内高压成形产品设计与制造工艺

压铸件工艺流程压铸是一种常见的金属件制造工艺，它通过在高压下将熔化的金属注入模具中，然后冷却凝固成型，最终得到所需的零件。

压铸件广泛应用于汽车、航空航天、电子、机械等行业，因其成型精度高、表面光洁度好、制造效率高而备受青睐。

下面将详细介绍压铸件的工艺流程。

1. 模具设计和制造首先，根据产品的设计要求，制定模具的设计方案。

设计师需要考虑产品的形状、尺寸、结构等因素，然后绘制出模具的图纸。

接着，利用CAD/CAM软件进行模具的三维建模和工艺分析，确定模具的结构和加工工艺。

最后，根据设计图纸，制造模具，通常采用数控加工中心进行精密加工，确保模具的精度和表面质量。

2. 材料准备在进行压铸之前，需要准备好所需的金属材料。

通常使用的金属包括铝合金、锌合金、镁合金等。

这些金属需要按照一定的配方比例进行熔炼，然后通过除渣、过滤等工艺处理，确保金属液的纯净度和稳定性。

3. 熔炼和保温将准备好的金属材料加入熔炉中进行熔炼，直至达到所需的温度和流动性。

然后将熔融金属倒入保温炉中进行保温，以保持金属液的温度和流动性，为后续的压铸工艺做准备。

4. 压铸成型在保温炉中保持金属液的温度和流动性后，将金属液注入压铸机的射出室。

通过高压注射系统，将金属液压入模具腔内，填充整个模腔。

在一定的压力和温度下，金属液在模具中凝固成型，形成所需的压铸件。

5. 冷却和固化在金属液填充模腔后，需要等待一定时间，让压铸件在模具中冷却和固化。

冷却时间的长短取决于金属的种类和厚度等因素。

在固化完成后，打开模具，取出成型的压铸件。

6. 修磨和处理取出的压铸件通常会存在一些毛刺、气孔等缺陷，需要进行修磨和处理。

通过去毛刺、抛光、喷砂等工艺，使压铸件的表面光洁度达到要求。

同时，还可以进行热处理、表面处理等工艺，提高压铸件的性能和表面质量。

7. 检验和包装最后，对成型的压铸件进行检验，包括尺寸、外观、化学成分等方面的检测。

合格后，对压铸件进行包装，通常采用防震防潮的包装方式，以确保产品的质量和运输安全。

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汽车轻量化的九大关键工艺！文章来源：材加网一、激光拼焊（TWB）及不扥厚度轧制板（VRB）1.激光拼焊技术激光拼焊是将不同厚度、不同材质、不同强度、不同冲压性能和不同表面处理状况的板坯拼焊在一起，再进行冲压成形的一种制造技术。

德国大众最早于1985年将激光拼焊用于汽车。

北美于1993年也大量应用激光拼焊技术。

目前，几乎所有的著名汽车制造商都采用了激光拼焊技术。

采用拼焊板制造的结构件有身侧框架、车门内板、风挡玻璃框架／前风挡框、轮罩板、地板、中间支柱（Ｂ柱）等（见图1）。

最新统计表明，最新型的钢制车身结构中，50%采用了拼焊板制造。

图1 激光拼焊技术在车身上的应用实例激光拼焊技术在20世纪90年代末引入中国，一汽、上汽、长城、奇瑞、吉利等汽车公司在前纵梁、门内板和B柱加强板等都有应用。

宝钢已有23条激光拼焊生产线，年产2 200多万片板坯，占我国市场份额的70%以上，是世界第三、亚洲第一大激光拼焊板生产公司。

鞍钢也在与蒂森克虏伯合作，在长春等地建立激光焊接加工生产线。

2.不等厚度轧制板变厚板是轧钢机通过柔性轧制工艺生产的金属薄板，即在钢板轧制过程中，通过计算机实时控制和调整轧辊的间距，以获得沿轧制方向上按预先定制的厚度连续变化的板料。

图2显示了变厚板生产的工艺原理。

与TWB钢板相比，VRB 钢板仅可为同一种钢种，宽度也不能太宽，更适合制造梁类零部件。

图2 不等厚度轧制板生产原理德国Mubea公司有两条变厚板生产线，年产7万t。

板厚为0.7～3.5m m，原始板料的最高强度为800MP a级别。

目前，欧洲70余个车型使用变厚板或者变厚管产品。

奔驰C级车中通道加强板、前地板纵梁、后保险杠、后地板横梁等11个零件使用了VRB钢板。

我国宝钢和东北大学均开展了VRB钢板的研发和生产工作，目前具备了小批量供货的能力。

借助于强大的材料开发能力，宝钢形成了VRB零件的设计、材料开发、成形过程模拟、模具设计和产品质量评估的能力，并已试制成功前纵梁、仪表板支架、顶盖横梁等零件，同时也轧制成功了1 500MPa级别的非镀层和铝硅镀层的热冲压成形钢板，成功试制了热冲压成形VRB中通道零件。

压铸类产品结构设计的工艺要求
压力铸造是将熔融状态或者（半）熔融状态合金浇入压铸机的压室，以极高的速度在高压的作用下充填在压铸模的型腔内，使熔融合金在高压下冷却凝固成型的方法。

常见的压铸材料包括：铝合金、锌合金、镁合金、铜合金等，铝合金又分为铝镁合金、铝铜合金、铝锌合金、铝硅合金等。

压铸类产品在结构设计时的工艺要求注意的几个方面。

①压铸件的厚度
压铸件产品的厚度一般指料厚，料的厚薄直接影响压铸的难易，一般情况下，压铸产品的料厚≥0.8mm，具体料厚根据产品设计。

压铸产品不会因为局部料厚产生缩水的现象，相反，在一些尖钢薄钢处要加料填充，避免模具强度低而损坏。

压铸产品的外观面局部最小料厚≥0.7mm，非外观面局部最小料厚度建议≥0.4mm，太薄会导致填充不良、无法成型，薄的区域面积也不能太大，否则无法成型。

②压铸件的拔模角
压铸件与塑胶件一样，内外表面都需要拔模角，压铸件外表面的
拔模角一般在1°~3°，内表面拔模角比外表面拔模角大一点，方便产品出模。

③压铸件的后续加工
压铸件有时达不到设计的要求，需要后续加工。

其中螺丝柱中的螺纹就是后续加工的，在设计产品时只需留出底孔就可以。

压铸件有深孔时，压铸件需要做出孔位置，再通过后续机械钻孔加工完成。

压铸件有些表面要求较高的精度，一般也需要后续加工，在设计时可在需要后续加工的地方留出加工余量，加工余量一般在0.5mm 左右。

④压铸件产品不能变形，一般是螺丝连接，在做扣位连接，连接的对应产品必须能变形，如塑胶产品等。

⑤压铸件产品加强筋不能太多，对于薄壁类零件，需适当设计加强筋，以增加产品的抗弯强度，防止产品变形损坏。

轻合金高压、低压、挤压、差压、半固态等铸造工艺与装备研发生产方案一、背景随着制造业的飞速发展，轻合金材料在汽车、航空航天、电子通信等领域的应用越来越广泛。

其中，高压、低压、挤压、差压和半固态等铸造工艺在轻合金制造中扮演着关键角色。

然而，当前市场上，工艺与装备的结合尚存在诸多不足，急需升级与改进。

本方案旨在提供一种全面、先进的轻合金铸造工艺与装备研发生产方案。

二、工作原理1.高压铸造：通过高压注射器将液态轻合金注入模具，冷却后获得所需形状的铸件。

此方法适用于生产大型、结构复杂的轻合金部件。

2.低压铸造：在低压下将液态轻合金注入模具，使其缓慢冷却凝固。

此方法适用于生产中小型、对细节要求高的轻合金部件。

3.挤压铸造：将液态轻合金注入模具，通过外部压力将金属填充到模具的细微部分，冷却后获得精确形状的铸件。

此方法适用于生产需要高精度、高强度的小型轻合金部件。

4.差压铸造：利用外部气压或真空度与模具内部气压的差异，将液态轻合金吸入模具，冷却后获得铸件。

此方法适用于生产大型、结构复杂的轻合金部件，能够减少气孔等缺陷。

5.半固态铸造：将轻合金在凝固点附近进行搅拌，使其处于半固态状态，然后注入模具。

此方法适用于生产具有特殊性能要求的大型轻合金部件，如飞机起落架等。

三、实施计划步骤1.市场调研与需求分析：深入了解各行业对轻合金铸造工艺与装备的需求，为研发提供方向。

2.技术研究与开发：结合现代制造技术，对高压、低压、挤压、差压、半固态等铸造工艺与装备进行深入研究，开发具有自主知识产权的技术。

3.工艺优化与实验验证：根据市场需求和技术研究结果，对各种工艺进行优化调整，并通过实验验证其有效性。

4.装备设计与制造：根据优化后的工艺需求，设计相应的铸造装备，确保其高效、稳定和安全。

5.市场推广与应用：将研发成功的工艺与装备推向市场，提供技术支持和售后服务，确保客户能够充分利用其价值。

四、适用范围本方案适用于汽车、航空航天、电子通信等行业的轻合金铸造工厂，为其提供全面、先进的铸造工艺与装备解决方案。

压铸成型工艺•压铸成型工艺概述•压铸成型工艺流程•压铸成型工艺参数•压铸成型工艺问题及解决方案目•压铸成型工艺发展趋势和挑战•压铸成型工艺案例分享录定义和分类压铸成型是一种金属铸造工艺，利用高压将熔融金属注入模具中，待冷却凝固后得到铸件。

分类根据所用材料和工艺要求的不同，压铸成型可分为铝合金压铸、锌合金压铸、镁合金压铸等。

将熔融金属在高压作用下通过浇道注入模具中，填满模具的型腔。

高压注入在模具内冷却凝固后打开模具，取出铸件。

冷却凝固将铸件从模具中脱出，进行后续处理。

脱模工作原理铝合金压铸件广泛应用于汽车工业中，如发动机缸体、缸盖等。

汽车工业镁合金压铸件可用于制造电子产品外壳、支架等。

电子工业锌合金压铸件常用于制造家具配件，如合页、拉手等。

家具行业压铸成型工艺还可应用于航空航天、医疗器械等领域。

其他领域应用领域根据产品需求，设计压铸模具的结构和尺寸。

模具设计模具制造模具检测根据设计图纸，制造压铸模具。

对制造完成的模具进行检测，确保其尺寸和结构符合设计要求。

030201模具准备根据模具和产品需求，选择合适的压铸机。

压铸机选择对压铸机进行调试，确保其运行稳定、安全可靠。

压铸机调试定期对压铸机进行维护保养，确保其正常运行。

压铸机维护压铸机调试将金属材料熔化成液态，以备压铸使用。

熔炼浇注压射保压将熔化的金属液体注入压铸模具中。

通过压射机构将金属液体填充到模具型腔中。

在填充完成后，保持压力一段时间，使金属液体凝固。

压铸成型操作将压铸件从模具中取出，并进行冷却处理。

冷却对压铸件进行表面清理，去除多余的金属屑和氧化层。

清理对压铸件进行修整处理，以满足产品精度和使用要求。

修整对压铸件进行检测，确保其符合质量要求。

检测压铸件后处理填充压力01在压铸过程中，填充压力是保证金属液能够顺利填充模具型腔的重要参数。

填充压力过低会导致金属液流动性不足，过高则可能导致模具损坏或浇口堵塞。

增压压力02增压压力是在填充过程结束后，为了使金属液在模具内继续流动、充满型腔而施加的压力。

压铸产品工艺流程
《压铸产品工艺流程》
压铸是一种将液态金属注入到模具中，在高压下进行固化的制造工艺。

该工艺可以生产出高精度、高强度的金属零件，被广泛应用于汽车、电子、航空航天等领域。

下面是压铸产品的典型工艺流程：
1. 模具设计：首先根据产品的要求设计出合适的模具。

这包括模具的结构、尺寸、排气系统等方面的设计。

2. 液态金属注入：将金属材料（如铝合金、镁合金等）加热至液态状态后，将其注入到模具腔室中。

这一步需要严格控制金属的温度和注入速度，以确保成型品的质量。

3. 高压固化：在金属注入后，用高压将金属材料压实并固化。

这一过程能够在较短的时间内将金属冷却定型，从而保证产品的精度和表面质量。

4. 除模和清洁：成型后的产品需要进行除模处理，将其从模具中取出。

然后可能需要进行表面清洁和修整，以去除可能存在的瑕疵和毛刺。

5. 后处理：对产品进行表面处理、机加工、组装等后续工序，以满足不同产品的使用要求。

以上就是压铸产品的典型工艺流程，通过严格管理每个环节，
可以生产出高质量、精密的压铸产品，满足各种应用领域的需求。

第1篇一、引言注塑成型是一种将热塑性塑料或热固性塑料等材料，通过注塑机在高温、高压条件下注入模具腔内，冷却固化后获得所需形状和尺寸的塑料制品的生产工艺。

注塑成型广泛应用于汽车、家电、电子、医疗、包装等领域，具有生产效率高、产品精度高、成本低等优点。

本文将详细介绍注塑生产工艺的流程、设备、材料及质量控制等方面。

二、注塑生产工艺流程1. 塑料原料准备（1）原料选择：根据产品性能要求，选择合适的塑料原料。

常见的塑料原料有聚乙烯（PE）、聚丙烯（PP）、聚氯乙烯（PVC）、聚苯乙烯（PS）、ABS等。

（2）原料检验：对原料进行外观、粒度、水分、熔融指数等指标的检验，确保原料质量。

（3）原料干燥：将原料进行干燥处理，去除水分，防止注塑过程中产生气泡、变色等问题。

2. 注塑成型（1）预热模具：将模具预热至规定温度，确保模具温度均匀。

（2）加料：将干燥后的原料加入注塑机料斗，通过料斗输送至料筒。

（3）熔融：在注塑机料筒内，通过加热和搅拌使原料熔融。

（4）注塑：将熔融的塑料通过注塑机喷嘴注入模具腔内，填充模具。

（5）保压：在注塑过程中，保持一定的压力，使塑料在模具内充分填充。

（6）冷却：在模具内，通过冷却水或冷却介质使塑料冷却固化。

（7）脱模：待塑料完全固化后，打开模具，取出产品。

3. 后处理（1）产品检验：对注塑产品进行外观、尺寸、性能等方面的检验，确保产品合格。

（2）产品清洗：对产品进行清洗，去除表面油污、杂质等。

（3）产品包装：将合格的产品进行包装，便于储存和运输。

三、注塑设备1. 注塑机：注塑机是注塑成型工艺的核心设备，主要分为立式和卧式两种。

根据产品尺寸、注塑量、塑料类型等因素选择合适的注塑机。

2. 模具：模具是注塑成型工艺的关键，其设计、制造质量直接影响产品质量。

模具应具有足够的强度、刚度和耐磨性。

3. 辅助设备：包括干燥机、冷却水系统、输送带、检验设备等。

四、注塑材料1. 塑料原料：选择合适的塑料原料，确保产品性能满足要求。

IMD/INS工艺分享IMD/INS（In-Mold-Decoration）IMR/IML/INS/IMFIMD是一种在注塑模具内放置Film薄膜来装饰塑胶外观表面的新技术,即模内热转印。

电子，家电，汽车上常用IML,INS工艺。

IML：（模内装饰件）把(film)薄膜印刷好经过(Forming)成型，再经过(Torming)剪切边料后放置到注塑模具内的注塑产品。

INS: 印刷好的膜片加热，高压成型(真空吸塑）后，裁去多余的边料，镶入注塑凹模穴与料米一起射出。

IMD工艺代替传统工艺的喷涂，色泽鲜亮，图案3D立体感强，清晰，不退色，不掉色；表面硬度高（可以达1-3H）,不容易刮花，擦伤。

IMD工艺制造过程中产生的废弃物，污染极少，有很好的环保作用。

+INS (Insert-Mould-Decoration)+把已吸塑（高压）成型的膜片（film）放到注塑模具里与料米一起射出件。

+ 1.现成片材（ film不需要印刷加工）.+ 2. 高压成型（吸塑成型）.+ 3.冲切+ 4.注塑+他的特点是片材(film)，不需要任何涂布印刷，适合高拉伸，高压成型弧度好；表面3D立体效果强，耐磨，防刮花，适合高拉伸和反包产品，产品良率可达90%。

此工艺常用在汽车装饰件上。

+ IMD与INS区别1.1-1.IMD片材需要印刷颜色和图案,粘结剂，常用规格0.1/0.125/0.188/mm1-2.INS片材颜色图案固定，不需要印刷，常用规格0.3/0.5mm.2.2-1.IMD热压成型，字体，图案位置没那么精准。

2-2.INS高压真空吸气成型，片材成型弧度好，3.3-1.IMD是片材定位，加热，拉伸成型。

3-2.INS是片材定位，加热，高气压冲压成型（成型弧度好，LOGO不易偏位，变形）常用是凸模块结构。

4.4-1.IMD颜色和图案比较多样化，用途广泛，常用电子，家电，汽车产品上。

4-2.INS片材颜色单一，片材成本高，一般用在汽车装饰件上。