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故障原因及排除方法
故障原因可以有很多种，包括硬件问题、软件问题、网络问题等。
排除故障的方法也因故障的种类而异。
以下是一些可能的故障原因及排除方法：
1. 硬件故障：
- 原因：硬件设备出现损坏、故障或连接问题。
- 方法：检查硬件设备的连接是否牢固，更换损坏的硬件设备。
2. 软件故障：
- 原因：操作系统或应用程序出现错误、冲突或崩溃。
- 方法：重新启动计算机，重新安装、更新或修复软件，检查日志文件以了解错误信息。
3. 网络故障：
- 原因：网络连接问题、路由器或交换机故障。
- 方法：检查网络连接是否正常，重置路由器或交换机，使用网络故障排除工具进行诊断。
4. 电源问题：
- 原因：电源故障、电源线松动或断裂。
- 方法：检查电源线是否连接牢固，更换损坏的电源线，尝试连接到其他电源插座。
5. 数据问题：
- 原因：数据损坏、文件丢失或错误。
- 方法：使用数据恢复工具尝试恢复丢失的文件，使用备份进行数据恢复，修复损坏的文件。
6. 安全问题：
- 原因：病毒、恶意软件、黑客攻击等安全威胁。
- 方法：运行杀毒软件进行病毒扫描，使用防火墙保护网络安全，更新操作系统和应用程序以修复安全漏洞。
无论是什么故障原因，最好的方法是先试图确定问题的具体原因，然后针对问题采取相应的排除方法。
如果无法确定或解决故障，可以寻求专业人士的帮助。
设备异常处理流程中的故障识别和分类方法在设备运行和维护过程中，故障的发生是不可避免的。
为了保障设备的正常运行以及及时修复故障，需要对故障进行准确的识别和分类。
下面将介绍设备异常处理流程中的故障识别和分类方法。
一、故障识别方法1.观察法：通过观察设备的运行状态和现象，发现是否存在异常情况。
例如，设备发出异常的声音、烟雾或异味等。
2.测试法：通过使用特定的测试工具或仪器，对设备的各项参数进行测试和监测。
例如，使用温度计、电压表等工具对设备进行各项参数的测量，以确定是否存在异常。
3.故障现象对照法：通过对照设备正常运行状态下的现象，与故障发生时的现象进行比较和分析，以判断是否存在故障。
二、故障分类方法1.按照故障种类分类：按照故障的性质和种类进行分类，如电路故障、机械故障、软件故障等。
这种分类方法可以帮助人们更好地理解和解决设备故障。
2.按照故障严重程度分类：按照故障对设备正常运行的影响程度进行分类，如重大故障、一般故障、轻微故障等。
这种分类方法可以帮助人们判断故障的紧急程度和处理优先级。
3.按照故障发生的原因分类：按照故障发生的原因进行分类，如设备老化、零部件损坏、人为误操作等。
这种分类方法可以帮助人们找出故障的根本原因，并采取相应的修复措施。
4.按照故障解决方法分类：按照解决故障的方法进行分类，如更换零部件、调整设备参数、重新编程等。
这种分类方法可以帮助人们选择合适的解决方案，并加快故障的修复速度。
三、其他相关注意事项1.及时记录故障信息：在处理设备异常时，及时记录故障的发生时间、现象、原因和解决方法等信息，以便后续分析和总结经验。
2.合理利用技术手段：借助现代技术手段，如远程监测设备运行状态、故障自动诊断系统等，提高故障识别和分类的准确性和效率。
3.持续学习和培训：设备异常处理是一个复杂的过程，技术不断更新，需要不断学习和培训以保持自身的专业水平。
通过以上的故障识别和分类方法，可以更好地应对设备异常和故障，加快故障的诊断和修复速度，提高设备的可靠性和稳定性。
设备故障分析及对策报告摘要：本报告通过对设备故障的分析，总结了设备故障的种类、原因以及对应的对策。
通过合理的设备日常维护和改进措施，能够有效降低设备故障率，提高设备稳定性和运行效率。
一、引言设备是现代工业生产中不可或缺的基础设施之一，设备故障会直接影响到生产进度和品质，可能造成严重的经济损失。
因此，及时分析设备故障的原因，并采取相应的对策是非常重要的。
二、设备故障的种类1.机械故障：主要包括设备零部件的磨损、老化、断裂等问题。
2.电气故障：主要包括电路断路、短路、继电器故障等问题。
3.控制故障：主要包括PLC（可编程逻辑控制器）程序错误、传感器失灵等问题。
三、设备故障的原因1.设备设计不合理：设备设计中存在一些缺陷，例如材料选择不合理、结构设计不合理等。
2.设备运行参数不稳定：不合理的设备操作参数或者工作环境不良，导致设备无法稳定运行。
3.操作人员不当：操作人员缺乏专业知识或者不慎操作，可能会引发设备故障。
四、设备故障的对策1.定期设备维护：建立完善的设备维护计划，定期检查设备零部件的磨损情况，及时更换磨损的部件，降低机械故障率。
2.加强设备操作培训：培训操作人员，提高其专业知识和技能水平，防止由于操作不当引发的设备故障。
3.优化工作环境：改善工作环境，确保设备处于稳定的工作状态，尽量避免不良环境对设备的影响。
4.设备监控与诊断：引入先进的设备监控系统，实时监测设备的运行状态，及时发现并解决问题。
5.设备改进和创新：根据设备故障的原因进行改进和创新，优化设备设计和运行参数，提高设备的稳定性和可靠性。
五、结论设备故障是工业生产中常见的问题，但通过合理的对策能够降低故障发生的概率和对生产的影响。
定期维护、加强操作人员培训、改善工作环境、设备监控与诊断以及设备改进和创新都是降低设备故障率的有效途径。
只有通过持续的努力和改进，才能实现设备的高效稳定运行，提高生产效率和产品质量。
1.《设备故障分析与对策方法研究》2.《设备维护管理与优化》。
机电设备常见故障的种类和诊断方法1.设备故障的种类机电设备故障的种类按设备部件划分可分为：机械故障、电器故障、气动故障和控制故障；按发生时期分类可分为：初期故障、突发故障和老化故障。
因为故障发生的时期不同，故障的内容和原因也不同，下面分别介绍之。
1.1 初期故障在调试阶段和试运转2～3月内发生的故障称为初期故障，产生原因如下：（1）零部件、元件加工不良，装配不良。
如零件加工时不符合要求，零件毛刺未及时清除，不洁净安装（如轴承中带入铁屑沙粒线头等），零件装错、装反，对中不良，同心度不符合要求，紧固件扭矩不符合要求，外购零件（如密封圈，弹簧，键，锁紧套等）质量差。
（2）设计错误。
设计元件、零部件对元件零部件材料选用不当；对功能了解不够，参数使用不当造成结构设计错误；电器参数选用不合适造成电器元件选型错误；气动设计回路错误等等。
（3）安装不符合要求。
如零部件清洗不干净，灰尘杂质密封碎片混入部件间隙，造成运动部件摩察增大，气动器件腔室堵塞，电器部件散热不良等。
（4）维护管理不良。
如未及时加入润滑油更换润滑油，未及时清理电器元件上的灰尘，没有及时排放气路中的冷凝水。
1.2突发故障设备在稳定运行期间突然发生的故障为突发故障。
如在操作中因为操作工人水平低，注意力不集中，误操作造成的。
因为其它外界条件如电压波动、负荷突然增加、传动机构搅人异物、连接件突然断裂、传动件（皮带等）由于负荷变化发生断裂、限位失灵、轴承烧死、结构件由于振动等焊口开裂等等。
有些突发故障时有先兆，如元器件发热、异声、糊味、明显的震动感、气动系统排出空气有异物、电气系统接触器等吸合声音异常、电流波动或加大。
有预兆的我们要查明原因及时处理，避免事故的发生。
有些故障没有预兆，是无法预测的，需采取安全措施加以防范，并准备必要的易损件以备更换。
1.3老化故障当有些零部件达到使用寿命后发生的故障为老化故障。
我们可以根据设计寿命、使用频度、使用时间、使用消耗程度和一些先兆预测老化故障的发生期限，并及时地更换。
故障常见原因及处理方法故障是指设备、机器或系统出现的故障或故障，导致其无法正常工作或执行其预期功能。
故障的原因可以多种多样，包括人为因素、设计缺陷、材料损坏、过载等等。
以下是故障常见原因及处理方法的详细解释。
1. 电源问题：电源问题是常见的故障原因之一。
可能会出现电源过载、电流不稳定、电源线路不良等问题。
解决方法包括检查电源线路，确保电缆连接良好且没有损坏，检查电源适配器是否正常工作，避免过载使用电源。
2. 机械故障：机械故障可能包括机器部件的磨损、机械连接失效、机械轴承故障等。
处理方法包括定期维护和检查机械零部件的磨损情况，更换磨损的部件，确保机械零部件的正常工作。
3. 温度问题：过高或过低的温度都可能导致设备故障。
高温可能导致设备过热，降低设备性能，甚至损坏设备。
低温可能导致设备无法正常启动。
解决方法包括确保设备的适当通风，避免设备过热，以及在低温环境下使用加热设备。
4. 软件错误：软件错误可能包括程序错误、操作系统错误、驱动程序错误等。
这些错误可能导致设备运行缓慢、系统崩溃或功能故障。
解决方法包括重新安装或更新软件、修复错误的程序代码。
5. 电气故障：电气故障可能包括短路、电气线路损坏、电路板损坏等。
这些故障可能导致电流不稳定、设备损坏等问题。
解决方法包括检查电气线路的连接情况，修复短路或损坏的电路板。
6. 网络问题：网络问题可能包括网络连接故障、网络速度慢、网络中断等。
这些问题可能导致设备无法连接到互联网或网络功能受限。
解决方法包括检查网络连接，重新启动路由器、调整网络设置以提高网络速度。
7. 人为错误：人为错误可能包括误操作、错误安装、疏忽等。
这些错误可能导致设备损坏或不正常工作。
解决方法包括提供正确的操作指南，培训用户正确使用设备，确保设备正确安装。
8. 设备过载：设备过载可能包括电力负荷过大、数据存储容量已满等。
解决方法包括增加电力供应、增加存储容量，以满足设备所需。
9. 设备老化：设备老化可能导致设备性能下降、部件磨损等问题。
服务器硬件故障排除与维修在如今的数字化时代，服务器扮演着连接互联网与用户之间的桥梁的重要角色。
然而，出现硬件故障是常见的情况。
本文将讨论服务器硬件故障的排除与维修方法，帮助读者解决这些问题。
一、服务器硬件故障的种类服务器硬件故障的种类繁多，其中包括但不限于以下几个方面：1. 电源故障：电源问题是服务器硬件故障的常见原因之一。
电源故障可能导致服务器无法正常开机，或者在运行时突然死机。
2. 硬盘故障：硬盘是服务器存储数据的关键部件。
硬盘故障可能导致数据丢失、读写失败或无法访问。
3. 内存故障：服务器的内存承载着临时存储和运行程序所需的数据。
内存故障可能导致运行速度缓慢、蓝屏或系统崩溃。
4. CPU故障：CPU是服务器的大脑，处理数据和指令。
CPU故障会导致服务器性能下降、程序错误或无法启动。
5. 电源供应问题：服务器需要稳定可靠的电源供应。
供电不稳定或不足可能导致服务器工作异常。
二、服务器硬件故障排除步骤当服务器遇到硬件故障时，我们可以采取以下步骤进行排除。
1. 确认故障现象：首先，我们需要仔细观察服务器的表现，如是否频繁死机、发出异常声音或报错信息。
了解故障现象有助于判断问题所在。
2. 检查电源连接：确认服务器与电源插座连接稳固，排除电源线路问题。
3. 确认硬件连接：检查硬盘、内存、CPU等组件是否正确安装，是否有松动或损坏。
4. 进行诊断测试：借助系统管理软件或服务器自带的诊断工具，进行硬件测试，识别故障的具体位置。
5. 换位测试：如果系统管理软件未能明确指出问题，可以尝试将组件相互交换位置，如更换内存插槽，以验证是否是特定部件故障。
6. 更新驱动程序和固件：及时更新服务器的驱动程序和固件有助于提高系统的稳定性和兼容性，解决一些已知的硬件故障问题。
7. 寻求专业故障诊断：如果以上步骤无法解决故障，建议联系厂家的技术支持或专业服务人员进行故障排查，以获得更专业的帮助。
三、服务器硬件故障维修方法当确定服务器出现硬件故障后，我们可以考虑以下方法进行维修。
数控设备故障的维修和保养措施摘要：数控技术也称计算机数控技术，它属于应用计算机实现数字程序控制的技术种类。
该技术通常是借助计算机将存贮的控制系统执行对设备的运动轨迹与外设的操作时序逻辑控制功能。
在具体应用阶段，使用计算机取代了以往硬件逻辑电路的相关数控装置，能够借助指令实施储存、处理、逻辑分析等过程。
在实际使用期间，受到机械磨损、零件老化、软件失效等多方面的影响，会导致数控设备产生相关故障，必须及时开展维修处理，以保障生产工作的顺利进行。
关键词：数控设备；故障维修；设备保养1数控设备故障类型1.1硬件故障数控设备中的硬件设备主要涵盖各种电子元器件、润滑系统及限位结构等，系统出现故障后，通常会直接导致停机现象。
如数控设备内部设置不合理，正常工作状态下要求的参数难以达到，导致在过度使用或者超出限制使用条件下，一些特定功能因故障不能使用，开机后强制使用也产生停机问题。
同时，在受到周边其他硬件系统的影响下，也有可能发生停机现象。
1.2系统故障一般来说，如果能达到特定的要求或者是高于设定的限度，那么数控机床在加工过程中是肯定会出现问题的。
比方说，当机器在加工时由于切削量太大而超过了极限，那么将不可避免的出发高温报警，并让系统马上结束运行。
1.3干扰故障主要在于工艺及配置不合理，整体系统工艺流程欠缺、电源线路设置没有达到规范化、空间区域装配不平衡等问题。
以数控机床为例，无法实现对机床的准确定位、相关坐标运行表现出不平稳的状态等。
按照故障排除的总体思路，需要对系统展开调查，借助有效的分析判断，作出处理。
在分析故障期间，要结合以往工作经验，从当前数控设备运行的真实状态出发，实施有效的维护和处理措施。
2数控设备故障的维修方法2.1外部诊断整体诊断需要按照先外后内的顺序展开，主要是因为数控机床在出现故障时，可以通过对外部进行检查的方式，避免进行拆卸以及机床启封等操作，以防出现故障进一步扩大的状况。
如果外部性能完整、良好，则需要展开内部检查，在检查过程中要避免对不相关元器件进行改动与碰触，以防数控机床精度与功能受到干扰。
简述设备故障分类设备故障分类是指对设备发生的各种故障进行系统的分类和整理，以便于更好地理解设备故障的种类、原因和处理方法。
对设备故障进行分类有助于提高故障排除的效率，减少设备故障对生产线或工作流程的影响。
本文将对设备故障分类进行简要介绍。
I. 机械故障机械故障是指由于设备的机械部件出现故障而导致设备无法正常工作或工作效率降低的情况。
常见的机械故障包括但不限于以下几种：1. 传动系统故障传动系统故障是指由于传动装置、传动链或传动元件出现故障而导致设备传动不畅或无法正常运转。
传动系统故障的表现可能包括传动链卡住、轴承损坏、松动的皮带等。
2. 电机故障电机故障是指设备中的电机出现问题，导致整个设备无法正常运行。
常见的电机故障包括电机过热、电机运转不稳定、电机线路短路等。
3. 传感器故障传感器故障是指设备中的传感器出现故障，导致设备无法正确感知或反馈信号。
传感器故障可能导致设备停止工作或工作异常。
常见的传感器故障包括传感器损坏、接触不良、过度灵敏等。
II. 电气故障电气故障是指设备中的电气元件或电路出现问题，导致设备无法正常供电或无法正确工作。
常见的电气故障包括但不限于以下几种：1. 电源故障电源故障是指设备供电系统的问题，可能导致设备无法正常供电或供电不稳定。
电源故障的原因可能包括电源线路断开、电源开关故障等。
2. 控制器故障控制器故障是指设备中的控制器出现问题，导致设备无法正确控制或工作异常。
常见的控制器故障包括控制器程序错误、控制器芯片损坏等。
3. 电路故障电路故障是指设备中的电路出现问题，导致设备无法正常工作。
常见的电路故障包括电路短路、电路开路、电路接触不良等。
III. 环境故障环境故障是指设备在特定环境条件下发生故障或无法正常工作的情况。
常见的环境故障包括但不限于以下几种：1. 温度过高或过低温度过高或过低可能对设备的正常运行造成影响。
一些设备对温度的要求较为严格，当温度超出设定范围时，设备可能无法正常工作。
设备故障种类及维修方法艾晓飞1、程序故障因为程序设计的问题造成设备在运行中出现的设备运行异常称为程序故障;影响：这类故障造成的后果往往是设备死机，即停顿在某个状态但无报警，并且无法进行相关的操作，设备也无法继续完成后续的设计动作，需要重新启动；程序故障也可能造成设备的动作失控,即设备的不能按照既定的动作设计运行，而是产生动作顺序的错误等情况,出现这些错误之后一般需要重新启动设备才能恢复正常运行;解决方法：解决这类故障的方法是安排专业的技术人员对出现程序故障的设备进行监控，程序故障的各类比较多，最难诊断的错误类型是时序冲突问题，比较隐蔽，也比较难处理，是在程序设计之初应该极力避免的,各类的程序错误可以通过在线监控或者对设备运行错误的现象进行分析等方法来诊断，之后，对相应的程序部分进行优化以避免这类错误的再次发生；2、电气故障因为电气设计问题造成的设备在运行中频繁跳电、频繁烧保险、电气器件频繁烧毁等问题可以归类为电气故障;影响：这类故障造成的后果往往是设备或者设备的部分器件失电,造成设备无法正常运行而停机，而且有些故障需要不断更换相应的备件,增加设备正常运行的成本;解决方法:这类电气故障应该通过计算和分析来找到导致相应问题的原因，一般来说，原因有下面几种：漏电开关设置问题、电气器件短路、电气负载超过器件最大限值等，找到电气部分的问题之后再根据具体情况来采取措施,避免类似的问题再次出现；同时，可以利用红外设备来检测设备的电气问题，如触点虚接、氧化造成的电阻增大，触点温度会明显比其他部位高，通过纵向或者衡向对比来判断相关电气设备的劣化程度;rudy_ai＠163。
com3、机械故障因为机械设计、润滑、老化、机械部件松脱等造成设备在运行中机械部件的损坏或者产品质量问题都可以归类到设备的机械故障，造成设备机械故障的原因一般有下面几种：设备机械部分加工精度问题、设备机械部分组装问题、运动部件润滑不到位或者不及时、机械设计缺陷、磨损、热疲劳、机械疲劳等；影响:这类机械故障会造成设备的损坏，影响到设备的正常运行，是在设备的设计之初应该极力避免的;解决方法：有些机械故障可以通过相应的改造来解决，例如因加工精度、组装及设计缺陷等造成的机械故障;磨损可以用在在线监测的方法来衡量劣化程度、热疲劳和机械疲劳目前除了金相分析没有什么特别理想的方法去监测，日常的点检可以从某种程度上面提前发现这个问题，比如通过日常点检来发现金属部件表面的裂纹来发现部件的内部结构损伤,另外，可以通过振动和红外在线及离线来监测润滑情况，通过PM来解决一些机械部件松动、润滑等问题;在设备设计之初尽量避免上述故障的发生可以最大限度地减少设备的非计划停机和减少维修产生的费用,实现单位产值的维修成本最优.可以通过下面几种方法来指导设计思想。
机械设备故障诊断及排除机械设备故障是机械设备应有的工作能力或特性的明显降低,甚至根本不能工作的现象.机械设备的技术状况是随着使用时间的延长而逐渐恶化的,因而机械设备的使用寿命总是有限的,由此可知,机械设备发生故障的可能性总是随着使用时间的延长而增大.虽然机械设备故障的发生具有随机性,即无论哪一类故障,人们都难以预料它的确切地发生时间,但是故障的产生是可以预防,发现和排除的.故障的分类对于预防机械设备故障的发生起到指导作用;故障的诊断方法可以及时准确地确定故障的种类和具体位置,并初步判定故障的严重程度,为排除故障提供有价值的参考信息.确保机械设备的正常工作.一、机械设备故障分类:一临时性故障临时性故障又称间断故障,多半是由机械设备的外部原因引起的.如操作失误等造成,当这些外部干扰消除后机械设备即可正常运转.二永久性故障1.按故障发生的时间分类:1早发性故障:这是由于机械设备在设计,制造,装配,调试等方面存在问题引起的.如新购入机床液压系统严重漏油或噪声很大.2突发性故障:这是由于各种不利因素和偶然的外界因素共同作用的结果.故障发生的特点是具有偶然性和突发性,事先无任何征兆,一般与使用情况有关,难以预测,但它容易排除,通常对机械设备寿命影响不大.3渐进性故障:它是因机械设备技术特性参数的劣化包括腐蚀,疲劳,老化等,逐渐发展而成的.其特点是故障发生的概率与使用时间有关,只是在机械设备有效寿命的后期才明显的表现出来.故障一经发生,就标志着寿命的终结.通常它可以进行预测,大部分机械设备的故障属于这一类.4复合型故障:这类故障包括上述故障的特征,其故障发生的时间不定.机械设备工作能力耗损过程的速度与其耗损的性能有关.如摩擦副的磨损过程引起的渐进性故障,而外界的磨粒会引起突发性故障.2.按故障表面形式分类:1功能故障:机械设备应有的工作能力或特性明显降低,甚至根本不能工作,即丧失了它应有的功能.这类故障可通过操作者的直接感受或测定其输出参数而判断.例如:精度丧失,传动效率降低,速度达不到标准值.2潜在故障:故障逐渐发展,但尚未在功能方面表现出来,却又接近萌发的阶段.当这种情况能够鉴别时,即认为是一种故障现象称为潜在故障.3.根据故障产生的原因分:1人为故障:由于在设计,制造,大修,使用,运输,管理等方面存在问题,使机械设备过早地丧失了应有的功能.2自然故障:机械设备在其使用期内,因受到外部或内部各种不同的自然因素影响而引起的故障,如磨损,老化等.4.按故障造成的后果分:1致命故障:这是指危及或导致人身伤亡,引起机械设备报废或造成重大经济损失的故障. 2严重故障:是指严重影响机械设备正常使用,在较短的有效时间内无法排除的故障. 3一般故障:明显影响机械设备正常使用,在较短时间内可以排除的故障. 4轻度故障:轻度影响机械设备正常使用,能在日常保养中用随机工具排除的故障.如:零件松动等.二、影响机械设备故障产生的因素1.设计规划:1在设计规划中,应对机械设备未来的工作条件有准确估计,对可能出现的变异有充分考虑. 2设计方案不完善:设计图样和技术文件的审查不严是产生故障的重要原因.2.材料选择:在设计,制造和维修中,都要根据零件的性质和特点正确选择材料.1材料选用不当,或材质不符合标准规定,或选用了不适当的代用品是产生磨损,腐蚀,过度变形,疲劳破裂,老化等现象的主要原因.2此外在制造和维修过程中,很多材料要经过铸,锻,焊和热处理等热加工工序,在工艺过程中材料的金属显微组织,力学性质等要经常发生变化,其中加热和冷却的影响尤为重要.3.制造质量:在制造工艺的每道工序中都存在误差.1工艺条件和材质的某些性质必然使零件在铸,锻,焊,热处理和切削加工过程中积累了应力集中,局部和金属的显微组织缺陷,微观裂纹等.这些缺陷往往在工序检验时容易被疏忽.2零件制造质量不能满足要求是机械设备产生故障的重要原因.4.装配质量:1首先要有正确的配合要求.2初始间隙过大,有效寿命期就会缩短.3装配中各零部件之间的相互位置精度也很重要,若达不到要求,会引起附加应力,偏磨等后果加速失效.5.合理维修:根据工艺合理,经济合算,生产可能的原则,合理进行维修,保证维修质量.这里最重要,最关键的是合理选择和运用修复工艺,注意修复前准备,修复过程中按规程执行操作,做好修复后的处理工作.6.正确使用:在正常使用条件下,机械设备有其自身的故障规律.使用条件改变故障规律也随之变化. 1工作载荷:机械设备发生损耗故障的主要原因是零件的磨损和疲劳破坏,在规定的使用条件下,零件的磨损在单位时间内是与载荷的大小呈直线关系.零件的疲劳损坏是在一定的交变载荷下发生,并随其增大而加剧,因此,磨损和疲劳都与载荷有关.当载荷超过设计的额定值后,将引起剧烈的破坏,这是不允许的.2工作环境:包括气候,腐蚀介质和其它有害介质影响,以及工作对象的状况等.第一,温度升高,磨损和腐蚀加剧;第二,过高的湿度和空气中的腐蚀介质存在,造成腐蚀和磨损;第三,空气中含尘量过多,工作条件恶劣都会影响机械设备的损坏.3保养和操作:建立合理的维护保养制度,严格执行技术保养和使用操作规程,是保证机械设备工作的可靠和提高使用寿命的重要条件,此外,需要对人员进行培训,提高职业素质和工作水平.三、机械设备故障的诊断一故障诊断技术分类：1.简易诊断:简易诊断也就是初级诊断.为了能对设备的状态迅速有效地做出概括和评价,简易诊断通常有现场工作人员实施.2.精密诊断:精密诊断是根据简易诊断认为有异常的设备,需要进行比较详细的诊断,其目的是判定异常部位,研究异常的种类和程度.精密诊断有专门技术人员实施.3.功能诊断和运行诊断:1功能诊断是对新安装或刚维修后的设备进行运行情况和功能是否正常的诊断.并按检查的结果对设备或机组进行调整.2运行诊断是对正常工作设备故障特征的发生和发展的监测.4.定期诊断和连续监控:1定期诊断是每隔一段时间,对工作的设备进行定期的检测.2连续监控则是采用仪表和计算机信息处理系统对机器运行状态进行监视和控制;连续监控用于因故障而造成生产损失重大,事故影响严重以及故障出现频繁和易发生故障的设备,也用于因安全和劳动保护方面上的原因不能点检的设备.5.直接诊断和间接诊断:1直接诊断是直接确定关键零部件的状态,直接诊断往往受到机器结构和工作条件的限制而难以实现,这时就不得不采用间接诊断.2间接诊断是通过来自故障源的二次效应,如按震动的信号来间接判断设备中关键件的状态变化,用于诊断的二次效应往往综合了多种信息.6.常规诊断与特殊诊断1常规诊断属于机械设备正常运行条件下进行的诊断,一般情况下常规诊断是最常用的.2特殊诊断即对正常运行条件难以取得的诊断信息,通过创造一个非正常运行条件取得的信息进行诊断,成为特殊诊断.二诊断技术的形式1.外观检查:利用人体的感官,听其音,嗅其味,看其动,感其温,从而直接观察到故障信号,并以丰富的经验和维修技术判定故障可能出现的部位和原因.达到预测的目的.这些经验与技术对于小厂和普通机械设备是非常重要的.2.振动:振动是一切作回转或往复运动的机械设备最普通的现象,状态特征凝结在振动信息中.振动的增强无一不是由故障引起的.产生振动的根本原因是机械设备本身及其周围环境介质受到振源的振动.振动来源于两类因素:第一,旋转件或往复件的缺陷,主要包括失衡,即相对于回转轴线的质量分布不均,在运转时产生惯性力,构成振动的原因.往复件的冲击,如以平面连杆机构原理作运动的机械设备,连杆往复运动产生的惯性力,其方向作周期性变化,形成了冲击作用,这在结构上很难避免.转子弯曲变形和零件失落,形成质量分布不均,在回转时产生离心惯性力导致振动.制造质量不高,特别是零件或构件的形状位置精度不高是质量失衡的原因之一.回转体上的零件松动增加了质量分布不均,轴与孔的间隙因磨损加大也增加了失衡.第二,机械设备的结构因素,主要包括齿轮制造误差导致齿轮啮合不正确,轮齿间的作用力在大小,方向上发生周期性变化.随着齿轮在运转中的磨损和点蚀等现象日益严重,这种周期性的振动也日趋恶化.轴上的联轴器和离合器的结构不合理带来失衡和冲击;滑动轴承的油膜涡动和振荡;滚动轴承中滚动体不平衡及径向游隙;基座扭曲;电源激励,压力脉动等都是产生振动的原因.3.噪声:机械振动在媒质中的传播过程是物体的机械振动通过弹性媒质向远处传播的结果,发生声音的振动系统称为声源,如机械振动系统是机械噪声的声源,机械振动通过媒质传播而得到声音,即为机械噪声.噪声大小既是反映机械技术状况的一个指标,也减少环境污染所要控制的一个重要内容.机械设备噪声源主要有两类:第一,运动的零部件,如电机,液压泵,齿轮,轴承等,其噪声频率与其运动频率或固有频率有关.第二,不动的零件,如箱体,盖板,支架等,其噪声是由于受其它声源或振源的诱发而产生共鸣引起的.4.温度:温度是一种表象,它的升降状态反映机械设备机件的热力过程,异常的温升或温降说明产生了热故障.例如:内燃机燃烧不正常,温度分布不均匀;轴承损坏,发热量增加;冷却系统发生故障,零件表面温度上升等.5.油样:在机械设备的运转过程中,润滑油必不可少.由于在润滑油中带有大量的部件磨损状况的信息,所以通过对润滑油样的分析可间接监测磨损的类型和程度,判断磨损的部位,找出磨损的原因,进而预测寿命,为维修提供依据.润滑油样分析包括采样,检测,诊断,预测,和处理等步骤.6.泄漏:在机械设备运行中,气态,液态和粉尘状的介质从其裂缝,孔眼和空隙中溢出或进入,造成泄漏,使能源浪费,工况恶化,环境污染,损坏加速这是机械设备使用中力图防止的现象.7.主要精度:包括主要几何精度,位置精度,接触精度,配合精度等的检测,这是一些异常故障的主要诊断途径之一.8.内部缺陷:机械设备及其主要零部件的内部缺陷检测,经常是诊断或排除故障的重要方法之一,例如对变形,裂纹,应力变化,材料组织缺陷等故障的检测.四、机械故障的排除一机械维修工艺纪律：1.维修前：安全与现场5S 1机械维修工在检修机械前必须先切断电源,锁好开关箱,应挂有安全锁和“正在修理禁止合闸开动”标志;有几人维修挂几把安全锁,严格按照公司规定进行安全锁定.非检修人员,一律不准起动设备;2严格根据公司规定进行PPE佩戴,对受限空间在维修前做好充分评估和准备;3机械维修工在维修机械的时候应该尽量保证工作环境应干燥整洁,不得堵塞通道;4在机械维修过程中,清洗用油、润滑油脂及废油渣及废油、绵纱不得随地乱丢,必须在指定地点存放;5将设备及设备周围清扫干净,达到无油污、杂物等,禁止在机床周围放置障碍物;6机械维修工在修理机械时要注意扁铲、冲子等尾部不准淬火；出现卷边裂纹时应及时处理；剔铲工件时应防止铁屑飞溅伤人；活动板手不准反向使用；打大锤不准戴手套；大锤甩转方向不准有人;7机械维修工用台钳夹工作,应夹紧夹牢,所夹工件不得超出钳口最大行程三分之二;8机械解体要用支架,架稳垫实,有回转机构的要卡牢,与所拆卸机构相连接其他可能坠落部件要固定;9机械维修工不准在发动着的车辆下面操作;不准在车辆下面工作或检查,不准在车辆前方站立;10检修时,不准将手伸进齿轮箱或用手指找正对孔;11使用气枪时需要确保喷射杂物不会溅入自己及周围人眼中;12对液压系统,气压系统等在维修前,需要将压力充分释放;13严格执行公司相关安全操作规范;2.维修中：设备维修常见事项1轴承安装1轴承安装前需要将工作场地清理干净,所有工具归拢好,润滑油,轴承,轴承加热器,煤油,无纺布,各种检具等都准备好;2轴和座孔的装配表面上如有碰伤、毛刺、锈斑或固体微粒如磨屑、砂粒、泥土等存在, 不仅会使轴承安装困难并使安装位置不正确,而且固体微粒如落入轴承内就会起研磨作用,当轴承旋转时就会磨伤或擦伤的工作表面,所以在之前必须仔细加以检查,如发现有上述缺陷,应加以修正;例如利用油锉除去毛刺、凸起碰痕、锈斑,并用细砂布打光,又如清洗固体微粒、污物等;3应将装配表面用洁净的煤油清洗洁净,并用洁净的无纺布擦干,安装轴承前涂抹一层薄薄的润滑油;4临安装时打开轴承封装,将它浸入干净的煤油中以手轻缓地转动,要保证保持架,滚动体以及滚道表面的封装油彻底被清洗洁净;5清洗洁净后,应将轴承放在工作台上的洁净的布上或纸上晾干,注意防止杂质落入;6注意带密封轴承不可清洗;7轴承需要加热安装时,温度不能超过100度;8若轴承为润滑油润滑,则安装时不要涂抹润滑脂,需要涂抹润滑脂的轴承,涂抹量要感觉转速来判断,高速下一般涂抹轴承空间的1/3即可,低速下涂抹2/3左右;9轴承安装时,轴承密封未安装入前不能使用铜棒;10轴承安装时要认真、仔细,不允许强力冲击,不允许用锤直接敲打;11轴承安装时选用合适、准确的安装工具,尽量使用专用工具,尽量避免使用布类或纤维之类的东西;;12轴承安装时不能戴面手套,并且保证手干净,有条件戴干净的薄膜手套吃排骨用的那种即可;13轴承清理时不能使用压缩空气喷射轴承旋转;14轴承外端盖安装时注意泄露孔朝下,气密封孔对上;15主轴转速较高时,恢复后有条件先在低速旋转10分钟确认状态正常无异响,正常转速旋转2小时测量判断温升,应比室温高20度左右内跟主轴结构,轴承型号等有关,无异常噪音,加工尺寸合格温升在40度以下均可接受;16特殊或高精度轴承安装请参照安装手册;1精度测量:1精度测量前将测量位置周边清理干净,做好5S,所有工具进行归拢;2测量表面使用油石或剖光带处理,并擦干净有条件使用煤油清理,确保无灰垢,毛刺, 高点;3测量时尽量让开测量面有缺陷/打号或不连续部位;4打表时不能戴手套;5用百分表或千分表测量零件时,测量杆必须垂直于被测量表面;杠杆千分表的测量杆轴线与被测工件表面的夹角愈小,误差就愈小;6指针跳针颤抖：如导向槽内不平 ,有油污、杂质或齿轮啮合面之间有污垢、毛刺等出现跳针现象,可细心查找,逐一排除解决;7打表时根据打表表面状态,和使用表的精度调整压表量;3液压系统维修1拆卸液压部件前,应使液压回路卸压;否则,当把与油缸相联接油管接头拧松时,回路中的高压油就会迅速喷出;特别注意蓄能器中的压力释放;拆卸液压油缸活塞杆时应防止损伤活塞杆顶端螺纹、油口螺纹和活塞杆表面、缸套内壁等;为了防止活塞杆等细长件弯曲或变形,放置时应尽量用垫木支承均衡;2液压系统的故障70％以上都是由于油液污染引起,在拆卸液压系统原件时应将各裸露油口密封,防止异物进入元件造成污染;例如,拆卸时应尽量在干净的环境下进行；拆卸后所有零件要用塑料布盖好,不要用棉布或其他工作用布覆盖;拆卸后使用塑料布将结构包裹好,放在不易脏处;维修过程注意不能脚踩到油管结构,装配前使用干净煤油对各零件仔细清洗吹干;3阀的安装螺栓拧紧时应使用专用扳手,扭力矩应符合标准要求,否则扭矩过大容易导致阀块变形,容易导致阀芯卡滞常见M5使用扭曲;4液压原件禁止使用棉类,丝类,化纤类,防止脱落纤维进入到液压系统中;5阀,泵类拆卸组装时使用煤油清理后,应在原件表面干后安装;6液压阀类安装时不能戴手套;7阀,泵类等安装时若需要敲击,禁止使用铁锤,可是有橡胶锤或木锤;8安装液压接头时,接头体安装前用煤油清洗干净,并用洁净压缩空气吹干;尽量不使用生胶带,若必须时,缠生料带时要注意2点：a.顺螺纹方向缠绕；b.生料带不宜超过螺纹端部,否则,超出部分在拧紧过程中会被螺纹切断进入系统;9液压系统恢复时需要将拆卸过程中进入到液压缸和管路中的空气排除,将液压油管接头拧松动,开启液压,使用扳手敲击结构,将气泡放出,注意接头不能拧松太多,否则液压油射出或将接头崩开存在安全隐患;10维修完确认设备恢复正常,液压系统应将压力调节阀的压力调整到最低开启液压后,逐渐提高系统压力,检查油管接头处是否有泄露;11若液压系统维修完放气结束后,设备仍然动作缓慢,则手动捅阀反复多动作几次,不要急于再次拆解;12维修完设备后需要确认液压软管同周边无干涉,接触摩擦,弯曲弧度较大;4丝杠安装常见丝杠结构1)丝杠一侧承受轴承载荷的轴承的轴承室安装尺寸和需要测量保证轴向间隙;2)丝杠安装时先将两侧轴承安装好后,再将丝母螺栓紧固,防止丝杠承受径向力;3)丝杠若为国产件或厂家变更时,安装前测量丝杠长度,跟旧丝杠进行比较;4)丝杠安装时注意螺母润滑油口的位置对上;5)丝杠安装时触摸丝杠时禁止戴线手套,并保证周边环境洁净;6)丝杠安装完可以在丝杆上先撒一层润滑油;7)特殊或高精度丝杠安装请参照安装手册;5三角皮带的安装1)主、从动皮带轮的轴线应保持平行;2)轮槽必须在同一平面内, 不得扭曲;3)三角胶带的张紧度要符合要求;4)多根三角皮带传动时, 各根长度、张紧度应基本一致; 并要安装防护罩;5)安装三角皮带时不许用铁制工具强行撬入, 这样会严重损坏三角皮带的被撬部分, 使三角皮带内层与强力层之间发生剥离或表皮被划破, 造成被撬局部的松弛, 同时还可能撬坏三角皮带轮槽;6)皮带更换时尽量避免将手放在皮带内侧,禁止手指放在皮带内侧接近皮带轮处;7)更换时,在同一个皮带轮上的全部皮带应同时更换, 否则由于新旧不同, 长短不一, 使三角皮带上的载荷分布不均匀, 造成三角皮带的振动, 传动不平稳, 降低了三角皮带传动的工作效率;8)使用中, 三角皮带运行温度不应超过 60度;9)对于各种型号的三角皮带, 不宜涂松香或黏性物质, 也要防止三角皮带污染上机油、黄油、柴油和汽油, 否则会腐蚀三角皮带, 缩短使用寿命;三角皮带的轮槽不许沾上油, 否则会打滑;6螺栓紧固1)内六角螺栓紧固前先确认内六角头内部铁屑杂质清理干净;2)拧内六角时,确认扳手已经完全插入到内六角头中;3)在拧紧方形或圆形布置的成组螺母时,必须对称进行,按一定顺序分次逐步拧紧一般分2～3次拧紧;4)拧紧长方形布置的成组螺母时,应从中间开始,逐渐向两边对称扩展;5)需要使用较大扭曲时禁止使用球头扳手;6)拧紧螺栓时参照扭矩标准进行;级螺栓拧紧标准如下表：级螺栓拧紧标准如下表：7直线导轨安装1)直线导轨在出厂前都会完成防锈处理,故使用前请先把防锈油清洗干净,并加注润滑油;2)垂直安装直线导轨时请特别留意滑块的滑出;3)成对导轨滑块安装时,需要注意两导轨的平行,有条件需要进行打表测量;4)安装前导轨接触面和定位面需要使用油石处理,使用煤油清理,确保无毛刺和高点;5)导轨安装时需要与其定位面侧面靠紧;6)导轨螺栓的紧固尽量使用扭曲扳手,保证所有螺栓的扭曲相同防止导轨变形;7 高精度导轨安装请参照安装手册;3. 维修结束后：1设备内外清洁,把设备周围的切屑、杂物、脏物要清扫干净,清点工具及附件,避免遗漏;2更换下来的部件要及时的维修处理或报废,严格按照PS失效件流程执行;3解除安全锁定,检查维修的各部位是否已恢复,未有遗漏,相关人员是否已在安全区域;4解除电源安全锁定,手动、单步、低倍率操作设备,对于更换更换伺服电机、滚珠丝杆重新进行原点的设定;5开机空运转,注意传动部位运转声音,设备的温度、压力、液位、电气、液压、气压系统是否正常,仪表信号,安全保险是否完好;6可能影响加工质量的,联系生产线进行加工工件验证三坐标、现场检具7填写TPM维修活动记录单和交接班记录;8建立此项维修活动的标准化作业单SOS以及相关的PM.9 对维修部位进行后续跟踪,总结维修经验;四数控车床主轴部件常见故障及排除1.加工精度达不到要求的故障原因及排除方法1机床在装箱,运输,开箱,安装过程中受到碰撞和冲击.排除方法是检查对机床精度有影响的各部位,特别是导轨副,并按出厂精度的要求从新调整和修复.2安装不牢固,安装精度低或有变化.排除方法是重新安装,调平,紧固.2.切削振动大的故障原因及排除方法1主轴箱和床身连接螺钉松动.排除方法是恢复机床精度后紧固连接螺钉.2轴承预紧力不够,游隙过大.排除方法使用适中的预紧力重新调整轴承游隙.3轴承预紧螺母松动,致使主轴窜动.排除方法是紧固螺母,确保主轴精度合格.4轴承拉毛或损坏.排除方法是应更换轴承.5主轴与箱体精度超差,排除方法是修理主轴或箱体,使其配合精度,形位精度达到图样上的要求.3.主轴噪声大的故障原因及排除方法1主轴部件动平衡不好,应重做动平衡.2齿轮啮合间隙不均匀或齿面严重磨损,应调整间隙或更换新齿轮.3轴承损坏或传动轴弯曲.应更换轴承,校直或更换传动轴.4传动带长度不一致或过松,应调整或全部更换新带.5齿轮精度差,应更换合格的齿轮.。
设备的检修及故障处理一、设备的检修方法在设备的使用期间，时间长了或是经过重要的操作后，都需要进行检修，以保证设备的运行质量。
以下是设备的检修方法：1.清洁设备：定期清洁设备的内部和外部，特别是一些机械部件，如滚轮、传动带、齿轮等，要预防灰尘、油污的过度积累。
2.检查设备的机械部件：检查设备的各个机械部件是否松动，是否需要替换或添加润滑油。
3.设备的电气检查：检查控制电路、电源线路、电气设备是否损坏、是否正常。
4.设备的传感器检查：检查各个传感器的状态、是否正常、是否需要更换。
检查完设备，进行维修或更换，注意需要切断所有电、气源，确保检修人员维护人身安全。
二、设备的故障处理方法设备在使用期间会出现各种故障，这是无法避免的。
以下是设备故障处理的方法：1.故障排除：首先需要明确设备出现的故障种类，针对问题进行具体排除。
可以通过查看设备的显示屏、LED灯等来获得更多的信息。
2.维修设备：按照设备的说明进行维修，注意需要谨慎操作，避免损坏一些机械部件。
3.重启系统：有时问题可能只是一个小错误，可以尝试重启设备解决问题。
4.更换零件：如果设备需要更换零件，但不知道如何更换，建议请专业人士进行更换。
维护设备非常重要，可以保证设备的长期运行，避免故障的频繁发生。
如果设备的故障超出了您的专业能力范围，请及时联系设备的制造商或售后服务。
三、设备检修和故障处理是在设备运行中必不可少的环节。
维护设备可以保证设备的长期运行并且避免过多投资在维修方面。
要想做好设备的检修和故障处理，需要在实践中不断和完善。
详解机械设备故障常见原因及处理⽅法，⼗多年的⽼⼯程师也说好⽤机械设备也是有使⽤寿命的，其出现故障是很正常的事。
我们所要做的就是在故障出现前期，该如何去做才能有效减少故障产⽣以及出现故障之后该如何解决问题。
下⾯就此分别进⾏说明。
机械设备故障⼀般是指设备失去或降低其规定功能的事件或现象，表现为设备的某些零件失去原有的精度或性能，使设备不能正常运⾏、技术性能降低，致使设备中断⽣产或效率降低⽽影响⽣产。
离合器故障分析⼀、如何判断故障判断故障的⽅法可以⽤四个字来概括，即听、看、摸、闻。
下⾯分别对这四种⽅法进⾏说明。
1、听润滑部位⽆油脂，声响⼤，真空泵轴承卡死，声⾳⼤，叶⽚磨损外壳，⼑具过重等。
2、看轴断、轴承磨损、螺丝松脱、⽪带松等。
3、摸轴承端盖发热震动,电机表⾯发烫、震动、传动齿轮箱震动等。
4、闻电机线圈烧毁,⽪带磨损摩擦、电流过载、润滑部件⽆油和⾼温都可能⽣产⼀种⽓味等。
机械故障检测⼆、如何细分故障种类对故障进⾏细分，可概括为机械、⼑具、电器、胶系统、材料及其他原因六个⽅⾯导致的故障。
下⾯分别对六个⽅⾯进⾏说明。
1、机械故障⽐如，轴承卡死以及轴承座的磨损、机械部位做了不适当调整，由于零部件损坏导致的故障，都算是机械故障。
2、⼑具故障在⽣产过程当中，由于⼑具引起的故障：包括因⼑具不当调整造成的断裂、换⼑等都是⼑具故障。
3、电器故障因电器原件损件导致控制系统出问题，造成的故障使得设备不能正常运⾏。
⽐如，程序异常、继电器故障以及电眼损坏等。
4、胶系统故障由于喷胶系统引起的设备停机。
例如，胶头堵、漏胶、少胶等喷胶不良都属于胶故障。
5、材料故障⽣产过程由于原材料问题造成的故障停机。
例如，材料的颜⾊、厚度和规格等不符合⽣产要求，需要停机进⾏换料⽽导致的停机时间。
6、其它原因故障由⼈为导致或不归属以上五个因素产⽣的故障，属于其它故障。
例如，误按急停或总停、备料错误等导致的停机。
机械故障的影响三、故障影响的层⾯机械设备故障产⽣主要的影响包括⽣产效率、品质、交期、成本、安全和信⼼。
挖掘机的常见故障及排除方法挖掘机作为一种重要的工程机械设备，在建筑、矿山以及其他工程项目中起着至关重要的作用。
然而，由于长时间的使用以及环境因素的影响，挖掘机在工作过程中常常会遇到一些故障。
本文将介绍挖掘机的常见故障，并提供一些排除方法。
一、液压系统故障液压系统故障是挖掘机常见的故障之一，主要表现为液压油温过高、液压油泵有异常声音以及液压缸工作不协调等问题。
针对这些故障，我们可以采取以下排除方法：1. 液压油温过高：首先，检查液压油是否足够，然后清洗液压油散热器。
如果问题仍然存在，可以检查液压系统中的过滤器和冷却器是否正常工作。
2. 液压油泵异常声音：这可能是由于液压油泵叶轮损坏或泵体内部漏油引起的。
我们需要检查液压油泵的叶轮是否完好，并检查密封件是否松动或磨损。
3. 液压缸工作不协调：这可能是由于液压缸密封件老化或损坏导致的。
我们可以更换液压缸密封件来解决这个问题。
二、发动机故障发动机故障是挖掘机常见的故障之一，主要表现为发动机无法启动、动力不足以及排放有异常状况等问题。
针对这些故障，我们可以采取以下排除方法：1. 发动机无法启动：首先，检查燃油是否足够，并检查发动机的电路是否正常连接。
如果一切正常，可以检查发动机的点火线圈、火花塞以及供油系统是否正常。
2. 动力不足：这可能是由于发动机供油不足或者气缸压力不均匀引起的。
我们可以检查燃油供给系统是否正常，并检查气缸的压力是否均匀。
3. 排放有异常状况：这可能是由于发动机排气系统存在故障导致的。
我们可以检查整个排气系统是否有堵塞或者泄漏，以及排气管是否有异常。
三、电气系统故障电气系统故障也是挖掘机常见的故障之一，主要表现为电路短路、电瓶电压不稳定以及灯光无法正常工作等问题。
针对这些故障，我们可以采取以下排除方法：1. 电路短路：首先，检查电路布线是否正确，并检查电线是否有磨损或者损坏的情况。
如果电路短路问题仍然存在，可以逐一检查每个电路元件，找出故障原因。
设备故障种类及维修方法
艾晓飞
1、程序故障
因为程序设计的问题造成设备在运行中出现的设备运行异常称为程序故障；
影响：
这类故障造成的后果往往是设备死机，即停顿在某个状态但无报警，并且无法进行相关的操作，设备也无法继续完成后续的设计动作，需要重新启动；
程序故障也可能造成设备的动作失控，即设备的不能按照既定的动作设计运行，而是产生动作顺序的错误等情况，出现这些错误之后一般需要重新启动设备才能恢复正常运行；
解决方法：
解决这类故障的方法是安排专业的技术人员对出现程序故障的设备进行监控，程序故障的各类比较多，最难诊断的错误类型是时序冲突问题，比较隐蔽，也比较难处理，是在程序设计之初应该极力避免的，各类的程序错误可以通过在线监控或者对设备运行错误的现象进行分析等方法来诊断，之后，对相应的程序部分进行优化以避免这类错误的再次发生；
2、电气故障
因为电气设计问题造成的设备在运行中频繁跳电、频繁烧保险、电气器件频繁烧毁等问题可以归类为电气故障；
影响：
这类故障造成的后果往往是设备或者设备的部分器件失电，造成设备无法正常运行而停机，而且有些故障需要不断更换相应的备件，增加设备正常运行的成本；
解决方法：
这类电气故障应该通过计算和分析来找到导致相应问题的原因，一般来说，原因有下面几种：漏电开关设置问题、电气器件短路、电气负载超过器件最大限值等，找到电气部分的问题之后再根据具体情况来采取措施，避免类似的问题再次出现；同时，可以利用红外设备来检测设备的电气问题，如触点虚接、氧化造成的电阻增大，触点温度会明显比其他部位高，通过纵向或者衡向对比来判断相关电气设备的劣化程度；***************
3、机械故障
因为机械设计、润滑、老化、机械部件松脱等造成设备在运行中机械部件的损坏或者产品质量问题都可以归类到设备的机械故障，造成设备机械故障的原因一般有下面几种：设备机械部分加工精度问题、设备机械部分组装问题、运动部件润滑不到位或者不及时、机械设计缺陷、磨损、热疲劳、机械疲劳等；
影响：
这类机械故障会造成设备的损坏，影响到设备的正常运行，是在设备的设计之初应该极力避免的；
解决方法：
有些机械故障可以通过相应的改造来解决，例如因加工精度、组装及设计缺陷等造成的机械故障；磨损可以用在在线监测的方法来衡量劣化程度、热疲劳和机械疲劳目前除了金相分析没有什么特别理想的方法去监测，日常的点检可以从某种程度上面提前发现这个问题，比如通过日常点检来发现金属部件表面的裂纹来发现部件的内部结构损伤，另外，可以通过振动和红外在线及离线来监测润滑情况，通过PM来解决一些机械部件松动、润滑等问题；
在设备设计之初尽量避免上述故障的发生可以最大限度地减少设备的非计划停机和减少维修产生的费用，实现单位产值的维修成本最优。
可以通过下面几种方法来指导设计思想。
1、程序设计应该以简单实用为主，除了客户要求的预设程序，尽量简洁，结构尽量精典；比
如“STATE CONTROL SEQUENCE PROGRAMMING”就是一种非常经典的PLC程序结构，这种结构可以用状态位定义设备主流程及各个相关的子模块的流程，结构清晰、简洁，非常实用；
2、电气设计应该充分考虑应用时的各种情况，按照行业标准和客户的要求设计余量，同时需
要考虑新设备与已有设备备件的通用性，这样可以减少不必要的备件库存；电气设计时可以根据情况对设备的一些重要参数如电压、电流、温度、流量等采样上传，这样一则可以对重要参数做实时监控，另外可以根据记录的数据来决定维修策略，根据设备的运行情况进行维修，而不是事前维修和事后维修，前者可能造成过度维修，后者将打乱原有的生产计划，是生产性企业尽量避免的一种设备维修方式；
3、机械设计一则考虑整体的功能性，即设备可以实现客户需要的功能；二则要考虑可维修
性，即设备的各个部件、模块可以方便拆装及更换；三则要考虑设备各个部件的机械设计及加工精度满足要求，同时还要考虑组装的便利性；
机械设计构成设备的骨骼和肌肉，电气设计构成其神经系统，而程序则是设备的控制中心，是设备的大脑，负责整个设备的控制和运行时序，几者相辅相成，不可或缺；。
