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机械制造技术中数控加工的常见问题数控加工是一种现代化的机械制造技术，它结合了机械加工与计算机技术，可以高效地生产各种复杂形状的工件。
然而，在实际应用中，数控加工也面临着一些常见的问题。
本文将介绍数控加工中常见的问题，并提供相应的解决方案。
1. 加工精度不稳定数控加工的精度要求较高，但在实际操作中，往往会出现加工精度不稳定的情况，表现为同一程序加工多个工件时，其尺寸偏差不一致。
造成加工精度不稳定的原因有很多，包括机床刚度不足、工具磨损、切削参数设置不当等。
解决这个问题的方法是，首先要确保选用的机床刚度足够好，在购买机床时要选择品牌信誉好、性能稳定的产品。
其次，要定期检查和更换工具，确保其磨损程度在允许范围内。
最后，合理设置切削参数，根据加工材料的特性和要求调整参数，避免因切削过程中出现的问题导致精度不稳定。
2. 刀具寿命短在数控加工过程中，刀具寿命较短是一个普遍存在的问题。
造成刀具寿命短的原因主要有刀具本身质量差、切削参数设置不合理、切削液选择不当等。
解决这个问题的方法是，首先要选用质量好、耐用的刀具，确保刀具能够承受高负荷的切削条件。
其次，要合理设置切削参数，根据加工材料和要求选择适当的切削速度、进给速度和切削深度，避免给刀具带来过大的负荷。
最后，要选择适当的切削液，保证切削润滑和冷却效果，延长刀具寿命。
3. 加工效率较低尽管数控加工具有高效、自动化的特点，但在实际操作中，加工效率往往不尽如人意。
这主要由于加工程序编制不合理、切削参数设置不当、机床运行不稳定等原因造成的。
解决这个问题的方法是，首先要合理编制加工程序，优化加工路径，减少不必要的空程，提高加工效率。
其次，要根据加工材料和要求选择合适的切削参数，提高切削效率。
最后，要保证机床运行稳定，消除机床本身的故障和问题，确保其正常工作。
4. 程序错误导致工件损坏在数控加工中，程序错误往往导致工件的损坏，给加工过程带来不必要的损失。
程序错误的原因包括编程人员的错误、参数设置错误等。
数控外圆磨尺寸不稳定原因分析引言数控外圆磨是一种用于加工工件外圆的机床设备，广泛应用于制造业的各个领域。
然而，有时候我们会发现，数控外圆磨加工的工件尺寸结果不稳定，这给生产工艺带来了很大的困扰。
本文将从机床设备、刀具、工件材料和操作员等多个方面，对数控外圆磨尺寸不稳定的原因进行详细分析和探讨。
机床设备问题1.机床配置不合理：数控外圆磨机床的配置包括主轴、导轨、夹具等多个部件，如果这些部件的质量不达标或者安装不正确，会直接影响加工结果的稳定性。
2.主轴不稳定：主轴是数控外圆磨的核心部件，如果主轴存在过大的摆动误差、振动或者磨损等问题，都会导致工件加工时尺寸的不稳定。
3.导轨误差：导轨的精度直接关系到加工的准确性，如果导轨存在偏差、磨损或者松动等问题，都会导致工件加工尺寸的不稳定。
刀具问题1.刀具磨损：刀具的磨损会导致切削力的变化，从而影响工件的尺寸稳定性。
当刀具磨损过快或者磨损不均匀时，加工出来的工件尺寸就会出现波动。
2.刀具偏心：刀具在加工过程中偏心造成的切削力不均匀，同样会导致工件加工尺寸的不稳定。
3.刀具材质选择不当：刀具材质的选择直接影响刀具的耐磨性和切削效率。
如果刀具材质选择不合适，也会导致工件加工尺寸的不稳定。
工件材料问题1.材料硬度不均匀：工件的硬度不均匀会导致在切割过程中产生的切削力分布不均匀，从而造成工件尺寸的不稳定。
2.材料热胀冷缩：在加工过程中，工件受到切削力和磨削热的作用，会引起热胀冷缩现象。
如果热胀冷缩的影响不能得到有效控制，就会导致工件尺寸的不稳定。
操作员问题1.经验不足：数控外圆磨是一种复杂的机床设备，需要经过专门的培训才能熟练操作。
如果操作员经验不足，不了解加工工艺和设备的特点，就很容易导致工件尺寸的不稳定。
2.操作不规范：操作员在日常使用数控外圆磨时，如果操作不规范、不细致，就会影响加工工艺的执行效果，从而导致工件尺寸的不稳定。
总结数控外圆磨尺寸不稳定的原因可能来自机床设备、刀具、工件材料和操作员多个方面的问题。
机加工尺寸超差的原因及解决措施以机加工尺寸超差的原因及解决措施为标题，我们将从以下几个方面进行探讨。
一、原因分析1. 设计问题：机加工尺寸超差可能是由于产品设计问题导致的。
设计图纸中的尺寸标注不明确、模型设计不合理或者是设计师对机加工工艺不熟悉等因素都可能导致机加工尺寸超差。
2. 加工工艺问题：机加工尺寸超差也可能是由于加工工艺问题引起的。
加工过程中的刀具磨损、夹具固定不稳、机床精度不高等都可能导致机加工尺寸超差。
3. 材料问题：材料的选择也会对机加工尺寸产生影响。
材料的热胀冷缩性能、材料的硬度和变形特性等都会影响机加工尺寸的精度。
4. 环境问题：加工环境也是影响机加工尺寸的因素之一。
例如，温度、湿度等环境因素会引起材料的膨胀和收缩，从而导致机加工尺寸超差。
二、解决措施1. 设计优化：在产品设计阶段，设计师应该根据机加工的要求合理设计产品结构和尺寸。
同时，在设计图纸中要准确标注尺寸，避免模糊不清，以免给加工工艺带来困扰。
2. 工艺改进：加工工艺改进是解决机加工尺寸超差问题的重要措施。
首先，应选择合适的刀具和夹具，确保加工精度。
其次，要对机床进行定期维护和保养，提高机床的精度和稳定性。
3. 材料选择：在选择材料时，应根据产品的要求合理选择材料。
例如，在加工高精度零件时，应选择稳定性好、热胀冷缩性能小的材料，以确保机加工尺寸的精度。
4. 控制加工环境：在加工过程中，应尽量控制加工环境的温度和湿度。
可以通过恒温恒湿的方式来控制加工环境，以减少材料的膨胀和收缩，从而提高机加工尺寸的精度。
5. 检测与调整：在机加工完成后，应对产品进行尺寸的检测，并及时调整。
可以使用合适的测量仪器和设备来检测产品的尺寸，并根据检测结果进行必要的调整，以确保产品尺寸的精度。
机加工尺寸超差的原因主要包括设计问题、加工工艺问题、材料问题和环境问题等。
为了解决这些问题，可以采取设计优化、工艺改进、材料选择、控制加工环境和检测与调整等措施。
数控机加工过程中可能会遇到以下问题：1. 程序问题：包括程序错误、程序不兼容以及程序偏差等问题。
这通常是由于程序编写不当或误操作等原因引起的，解决方法是仔细检查程序，在使用之前进行模拟运行和修改，避免出现错误。
2. 夹持问题：夹持力度过大或过小都会影响零件的加工精度和表面质量。
应严格按照夹具说明进行夹持，并在加工前测量夹具的夹紧力度。
3. 刀具问题：刀具选择不正确、刀具磨损度过高或刀具不平衡等都会导致工件产生尺寸偏差和表面质量不佳。
需要定期更换刀具、检查刀具的平衡性和磨损情况，并选择适合工件加工的刀具类型。
4. 冷却液问题：冷却液对零件加工表面质量和加工速度有直接影响。
若冷却液不能很好地起到冷却、润滑的作用，可能会使工件的表面质量降低，加工速率减缓。
5. 机床问题：机床的导轨、丝杆等部件，若存在磨损或松动等问题，都会对加工精度和表面质量产生影响。
应保证机床的精度和刚性，定期维护和保养机床。
6. 材料问题：材料的质量问题会直接影响加工质量。
7. 刀具磨损：随着使用次数的增加，刀具会逐渐磨损，影响加工质量和效率。
解决方法是定期更换刀具，选择合适的切削参数和加工方式。
8. 加工震动：加工过程中出现的振动现象，可能导致零件表面粗糙度增大、尺寸偏差增大等问题。
解决方法是优化加工工艺，选用合适的夹持方式和刀具，并设置合适的进给量和转速。
9. 运动平稳性差：机床的运动平稳性差，容易导致轮廓不光滑、表面粗糙度高等问题。
解决方法是保证机床的精度和刚性，定期维护和保养机床。
10. 温度变化：温度变化会导致机床和工件的尺寸发生变化，从而影响加工质量。
解决方法是控制车间温度，使用稳定的进给系统和刀具以及优化加工策略。
11. 夹紧力不足：夹紧力不足可能导致工件位置偏差或者变形等问题。
12. 切削参数不合适：切削速度、进给量和切削深度等参数设置不合理，会导致刀具磨损加剧，加工效率低下，甚至可能损坏刀具或机床。
解决方法是根据工件材料、加工要求和刀具特性，合理选择切削参数。
CNC机床加工中的加工尺寸控制与校准在CNC机床加工过程中，加工尺寸的控制与校准是至关重要的。
本文将介绍CNC机床加工中的加工尺寸控制与校准的重要性和方法，并探讨其对加工质量和产品精度的影响。
通过对加工尺寸控制与校准的理解和实施，可以有效提高CNC机床加工的准确性和稳定性。
一、加工尺寸控制的重要性准确的加工尺寸对于保证产品质量和满足客户要求至关重要。
CNC 机床加工中的尺寸控制需要考虑加工工艺、材料特性和机床性能等因素。
尺寸控制的不准确可能导致产品尺寸偏差过大或不一致，影响产品的装配和使用。
二、加工尺寸控制的方法1.准确的工艺规程：在加工过程中，制定合理的加工工艺规程是控制尺寸的基础。
包括选用合适的切削参数、合理的进给速度和切削深度等。
2.质量控制技术：使用合适的质量控制技术是确保加工尺寸准确的关键。
例如，使用高精度的测量工具，结合先进的数控系统对实际加工尺寸进行监测和调整。
3.定期保养和维护：CNC机床需要定期保养和维护，以确保其运行的稳定性和准确性。
定期检查机床的润滑系统、导轨磨损情况和加工刀具的磨损程度等，对于控制尺寸具有重要意义。
三、加工尺寸校准的方法1.导轨校准：导轨是CNC机床的重要组成部分，其准确性直接影响加工尺寸的精度。
通过使用精密的测试仪器对导轨进行检测和调整，可以提高导轨的平直度和垂直度，从而保证加工尺寸的准确性。
2.刀具校准：刀具是CNC机床加工的主要工具，其磨损程度会影响加工尺寸的准确性。
通过使用刀具检测仪器，对刀具的磨损情况进行检测和调整，可以确保刀具的尺寸准确，并提高加工的精度。
3.数控系统校准：数控系统是CNC机床操作和控制的核心部件。
通过对数控系统进行校准和调整，可以确保机床的位置控制精度和加工精度。
四、加工尺寸控制与校准的影响1.产品质量提升：准确的尺寸控制和校准可以确保产品的尺寸和形状准确，提高产品的质量和精度。
2.生产效率提高：通过加工尺寸的控制与校准，可以减少加工过程中的试验和调整时间，提高生产效率。
数控机床操作中常见问题解析数控机床是目前工业制造中常见的精密机械设备，它具有高精度、高效率、灵活性强等优点，广泛应用于各个领域的加工生产中。
然而，在操作数控机床时，常会遇到一些问题，影响正常的加工流程和效果。
本文将针对数控机床操作中常见的问题进行解析，并提供相应的解决方案。
问题一：刀具磨损较快刀具是数控机床加工过程中重要的工具，经常使用会使其磨损加剧。
刀具磨损严重会降低加工精度和加工质量，甚至引发其他故障。
解决方案：定期检查和更换刀具1. 配备足够的备用刀具，及时更换磨损的刀具。
2. 对刀具进行定期检查和维护，进行必要的磨削和修复，延长刀具寿命。
3. 根据加工任务的要求和材料特性，选择合适的刀具材料和刀具几何形状。
问题二：工件表面粗糙度大在数控机床加工过程中，如果工件表面粗糙度偏大，会影响产品的质量和外观，甚至导致功能失效。
解决方案：合理选择加工参数和刀具1. 调整进给速度、切削速度、主轴转速等加工参数，使其适应不同材料和工件的要求。
2. 选择合适的切削液、切削刃磨液等辅助液体，改善切削过程中的摩擦和热量问题。
问题三：加工精度不稳定数控机床应具备较高的加工精度，但在实际操作中，加工精度可能出现波动，导致工件尺寸和形状的偏差。
解决方案：加强设备及工件的调试和校准1. 定期进行设备的调试和校准，保持设备的准确性。
2. 加强加工前的工件测量和校对工作，对工件进行好预处理和夹持，减少振动和变形。
3. 确保刀具刃口的整体度、垂直度等参数符合要求。
问题四：控制系统故障数控机床的操作依赖于控制系统，一旦控制系统发生故障，将直接影响机床的正常工作。
解决方案：及时检修和维护控制系统1. 定期检查和清洁控制系统的接口、连接线和电源，确保设备正常供电。
2. 学习和掌握控制系统故障的分析和排除方法，提高故障处理的能力。
3. 尽量避免外界影响，如电磁干扰、电源波动等，对控制系统产生不稳定的影响。
综上所述，数控机床操作中常见的问题需要及时发现和解决，以确保机床的正常运行和产品的质量。
数控机床加工中出现尺寸不稳定的机械原因分析1.伺服电机轴与丝杠之间的连接松动，致使丝杠与电机不同步，出现尺寸误差。
检测时只需在伺服电机与丝杠的联轴节上作好记号，用较快倍率来回移动工作台(或刀架)，由于工作台(或转塔)的惯性作用，将使联轴节的两端出现明显相对移动。
此类故障通常表现为加工尺寸只向一个方向变动，只需将联轴节螺钉均匀紧固即可排除。
2.滚珠丝杠与螺母之间润滑不良，使工作台(或刀架)运动阻力增加，无法完全准确执行移动指令。
此类故障通常表现为零件尺寸在几丝范围内无规则变动，只需将润滑改善即可排除故障。
3.机床工作台(或刀架)移动阻力过大，一般为镶条调整过紧、机床导轨表面润滑不良所致。
该故障现象一般表现为零件尺寸在几丝范围内无规则变动。
检查时可通过观察DGN800-804的位置偏差量大小和变化来进行，通常为正反方向静止时相差较大。
此类故障只需将镶条重新调整并改善导轨润滑即可。
4.滚动轴承磨损或调整不当，造成运动阻力过大。
该故障现象也通常表现为尺寸在几丝范围内无规则变动。
检查时可通过DGN800-804的位置偏差量进行，方法同上。
此类故障只需将磨损轴承更换并认真调整，故障即可排除。
5.丝杠间隙或间隙补偿量不当，通过调整间隙或改变间隙补偿值就可排除故障。
加工尺寸不稳定类故障判断维修1.工件尺寸准确，表面光洁度差故障原因①刀具刀尖受损，不锋利②机床产生共振，放置不平稳③机械有爬行现象④加工工艺不好解决方案（与上对照）1.刀具磨损或受损后不锋利，则重新磨刀或选择更好的刀具重新对刀2.机床产生共振或放置不平稳，调整水平，打下基础，固定平稳3.机械产生爬行的原因为拖板导轨磨损厉害，丝杆滚珠磨损或松动。
机床应注意保养，上下班之后应清扫铁丝，并及时加润滑油，以减少摩擦4.选择适合工件加工的冷却液；在能达到其它工序加工要求的情况下，尽量选用较高的主轴转速2.工件产生锥度大小头现象故障原因①机床放置的水平没调整好，一高一低，产生放置不平稳②车削长轴时，工件材料比较硬，刀具吃刀比较深，造成让刀现象③尾座顶针与主轴不同心解决方案1.使用水平仪调整机床的水平度，打下扎实的地基，把机床固定好提高其韧性2.选择合理的工艺和适当的切削进给量避免刀具受力让刀3.调整尾座3.驱动器相位灯正常，而加工出来的工件尺寸时大时小故障原因①机床拖板长期高速运行，导致丝杆和轴承磨损②刀架的重复定位精度在长期使用中产生偏差③拖板每次都能准确回到加工起点，但加工工件尺寸仍然变化。
普通车床常见故障维修目录(一)机械常见部件功能出现不能工作故障故障现象一:床头箱主轴起动后不能转动 (10)故障现象二:开机后母丝杆不转动..................10、11 故障现象三:开机后光杆不转动 (11)故障现象四:开机后，光杆和母丝杆转动正常，但溜板箱不运行 (12)故障现象五:重切时主轴转速出现降速现象或发生停机 (13)故障现象六:停车后主轴有自转现象 (13)故障现象七:CL6140溜板箱自动走刀保险机构在碰到定位挡铁后不产生打滑 (14)故障现象八:⑴CL6140溜板箱的纵横向进给操作手柄吃重刀时容易脱开 (14)故障现象八:⑵CL6240B溜板箱手轮横丝杆手柄出现切削无力，停顿 (14)故障现象九:床头箱油窗不注油 (15)故障现象十:尾座固定压板力不够，尾座在钻孔时产生后退 (15)故障现象十一:方刀架上压紧手柄压紧后（或刀具在方刀架上固紧后）小刀架手柄转动偏紧 (16)故障现象十二:床头箱主轴运转出现不正常尖叫声和冲击声 (16)(二)机械（加工精度偿失性故障）故障现象一:圆柱工件加工后外径发生锥度 (17)故障现象二:圆柱形工件加工后外径发生椭圆及棱圈 (18)故障现象三:精车外径时在圆周表面上每隔一定长度距离上重复出现一次波纹...........................18、19 故障现象四:精车外径时圆周表面上与主轴轴心线平行或成某一角度重复出现有规律的波纹 (20)故障现象五:精车外径时圆周表面上在固定的长度上（固定位置）有一节波纹凸起 (20)故障现象六:精车外径圆周面上出现有规律波纹 (21)故障现象七:精车后的工件端面中凸 (22)故障现象八:精车外径时圆周表面上有混乱的波纹...................................................22、23、24 故障现象九:精车后的工件端面振摆超差 (24)故障现象十:精车大端面工件时每隔一定距离(直径上)重复出现一次波纹 (25)2常见故障维修手册故障现象十一:车削螺纹时螺距不匀及乱牙……25、26故障现象十二:精车螺纹表面有波纹……………26、27故障现象十三:用纵溜板(小刀架)进刀精车锥度时存在马鞍形和椭圆形现象……………………………27、28故障现象十四:用割刀割槽产生振动“颤动”或外径重切削时产生“颤动” (28)数控车床常见故障维修目录（一）电动刀架各类故障故障现象一:电动刀架的每个刀位都转动不停 (29)故障现象二:电动刀架不转 (32)故障现象三:刀架锁不紧 (33)故障现象四:刀架某刀位转不停，其余刀位可转动 (34)故障现象五:输入刀号能转动刀架，直接按换刀键刀架不能转动 (34)故障现象六:刀架有时不动 (35)故障现象七:928TA系统下刀架换刀出现E38报警 (35)故障现象八:输入刀号能转动刀架,直接按换刀键刀架不能转动 (35)3（二）加工尺寸不稳定类故障按产生不稳定故障的元器件分类:故障现象一:系统引起的尺寸变化不稳定 (36)故障现象二:驱动器引起尺寸不稳定…………38、39 故障现象三:机械方面引起的加工尺寸不稳定…40、41 按产生不稳定故障的现象分类:故障现象一:工件尺寸控制与实际尺寸有几丝误差(0.01-0.10范围) (41)故障现象二:工件尺寸与实际尺寸相差较大或某一轴向有很大的尺寸变化 (45)故障现象三:驱动器相位灯正常，但加工出来的工件尺寸时大时小 (46)故障现象四:加工螺纹或圆弧时出现的乱牙,圆弧不在同一圆弧上 (47)故障现象五:工件产生锥度大小头现象 (48)故障现象六:批量生产中,偶尔出现工件超差 (49)故障现象七:加工圆弧效果不理想，尺寸不到位 (50)故障现象八:工件尺寸准确,表面光洁度差 (51)（三）主轴类功能故障故障现象一:不带变频调速的主轴不转 (52)故障现象二:带电磁耦合器的主轴不转 (53)4常见故障维修手册故障现象三:带抱闸线圈的主轴不转 (54)故障现象四:带变频的主轴不转.....................54、55 故障现象五:变频器控制的主轴转速不受控 (56)故障现象六:不带变频主轴（换档变速主轴）转速不受控 (57)故障现象七:主轴无制动 (58)故障现象八:主轴启动后立即停止..................58、59故障现象九:主轴转动后不能停止 (59)故障现象十:系统一上电，主轴立即转动 (59)（四）液压卡盘尾架故障故障现象一:液压卡盘夹紧、放松无动作 (60)故障现象二:液压卡盘夹紧时，开主轴即报警 (60)故障现象三:液压尾架无动作 (61)故障现象四:液压尾架工进不正常 (61)（五）加工螺纹功能故障故障现象一:无法切削螺纹 (62)故障现象二:加工螺纹退尾，轨迹不正确 (63)故障现象三:切削螺纹螺距不对，产生乱牙 (63)（六）数控系统显示屏故障故障现象一:系统无显示 (66)故障现象二:显示屏蓝屏一片 (67)5故障现象三:显示屏出现乱码 (68)故障现象四:系统显示屏自动复位 (68)故障现象五:死机…………………………………68、69 （七）系统类故障故障现象一:系统报警 (70)（八）驱动类故障故障现象一:驱动器报警 (71)（九）指令控制类故故障现象一:操作方法从整个编辑程序，任选一段程序启动功能，可能会产生误走 (74)故障现象二:恒线速控制下的加工方向不可改变 (75)（十）其它类故障故障现象一:G50坐标设置无效 (75)故障现象二:回程序起点后，坐标和拖板位置不对 (75)故障现象三:回程序起点后，坐标和拖板位置不对 (75)故障现象四:无法执行刀补 (76)（十一）伺服系统常见故障故障现象一:回参考点故障 (78)故障现象二:伺服电动机不转 (79)故障现象三:超程故障 (79)故障现象四:过载故障（CRT上显示报警信息） (80)6常见故障维修手册故障现象五:位置误差故障 (80)故障现象六:振动故障 (81)（十二）动力卡盘常见故障故障现象一:精度丧失 (81)故障现象二:夹紧力不足 (82)故障现象三:卡轴高速旋转时产生振动 (82)（十三）回转油缸常见故障故障现象一:活塞不动 (82)故障现象二:推拉力不足 (83)故障现象三:温升 (83)故障现象四:泵的噪音 (83)（十四）电动活塞泵常见故障故障现象一:电机传动机构正常，但不出油或排出油剂中会气泡，无压力 (84)故障现象二:电机传动机构正常，但活塞杆复位异常慢（超过一分钟）出油无压力 (84)故障现象三:电机传动机构正常，但计量件不出油或出油少 (85)故障现象四：电机不转动 (85)故障现象五：油位发讯失灵 (85)7（十五）立式加工中心圆盘式刀库（BT40-16T）故障故障现象一:刀套破裂 (86)故障现象二:传动马达烧坏 (87)故障现象三:刀套在倒刀时不正常，倒刀.........87、88故障现象四:刀库无法运转 (88)故障现象五:换刀时，刀掉落，而且有拉刀现象 (89)故障现象六:倒刀时刀掉落 (89)故障现象七:换刀时刀臂无法回位 (90)故障现象八:刀盘定位不准 (90)故障现象九:刀库乱刀 (91)故障现象十:打刀故障 (91)故障现象十一:刀库换刀时中心位置与主轴中心位置不同心故障 (91)（十六）其它故障处理方法：a机械故障故障现象一：机床运行有异响 (92)故障现象二：机械振动大 (92)故障现象三：拖板左右两边加工工件尺寸相差大 (92)故障现象四：机床镭射测试出现喇叭口 (92)故障现象五：回零不正常 (93)8常见故障维修手册故障现象六：撞机后主轴无动作或异响 (93)故障现象七：手动原点复归时住反方向移动 (93)b系统故障故障现象一：资料输入键板使用不显示输入资料 (93)故障现象二：出现系统伺服异警 (94)故障现象三：归原点出现过行程异警………………c电气故障故障现象一：气压三点组合漏气 (95)故障现象二：油冷机通电后油泵无动作 (95)d润滑故障故障现象一：检查机床导轨是否有油 (95)故障现象二：打油慢或无打油动作 (95)附录一：富士变频器调试方法 (96)附录二：爱默生EV2000调试方法 (97)附录三：汇川变频器调试方法 (98)附录四：中达变频器调试方法 (99)9普通车床（一）机械常见部件功能不能工作10障维修手册故障现象二:开机后母丝杆不转动故障现象三:精车外径时在圆周表面上每隔一定长度距离上重复出现一次波纹11故障现象四:12障维修手册故障现象五:故障现象六:停车后主轴有自转现象13故障现象七:CL6140溜板箱自动走刀保险机构碰到定位挡铁后不产生打滑⑴CL6140溜板箱的纵横向进给操作手柄吃重刀时容易脱开⑵CL6240B溜板箱手轮横丝杆手柄出现切削无力，停14障维修手册故障现象九:床头箱油窗不注油故障现象十:尾座固定压板力不够，尾座在钻孔时产生后退15故障现象十一:方刀架上压紧手柄压紧后（或刀具在方故障现象十二:床头箱主轴运转出现不正常尖叫声和16障维修手册普通车床(二)机械（加工精度偿失性故障）故障现象一:圆柱工件加工后外径发生锥度17距离上重复出现一次波纹18障维修手册故障现象三:精车外径时在圆周表面上每隔一定长度距离上重复出现一次波纹19故障现象四:精车外径时圆周表面上与主轴轴心线平故障现象五:精车外径时圆周表面上在固定的长度上（固定位置）有一节波纹凸起20障维修手册故障现象六:精车外径时圆周表面上出现有规律波纹2122障维修手册2324障维修手册重复出现一次波纹25故障现象十一:车削螺纹时螺距不匀及乱牙（指小螺距的螺纹）故障现象十一:车削螺纹时螺距不匀及乱牙（指小螺距的螺纹）26障维修手册故障现象十二:精车螺纹表面有波纹27故障现象十三:用纵溜板(小刀架)进刀精车锥度时存故障现象十三:用纵溜板(小刀架)进刀精车锥度时存在马鞍形和椭圆形现象28障维修手册故障现象十四:用割刀割槽产生振动“颤动”或外径重切削时产生“颤动”LK系列数控车床(一)刀架类故障29故障现象一:电动刀架的每个刀位都转动不停故障现象一:电动刀架的每个刀位都转动不停30障维修手册故障现象一:电动刀架的每个刀位都转动不停31故障现象二: 电动刀架不转32障维修手册故障现象二: 电动刀架不转33故障现象四:刀架某一刀位转不停，其余刀位可以转动34障维修手册故障现象五:输入刀号能转动刀架，直接按换刀键刀架不能转动故障现象六:刀架有时不动35故障现象七:928TA系统下的刀架换刀时出现E38报警36障维修手册按产生不稳定故障的元器件分类:故障现象一:系统引起的尺寸变化不稳定故障现象一:系统引起的尺寸变化不稳定3738障维修手册故障现象二:驱动器引起尺寸不稳定加工过程失步故障现象二:驱动器引起尺寸不稳定加工过程失步39故障现象三:机械方面引起的加工尺寸不稳定40障维修手册故障现象三:机械方面引起的加工尺寸不稳定41按产生不稳定故障的现象分类故障现象一:工件尺寸控制与实际尺寸有几丝误差(0.01-0.10范围)42障维修手册故障现象一:工件尺寸控制与实际尺寸有几丝误差(0.01-0.10范围)43故障现象一:工件尺寸控制与实际尺寸有几丝误差(0.01-0.10范围)44障维修手册故障现象二:工件尺寸与实际尺寸相差较大或某一轴向有很大的尺寸变化45故障现象三:驱动器相位灯正常，但加工出来的工件尺寸时大时小46障维修手册故障现象四:加工螺纹或圆弧时出现的乱牙,圆弧不在同一圆弧上47故障现象五:工件产生锥度大小头现象48障维修手册4950。
数控机床加工中出现尺寸不稳定的机械原因分析1.伺服电机轴与丝杠之间的连接松动，致使丝杠与电机不同步，出现尺寸误差。
检测时只需在伺服电机与丝杠的联轴节上作好记号，用较快倍率来回移动工作台(或刀架)，由于工作台(或转塔)的惯性作用，将使联轴节的两端出现明显相对移动。
此类故障通常表现为加工尺寸只向一个方向变动，只需将联轴节螺钉均匀紧固即可排除。
2.滚珠丝杠与螺母之间润滑不良，使工作台(或刀架)运动阻力增加，无法完全准确执行移动指令。
此类故障通常表现为零件尺寸在几丝范围内无规则变动，只需将润滑改善即可排除故障。
3.机床工作台(或刀架)移动阻力过大，一般为镶条调整过紧、机床导轨表面润滑不良所致。
该故障现象一般表现为零件尺寸在几丝范围内无规则变动。
检查时可通过观察DGN800-804的位置偏差量大小和变化来进行，通常为正反方向静止时相差较大。
此类故障只需将镶条重新调整并改善导轨润滑即可。
4.滚动轴承磨损或调整不当，造成运动阻力过大。
该故障现象也通常表现为尺寸在几丝范围内无规则变动。
检查时可通过DGN800-804的位置偏差量进行，方法同上。
此类故障只需将磨损轴承更换并认真调整，故障即可排除。
5.丝杠间隙或间隙补偿量不当，通过调整间隙或改变间隙补偿值就可排除故障。
加工尺寸不稳定类故障判断维修1.工件尺寸准确，表面光洁度差故障原因①刀具刀尖受损，不锋利②机床产生共振，放置不平稳③机械有爬行现象④加工工艺不好解决方案（与上对照）1.刀具磨损或受损后不锋利，则重新磨刀或选择更好的刀具重新对刀2.机床产生共振或放置不平稳，调整水平，打下基础，固定平稳3.机械产生爬行的原因为拖板导轨磨损厉害，丝杆滚珠磨损或松动。
机床应注意保养，上下班之后应清扫铁丝，并及时加润滑油，以减少摩擦4. 选择适合工件加工的冷却液；在能达到其它工序加工要求的情况下，尽量选用较高的主轴转速2.工件产生锥度大小头现象故障原因①机床放置的水平没调整好，一高一低，产生放置不平稳②车削长轴时，工件材料比较硬，刀具吃刀比较深，造成让刀现象③尾座顶针与主轴不同心解决方案1.使用水平仪调整机床的水平度，打下扎实的地基，把机床固定好提高其韧性2.选择合理的工艺和适当的切削进给量避免刀具受力让刀3. 调整尾座3.驱动器相位灯正常，而加工出来的工件尺寸时大时小故障原因①机床拖板长期高速运行，导致丝杆和轴承磨损②刀架的重复定位精度在长期使用中产生偏差③拖板每次都能准确回到加工起点，但加工工件尺寸仍然变化。
此种现象一般由主轴引起，主轴的高速转动使轴承磨损严重，导致加工尺寸变化解决方案（与上对照）1.用百分表靠在刀架底部，同时通过系统编辑一个固定循环程序，检查拖板的重复定位精度，调整丝杆间隙，更换轴承2.用百分表检查刀架的重复定位精度，调整机械或更换刀架3.用百分表检测加工工件后是否能准确回到程序起点；若可以，则检修主轴，更换轴承4.工件尺寸与实际尺寸相差几毫米，或某一轴向有很大变化故障原因①快速定位的速度太快，驱动和电机反应不过来而产生②在长期摩擦磨损后机械的拖板丝杆和轴承过紧卡死③刀架换刀后太松锁不紧④编辑的程序错误，头、尾没有呼应或没取消刀补就结束⑤系统的电子齿轮比或步距角设置错误解决方案（与上对照）1.快速定位速度太快，则适当调整G0 的速度、切削加减速度和时间使驱动器和电机在额定的运行频率下正常动作2. 在出现机床磨损后产生拖板、丝杆和轴承过紧卡死，则必须重新调整修复3.刀架换刀后太松则检查刀架反转时间是否满足，检查刀架内部的涡轮涡杆是否磨损，间隙是否太大，安装是否过松等4.如果是程序原因造成的，则必须修改程序，按照工件图纸要求改进，选择合理的加工工艺，按照说明书的指令要求编写正确的程序5.若发现尺寸偏差太大则检查系统参数是否设置合理，特别是电子齿轮比和步距角等参数是否被破坏，出现此现象可通过打百份表来测量5.加工圆弧效果不理想，尺寸不到位故障原因①振动频率的重叠导致共振②加工工艺③参数设置不合理，进给速度过大，使圆弧加工失步④丝杆间隙大引起的松动或丝杆过紧引起的失步⑤同步带磨损解决方案1. 找出产生共振的部件，改变其频率，避免共振2.考虑工件材料的加工工艺，合理编制程序3.对于步进电机，加工速率 F 不可设置过大4.机床是否安装牢固，放置平稳，拖板是否磨损后过紧，间隙增大或刀架松动等5.更换同步带6.批量生产中，偶尔出现工件超差故障原因①批量生产中偶尔出现一件尺寸有变化，然后不用修改任何参数再加工，却恢复正常情况②在批量生产中偶尔出现一件尺寸不准，然后再继续加工尺寸仍不合格，而重新对刀后又准确解决方案1. 必须认真检查工装夹具，且考虑到操作者的操作方法，及装夹的可靠性；由于装夹引起的尺寸变化，必须改善工装使工人尽量避免人为疏忽作出误判现象2.数控系统可能受到外界电源的波动或受到干扰后自动产生干扰脉冲，传给驱动致使驱动接受多余的脉冲驱动电机多走或少走现象；了解掌握其规律，尽量采用一些抗干扰的措施，如：强电场干扰的强电电缆与弱电信号的信号线隔离，加入抗干扰的吸收电容和采用屏蔽线隔离。
另外，检查地线是否连接牢固，接地触点最近，采取一切抗干扰措施避免系统受干扰7.工件某一道工序加工有变化，其它各道工序尺寸准确故障原因该程序段程序的参数是否合理，是否在预定的轨迹内，编程格式是否符合说明书要求解决方案螺纹程序段时出现乱牙，螺距不对，则马上联想到加工螺纹的外围配置（编码器）和该功能的客观因素，如：主轴转速，螺纹导程与进给速度的关系（ 928 TC 配DY3 ，加工螺纹时主轴转速 X 螺纹导程≤1700 mm/min），编码器的线数与电脑设置是否相符；当发现圆板程序段尺寸不对时则检查圆弧的编程轨迹是否在同一圆弧上，有否特殊圆与圆之间的过度关系编程时的工艺编制8.工件的每道工序都有递增或递减的现象故障原因①程序编写错误②系统参数设置不合理③配置设置不当④机械传动部件有规律周期性的变化故障解决方案1. 检查程序使用的指令是否按说明书规定的要求轨迹执行，可以通过打百份表来判断，把百分表定位在程序的起点让程序结束后拖板是否回到起点位置，再重复执行几遍观察其结果，掌握其规律2.检查系统参数是否设置合理或被人为改动3.有关的机床配置在连接计算耦合参数上的计算是否符合要求，脉冲当量是否准确4.检查机床传动部分有没有损坏，齿轮耦合是否均匀，检查是否存在周期性，规律性故障现象。
若有则检查其关键部份并给予排除9.工件尺寸与实际尺寸只相差几丝故障原因①机床在长期使用中磨擦、磨损，丝杆的间隙随着增大,机床的丝杆反向间隙过大使加工过程的尺寸漂浮不定，故工件的误差总在这间隙范围内变化②加工工件使用的刀具选型不对，易损，刀具装夹不正或不紧等③工艺方面根据工件材料选择合理的主轴转速、切削进给速度和切削量④与机床放置的平衡度和稳固性有关⑤数控系统产生失步或驱动选型时功率不够，扭矩小等原因产生⑥刀架换刀后是否锁住锁紧⑦主轴是否存在跳动串动和尾座同轴度差等现象⑧在一些特殊加工场合，反向间隙无法补入，导致加工总是存在偏差解决方案（与上对照）1. 机床磨损丝杆间隙变大后通过调整丝杆螺母和修紧中拖板线条减小间隙，或通过打百份表得出间隙值（一般间隙在 0.15 mm 以内）可补进电脑，可通过电脑的间隙补偿功能来把间隙取代，使工件尺寸符合要求2.由于是刀具材质使加工工件尺寸产生变化，则按要求合理选择刀具，而由于刀具装夹不正等原因产生的则根据工件的工艺要求合理选择刀具角度和工装夹具3.当怀疑是加工方面的工艺问题，则根据材料的性质，合理地编制加工工艺选择适当的主轴转速，切削进给速度和切削量4.由于机床共振引起则把机床放置平稳，调整好水平，必要时打下地基，安装稳固5. 数控系统产生的尺寸变化，首先判断程序是否按图纸尺寸要求编制，然后再根据所选的配置检查设置的参数是否合理（如 : G 0快速定位速度和切削时的加减速时间常数等）。
是否有人故意改动，其次是考虑所选配的驱动器功率大小是否合理，通过判断相位灯观察电脑发给驱动的脉冲是否有失步现象6.检查刀架换刀后反转时间够不够，是否使刀架有足够的时间来锁紧，检查刀架的定位和锁紧螺丝是否有松动7.检查主轴和尾座的同轴度是否存在跳动、串动等现象8.利用编程技巧消除间隙10.驱动器引起尺寸不稳定故障原因①驱动器发送的信号丢失，造成的驱动失步②伺服驱动器的参数设置不当，增益系数设置不合理③驱动器发送信号干扰所致，导致失步④驱动处于高温环境，没有采取较好的散热措施，导致尺寸不稳定，同时也可能导致驱动内部参数变化，引发故障⑤驱动器扭矩不够或电机扭矩不够⑥驱动器的驱动电流不够⑦驱动器损坏解决方案（与上对应）1.先确定使用的是步进驱动器还是伺服驱动器：步进电机驱动器可通过相位灯或打百分表判断是否存在失步。
伺服驱动器则可通过驱动器上的脉冲数显示或是打百分表判断2. 参照 DA98 说明书修改增益参数3.加装屏蔽线，加装抗干扰电容4.保证良好的散热通风环境，适当的温度是保证加工性能的重要因素5.更换驱动器或电机，使扭矩符合实际需要6.调大驱动电流仍不能满足要求，则需更换驱动器7.驱动器送厂维修11.系统引起的尺寸变化不稳定故障原因①系统参数设置不合理②工作电压不稳定③系统受外部干扰，导致系统失步④已加电容，但系统与驱动器之间的阻抗不匹配，导致有用信号丢失⑤系统与驱动器之间信号传输不正确⑥系统损坏或内部故障解决方案（与上对照）1.快速速度，加速时间是否过大，主轴转速，切削速度是否合理，是否因为操作者的参数修改导致系统性能改变2.加装稳压设备3.接地线并确定已可靠连接，在驱动器脉冲输出触点处加抗干扰吸收电容；一般的情况下变频器的干扰较大，请在带负载的请况下判断，因为越大的负载会让变频器负载电流越大，产生的干扰也越大4.选择适当的电容型号5. 检查系统与驱动器之间的信号连接线是否带屏蔽，连接是否可靠，检查系统脉冲发生信号是否丢失或增加6.送厂维修或更换主板12.机械方面引起的加工尺寸不稳定故障原因①步进电机阻尼片是否过紧或过松②电机插头进水造成绝缘性能下降，电机损坏③加工出的工件大小头，装夹不当④工件出现椭圆⑤丝杆反向间隙过大⑥机械丝杆安装过紧解决方案（与上对照）1. 调整阻尼盘，使电机处于非共振状态2.更换电机插头，做好防护，或是更换电机3.检查进刀量是否过大或过快造成的过负荷，检查工件装夹不应伸出卡盘太长，避免让刀4.检查主轴的跳动，检修主轴，更换轴承5.通过打百分表检查丝杆的反向间隙，是否已从系统将间隙补入，补入后间隙是否过大6. 检查丝杆是否存在爬行，是否存在响应慢的现象基于FANUC的进给运动误差补偿方法摘要：运动误差是数控机床最常见的一种误差形式，通过日本FANUC数控系统的例子，说明不但可以调整机床硬件结构消除该误差，还可以通过设置机床参数来补偿。
