却曲线冷却方式
冷却曲线是金属热处理工艺中，工件加热后冷却温度与时间关系的曲线。
可用等距、单对数或双对数坐标绘制。
在金属热处理过程中，冷却曲线可以用来表示淬火时的冷却方式，淬火介质的冷却能力，钢在连续或等温冷却时的组织转变，焊接件焊后空冷时的脆性敏感以及高温合金高温淬火后冷却时强化相的析出情况等。
而根据冷却曲线的不同，可以判断出不同的冷却方式，常见的冷却方式有：
1. 自然冷却：这种冷却方式是通过自然对流将热量传递给周围环境。
冷却速度相对较慢，适用于小型工件或小型热处理过程。
2. 强制冷却：通过强制对流将热量快速带走。
可以通过风扇、冷风道等手段实现。
适用于大型工件或需要快速冷却的场合。
3. 淬火冷却：淬火是将金属加热到高温后迅速冷却，以获得所需的机械性能和物理性能。
淬火冷却曲线取决于淬火介质的冷却能力，淬火速度和温度变化等因素。
4. 随炉冷却：工件在加热炉中缓慢冷却至室温。
适用于小型工件或需要保持一定温度的场合。
5. 油淬冷却：将工件加热到高温后迅速放入淬火油中，通过淬火油将热量带走并迅速冷却。
适用于钢铁等材料的淬火处理。
6. 空冷：将工件加热到高温后自然冷却，通过空气对流将热量带走。
适用于小型工件或需要节省能源的场合。
以上信息仅供参考，如有需要，建议咨询金属材料专家或查阅相关文献资料。
淬火介质的冷却特性曲线究竟说明了什么摘要：在标准测试仪检测淬火介质冷却特性的同时，用摄像机摄录了探棒四周的状况。
对比发现，按测得的冷却特性曲线的外形划分的冷却阶段，与探棒表面实际发生的冷却情况大不相同。
说明了产生这种差异的原因。
通过分析和推理，得出了结论：不能从淬火介质的冷却特性曲线往划分探棒所处的冷却阶段；凭测出的冷却特性曲线不可能正确推算实际工件可能获得的冷却情况；淬火介质的冷却特性曲线只宜用在介质冷却特性的相互对比中。
关键词：淬火介质；冷却特性曲线；冷却特性检测；冷却过程计算；热处理工艺一、淬火介质冷却特性曲线的应用情况与存在的疑问近二十年来，淬火介质冷却特性曲线的应用给热处理行业带来了不小的技术进步。
现在，淬火介质的开发研究，介质的比较和选择，热处理生产中的产品质量控制，甚至分析和解决生产中碰到的热处理质量和技术题目，都已离不开淬火介质的冷却特性曲线了。
但是，这些冷却特性曲线究竟能告诉我们些什么？对这个题目，行业内已经有了基本一致的答案。
极具权威性的美国金属手册[1]上,以及行业内着名专家G.E.Totten的专著[2]上提供的解释很具代表性，如图1所示。
图中阶段A通称冷却的蒸汽膜阶段（也称膜沸腾阶段），阶段B通称沸腾阶段（也称泡沸腾阶段），阶段C称为对流阶段。
在蒸汽膜阶段，整个试块被蒸汽膜包围着。
在沸腾冷却阶段，整个试块表面都在发生沸腾。
而到了对流冷却阶段，则通过对流传热使试块冷却。
图中任一曲线上的点，都可以通过期间或者温度坐标找到另一曲线上的对应点。
其它的书刊资料上，液态淬火介质的冷却特性曲线，不管采用什么样的检测标准，都按图1所示的方式划分冷却的阶段和解释各阶段的冷却机理。
在淬火介质的研究和评价中，通常用图1所示的两种曲线来表示和比较介质的冷却特性。
从冷却速度曲线上，指出淬火介质的特性温度、出现最高冷却速度的温度和最高冷却速度值，以及对流开始温度。
从冷却过程曲线上，通常指出从800℃冷却到400℃（或者300℃）所需的时间。
冷却特性曲线的说明淬火介质的冷却过程分三个阶段：蒸汽膜阶段、沸腾冷却阶段、对流冷却阶段（见下图所示）。
用符合ISO9950标准的ivf冷却特性测试仪测出的冷却特性曲线（如下图）有几个特征值对淬火油的淬硬能力有重要影响。
第一个是油蒸汽膜冷却阶段向沸腾冷却阶段转变的温度，即图中A点对应的温度，叫做（上）特征温度;第二个是出现最高冷却速度的温度，即图中B点对应的温度;第三个是最高冷却速度值，即B点对应的冷却速度值;第四个是对流开始温度，即C点对应的温度。
如何从冷却特性选用淬火介质热处理淬火介质，用的首先是它的冷却性能。
因此，在确定介质的类别后，我们主张按介质的冷却特性来选择介质的品种。
比如，当我们确定应当选用快速淬火油后，具体的品种就应当根据工件特点和热处理要求从油的冷却速度分布上去选。
不管选用何种淬火介质，大致都可以按以下五条原则进行选择。
一看钢的含碳量多少── 含碳量低的钢有可能在冷却的高温阶段析出先共析铁素体，其过冷奥氏体最易发生珠光体转变的温度（即所谓"鼻尖"位置的温度）较高，马氏体起点（Ms）也较高。
因此，为了使这类钢制的工件充分淬硬，所用的淬火介质应当有较短的蒸汽膜阶段，且其出现最高冷却速度的温度应当较高。
相反，对含碳量较高的钢，淬火介质的蒸汽膜阶段可以更长些，出现最高冷却速度的温度也应当低些。
二看钢的淬透性高低——淬透性差的钢要求用冷却速度快的淬火介质，淬透性好的钢则可以用冷却速度慢一些的介质。
通常，随着钢的淬透性提高，过冷奥氏体分解转变的“C”曲线会向右下方移动。
所以，对淬透性差的钢，选用的淬火介质出现最高冷却速度的温度应当高些；而淬透性好的钢则低些。
有些淬透性好的钢过冷奥氏体容易发生贝氏体转变，要避开其贝氏体转变，也要求有足够快的低温冷却速度。
三看工件的有效厚度大小——如果工件的表面一冷到Ms点，就立即大大减慢介质的冷却速度，则工件内部的热量向淬火介质散失的速度也就立即放慢，这必然使工件表面一定深度以内的过冷奥氏体冷不到Ms点就发生非马氏体转变，其结果，淬火后工件只有很薄的马氏体层。
由于这样的原因，当工件比较厚大时，为得到足够的淬硬深度，所用淬火介质应当有较快的低温冷却速度。
而薄小的工件则可以选用低温冷却速度较慢的淬火介质。
四看工件的形状复杂程度——形状复杂的工件，尤其是有内孔或较深凹面的工件，为减小淬火变形或需要把内孔淬硬时，应当选用蒸汽膜阶段较短的淬火介质。
这是因为，内孔或凹面内部散热较其它部位慢。
工件的其它部位冷得快先进入沸腾阶段获得快冷，而内孔或凹面内仍被蒸汽膜笼罩，冷得很慢。
这种冷却速度上的差异可能引起较大的淬火变形和凹面的硬度低下。
解决这类问题的办法是，选用蒸汽膜阶段较短而冷却速度又较快的淬火介质。
当然，适当加大内孔与凹面内的介质流动速度，也有同样的效果。
相反，形状简单的工件则可以使用蒸汽膜阶段稍长的淬火介质。
此外，工件的形状越复杂，冷却时的内应力就越大。
据此，形状复杂的工件允许的最高冷却速度较低，而形状简单的工件允许的最高冷却速度则较高。
五看允许的变形大小——从解决变形问题的硬度差异法推知，变形要求小的，淬火冷却中必须有较窄的冷却速度带；而允许的变形较大的，可以有较宽的冷却速度带。
允许的冷却速度带宽的，采用能得到其淬火硬度要求的介质，往往就能满足变形要求。
允许的冷却速度带特别窄的，必须采用能大幅度缩短工件冷却速度带的淬火方法。
在能缩短工件冷却速度带的方法中，最简单和有效的是做等温(或分级)的淬火。
等温分级淬火介质应当具备的特性，首先是蒸汽膜阶段短，且液温变化对冷却特性的影响小；其次是较厚大的工件应当选用冷却速度快的淬火介质，而较小的工件则应当选用冷却速度较慢的介质。
生产中要处理的工件多种多样。
不同工件对淬火介质冷却特性的要求可能相容，即可以用同一种淬火介质；但也可能不相容，即找不到共同适用的淬火介质。
因此，企图寻找“一种理想的淬火介质，能同时适用所有不同工件的不同要求”就如同想寻找一种药物来包治百病一样是不现实的，至少当前是如此。
淬火油的使用和维护1．整槽使用新油注意事项在倒入新油前必须认真检查清理好淬火油槽、冷却系统和储油箱。
残存的水、油泥和其它渣滓都应清理干净。
如果是在旧的油槽系统中改进新油，还应当把淬火油槽中油面以上槽壁和各种框架上的油污铲除清理干净。
如果原来的油渣和污泥混入新油中，不仅影响油的光亮性还可能改变油的冷却特性。
因此，清理工作应当做得比使用新油槽更彻底些。
整槽注满新油之后，一般不宜马上就用于淬火。
淬火油在生产、运输和倾倒过程中，总会带入少量空气。
淬火油中溶解的空气和分散存在的气泡都会降低淬火油高温阶段的冷却速度；应当加以去除。
气体在油中的溶解度是随油温的提高而降低的。
提高油温可以降低油的粘度而有利于气泡上浮。
因此，可以用提高油温的办法来去除新油中的气体。
粘度低的冷油，如今禹Y15系列油一般用80℃的油温，保温循环二至三天。
粘度高的油，如今禹Y35系列热油，必须把油加热到约120℃到140℃保温循环三到五天。
2．关于油的使用温度本说明书对所有的淬火油都规定了允许和推荐的使用温度范围。
在规定的范围内，可根据实际情况确定使用温度。
适当提高油温可以降低油的粘度，从而使油的淬火冷却能力稍有提高。
油温过高，因与工件的温差减小，又会使冷却能力有所降低。
油温高，油的氧化变质快；油温低，油的氧化变质则慢。
淬火油的循环冷却系统应保持良好的状态，使能把淬火油的温度稳定在要求的范围。
同时，为延长油的使用寿命，应少用过高的油温。
3．淬火油的搅动良好的搅动可避免局部油温过高，使槽中各部分的油温趋于均匀。
搅动能提高工件和淬火油之间的相对流速，从而提高油的冷却能力。
搅动装置的设置、工件的装挂方式等，都应尽量使同批淬火的不同部位的工件都获得基本相近的油温。
部分工件或工件的局部相对流速过高或过低，都会对淬火冷却的均匀性产生不利的影响。
当然，和水性淬火介质相比，这种影响的程度要小很多。
4．油的污染和防范淬火油的污染来源包括：外来的污染，如工件带入的氧化皮、冷却器渗漏而进入的水以及从外部来的其它物质；自身污染，在使用中不能自动排出而留在油中的氧化变质产物；再加上外来污染物与淬火油及其污染物发生反应后残存的产物。
内外污染物的积累会使油的颜色、透明程度、粘度、闪点、残碳和酸值等逐渐发生变化。
这种变化过程就是淬火油的变质过程。
在变质造成的影响中，与工件的热处理效果关系最大的是油冷却特性的变化和工件淬火后光亮性的变差。
冷却特性的变化往往使相同工件的淬火硬度、淬硬深度和变形情况改变。
防止和减小外来污染、合理使用和管理好淬火油、做定期过滤都可以减缓油的变质和变质的影响。
延长淬火油的使用寿命。
对因变质污染较严重，以至于工件淬火硬度和变形等达不到要求的淬火油，还可以做去污处理，以清除其中大部分的污染物，使油的冷却能力得以恢复。
北京华立精细化工公司已给多家工厂做过这项去污处理，去污后油的冷却能力都得到很大提高，大大延长了油的使用寿命。
如何从冷却特性选用淬火介质选择淬火介质，应当同时兼顾到对介质冷却特性、稳定性、可操作性、经济性和环保等方面的要求。
在这些要求中，最重要的是介质的冷却特性。
本文将以推理方式入手，通过分析讨论，提出一套从冷却特性选择淬火介质的可实用的原则方法。
钢件淬火冷却，希望的效果有三：1．获得高而且均匀的表面硬度和足够的淬硬深度；2．不淬裂；3．淬火变形小。
选好用好淬火介质是同时获得这三项效果的基本保证。
当前，国内外多以国际标准方法（ISO9950）测定，并用冷却速度曲线来表征淬火介质的冷却特性。
但是，对特定工件（即在钢种、形状大小和热处理要求一定）的情况下，如何从冷却特性上去选择合适的淬火介质？在生产现场，一个淬火槽中往往要淬多种不同钢种、形状、大小和热处理要求的工件。
在这种情况下，如何选定它们共同适用的一种淬火液？一般的热处理车间，为满足所有工件的热处理要求，应当配备几种淬火液？──关于这类实际生产需要解决的问题，至今研究很少。
有人[1、2]做过一些工作，但都提不出系统实用的原则方法。
本文以过去工作为[4、6]基础，从讨论实际生产中一些工件"油淬不硬而水淬又裂"入手，通过推理和实例分析，提出了对特定工件按冷却速度分布选择淬火介质的方法，并进而确定了能供多种工件淬火的一种淬火液的选择原则。
1 特定工件淬火的最低和最高冷却速度分布线从普通机油和自来水的冷却速度分布（如图1）可以看出，普通机油的冷却速度慢，因而不少工件在其中淬不硬；而自来水的冷却速度又太快，以致于多数钢种不能在其中淬火。
在图中，自来水和普通机油之间有一个宽广的"中间地带"，只有普通机油和自来水的工厂，时常会遇到一些工件"油淬不硬而水淬又裂"的麻烦，原因就在这里。
可以推知，对于一种这样的工件，如果将机油的冷却速度提高，该工件淬火硬度也会相应提高。
我们假定，当机油的冷却速度提高到图2中带齿线水平时，该工件刚好可以得到要求的淬火硬度。
无疑，冷速更高，淬火硬度还将进一步提高。
我们把它叫做允许的最低冷速分布线。
同时，研究表明，自来水引起淬裂和变形，是自来水冷却太快，尤其是钢件冷到其过冷奥氏体发生马氏体转变的温度范围时受到的冷却太快的缘故。
于是又可以推知，如果能降低自来水的冷却速度，尤其是在工件冷到较低的温度以后的淬火冷却速度，就可以减小工件淬裂的危险。
假定自来水冷却速度降到图3中带齿线所示的水平时，该类工件便不会再淬裂了，我们把这条线叫做此工件已确定条件下允许的最高冷速分布线。
把图2和图3合在一起，可以得到该工件能同时获得前述三项淬火效果的淬火介质的冷却速度分布范围，如图4所示。
图中，只要所选的淬火介质的冷却速度分布曲线能全部落入这两条曲线之间的区域内，不管是快速淬火油还是水溶性淬火液，也不管这些淬火介质的冷却速度分布有何不同，上述工件在其中淬火都可以同时获得所希望的淬硬而又不裂的效果。
从另一角度说，有两种不同的淬火介质，它们的冷却速度分布有较大的差别。
比如一种冷却速度快，快到接近允许的最高冷却速度线的水平，而另一种冷却速度慢，慢到接近图中最低冷却速度线的水平。
但由于二者的冷却速度的分布都在允许的区域内，因而，二者都可以选用。
或者说，对上述工件淬火冷却而言，二者能同样获得满意的淬火效果。
事实上，淬火冷却过程在使钢淬硬的同时，还会使工件发生一定程度的淬火变形。
传统的观念认为，淬火冷却越快，工件的淬火硬度越高，淬火变形也越大；淬火冷却慢，淬火态硬度不高，工件的淬火变形就越小。
但是，实际的情况是大多数和比较大的淬火变形是由淬火冷却偏慢，工件淬火硬度不足引起的。
只有少数和较小的淬火变形是淬火冷却偏快，淬火硬度偏高引起的。
