疲劳短裂纹萌生与扩展

疲劳裂纹萌生机理疲劳裂纹萌生机理是材料疲劳性能研究中的重要内容。

材料在连续循环荷载下，会出现疲劳损伤，包括裂纹的萌生和扩展。

疲劳裂纹萌生是疲劳寿命的起始阶段，对材料的疲劳性能和工程设计有着重要影响。

疲劳裂纹萌生机理主要涉及材料微结构、应力场、裂纹极限尺寸、断口形态等因素。

下面将从这些方面逐一阐述。

1. 材料的微结构材料的微观结构对疲劳裂纹萌生影响较大。

材料中包括晶格等多个组成部分，这些组成部分对于疲劳裂纹的萌生和扩展起着一定的作用。

这是由于材料中的缺陷和组织结构是疲劳裂纹萌生的重要因素，缺陷包括金属脆性材料中的气孔、夹杂、析出物等，以及铸造、锻造、热处理等工艺引起的缺陷。

另外，材料的组织结构也将对材料的疲劳裂纹萌生产生影响。

组织结构包括晶格、晶界、非金属夹杂物、晶粒尺寸等。

2. 应力场分析应力场分析是揭示材料疲劳裂纹萌生机理的主要方法之一。

在应力场分析中，通过对载荷情况和应力场的定量分析，研究疲劳裂纹的萌生机制。

应力场分析的优点是能够给出车件中裂纹萌生位置和方向。

在断口形态上也能够给予算法定量计算依据，方便后续疲劳状态的有效预测。

3. 裂纹极限尺寸裂纹极限尺寸是疲劳裂纹萌生的重要参数之一。

通常认为裂纹极限尺寸是指能够被载荷识别的缺陷大小。

如果裂纹大小小到无法被载荷识别（尤其是高速载荷下）则会变成制造缺陷而不是真正的裂纹。

4. 断口形态断口形态也为疲劳裂纹萌生提供了重要参考依据，诸如沙漏断口、铁芯断口、穿肠断口等，这些不同的断口形态指向了不同的疲劳裂纹萌生机制。

总之，疲劳裂纹萌生机理十分复杂，不仅涉及材料的微结构、应力场等多个因素，还需要综合考量裂纹极限尺寸和断口形态等多方面因素，才能够真正理解裂纹萌生的机制。

只有深入研究裂纹萌生机理，才能够更好地掌握材料的疲劳损伤机制，从而为提高材料的疲劳性能和减少材料的失效风险提供实用的工程技术方案。

金属材料疲劳裂纹萌生机理研究在工业生产、机械应用和航空航天等领域，金属材料的疲劳破坏问题一直是关注的焦点。

疲劳是金属材料长期承受载荷应力反复变化导致的一种损伤形式，容易引起裂纹的生成和扩展，最终导致材料破坏。

因此，疲劳裂纹萌生机理是疲劳破坏研究中的重要问题。

疲劳裂纹萌生机理的研究涉及金属材料的微观结构、材料表面状态、加载方式、化学成分等多种因素。

疲劳裂纹萌生的过程一般可以分为三个阶段：裂纹的萌生、裂纹的扩展和裂纹的失稳。

其中，裂纹的萌生阶段是疲劳破坏的重要阶段，也是研究疲劳裂纹萌生机理的重要内容。

金属材料的疲劳破坏是一种复杂的过程，裂纹的萌生不是单纯的机械疲劳作用，而是多种因素共同作用的结果。

在金属内部，微观缺陷、晶界、夹杂物等是裂纹萌生的主要因素之一。

由于金属自身的结构不稳定性，存在着种种内在缺陷，一旦承受高应力的作用，这些内在缺陷就会扩大，导致裂纹的萌生。

此外，金属材料的化学成分也会对裂纹萌生产生影响。

特定的化学成分可以导致材料晶格的抑制和加强，从而影响裂纹的萌生。

金属材料的表面状态也是疲劳裂纹萌生的影响因素之一。

表面缺陷、氧化、腐蚀等可以通过减弱表面材料的强度和韧性，加速裂纹的萌生和扩展。

因此，在金属材料的加工过程中，对表面进行充分的打磨、喷砂等处理，可以有效地减少表面缺陷的存在。

最后，裂纹的萌生和扩展还与加载方式相关。

分别采用周期性载荷和阶段性载荷可以模拟金属材料在不同应力状态下的疲劳破坏过程。

大多数材料的疲劳寿命都可以用SN曲线表示，它是一组先定义好的实验数据标识了材料的应力极限，根据材料的特性（例如应力浓度，显微组织等）而不同。

综上所述，疲劳裂纹萌生机理的研究是金属材料疲劳破坏研究的重要方面。

裂纹的萌生涉及多个方面的因素，包括材料的微观结构、表面状态、成分等。

通过有效地预测和控制裂纹萌生机理，可以提高金属材料的疲劳寿命和性能，进而确保工业生产和应用的安全可靠。

金属材料疲劳裂纹萌生机理与扩展规律概述摘要：在飞行器结构中，如机翼与机身连接、发动机和发动机吊架连接等重要连接区的连接结构往往会因为受到严苛的循环载荷而萌生疲劳裂纹，随着疲劳裂纹逐渐扩展，最终导致结构发生断裂失效。

本文根据部分文献和相关书籍，对金属材料的疲劳裂纹萌生机理和扩展规律进行了梳理，结论表明影响裂纹萌生与裂纹扩展的主要参量、裂纹扩展不同阶段的扩展方向均有不同。

关键词：循环滑移；裂纹萌生；裂纹扩展；对于飞行器结构，疲劳裂纹是导致结构失效最主要且最危险的损伤形式之一[1]。

疲劳裂纹作为一种常见的机械损伤失效模式，约占总失效的50%~90%[2]。

在交变载荷、腐蚀环境等作用下，尽管结构的最大工作应力低于材料强度，但是经过一定的服役时间后，结构仍然会萌生疲劳裂纹并逐步扩展。

出现在大梁减轻孔、机身蒙皮、机翼机身接头等关键部位的疲劳裂纹会严重削弱结构的承载能力，其失稳破坏甚至会导致灾难性事故的发生。

因此研究飞行器结构的疲劳裂纹损伤萌生及扩展机理，准确地预测结构的疲劳寿命具有十分重要的工程意义。

1疲劳裂纹的萌生和扩展规律[3]金属结构材料在循环载荷作用下的疲劳损伤演化过程可以分为两个阶段：宏观裂纹萌生阶段和宏观裂纹扩展阶段，两个阶段的区别在于影响疲劳行为的因素，而控不同。

在宏观裂纹萌生阶段，控制裂纹萌生的重要参量是应力集中系数K1制宏观裂纹扩展的参量则是应力强度因子K。

从图1中可以看出，宏观裂纹萌生阶段可以细分为两个子阶段：一是微裂纹形核阶段；二是微裂纹扩展阶段，即微裂纹因扩展或相互作用而聚集合并，形成“主导”宏观裂纹的过程。

微裂纹扩展阶段和宏观裂纹扩展阶段的交点通常认为是裂纹萌生与扩展的分界线，但实际上这个临界点的精确定义是无法定量描述，一般定性地认为：当微裂纹扩展不在依赖于自由表面状况时，裂纹萌生阶段结束。

图1 疲劳损伤演化[4]1.1 疲劳裂纹的萌生在很多情况下，裂纹萌生寿命占到疲劳寿命相当大的一部分，例如在高周疲劳中裂纹萌生寿命占总寿命的80%~90%，在超高周疲劳中裂纹萌生寿命可占到总寿命的99%，因此裂纹萌生阶段在整个金属材料疲劳过程中占有极为重要的地位。

疲劳裂纹萌生机理
疲劳裂纹萌生是材料疲劳破坏的主要形式之一，其萌生机理是材料科学研究的重要领域之一。

研究表明，疲劳裂纹萌生具有明显的循环性，即材料在循环荷载下发生微小的变形和位移，导致材料表面出现微小的裂纹，随着循环次数的增加，这些微小裂纹会逐渐扩展并最终导致材料疲劳破坏。

疲劳裂纹萌生的机理涉及多种因素，包括材料的力学性能、应力水平、循环次数、温度、湿度等因素。

其中，应力集中是裂纹萌生的主要原因之一，因为应力集中会导致材料局部应力过大或者过小，从而导致材料出现微小裂纹。

此外，材料的组织结构和缺陷也会影响裂纹萌生，比如材料中存在的夹杂物、气孔和晶界等缺陷会加速裂纹的萌生和扩展。

为了有效地预测和控制材料的疲劳寿命，研究人员需要深入了解疲劳裂纹萌生的机理和规律，并采取相应的措施来减少应力集中、提高材料的强度和延展性、改善材料的组织结构等。

只有通过综合的措施来减少疲劳裂纹的萌生和扩展，才能延长材料的使用寿命，提高材料的安全性和可靠性。

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c a l E n g i n e e r i n g,2011,47(14):62‐69.[22] D o n g G J,Z h a o C C,C a o M Y.F l e x i b l e‐d i eF o r m i n g P r o c e s s w i t hS o l i dG r a n u l e M e d i u m o nS h e e tM e t a l[J].T r a n s a c t i o n s o fN o n f e r r o u sM e t-a l sS o c i e t y o fC h i n a,2013,23:2666‐2677.(编辑 袁兴玲)作者简介:赵长财,男,1964年生㊂燕山大学机械工程学院教授㊁博士研究生导师㊂主要研究方向为现代液压机设计理论㊁管板材成形新工艺㊂贾向东,男,1987年生㊂燕山大学机械工程学院博士研究生㊂杨盛福(通信作者),男,1962年生㊂燕山大学机械工程学院副教授㊂邱高松,男,1980年生㊂北京动力机械研究所工程师㊂T i‐6A l‐4V 燕尾榫结构微动疲劳裂纹萌生及扩展行为研究俞树荣 王洁璐 李淑欣 宋 伟兰州理工大学,兰州,730050摘要:针对T i‐6A l‐4V钛合金燕尾榫连接结构在不同载荷下的微动疲劳现象,采用榫形微动疲劳试验进行研究,并对裂纹萌生扩展㊁微动磨损及断口进行分析㊂结果表明,微动疲劳使构件疲劳寿命显著降低约70%;疲劳载荷对微动裂纹扩展的影响比对裂纹萌生的影响更大;微动疲劳裂纹起始于接触面边缘,与接触表面约成45°角,裂纹扩展到60~150μm后转向与接触表面垂直;微动疲劳断口形貌表面在微动磨损区具有多个裂纹源点,但只有一个主裂纹形成㊂关键词:T i‐6A l‐4V钛合金;燕尾榫;微动疲劳;微动磨损中图分类号:T G115.5 D O I:10.3969/j.i s s n.1004‐132X.2015.24.021S t u d y o n t h e I n i t i a t i o na n dP r o p a g a t i o no f F r e t t i n g F a t i g u eC r a c ko n t h eT i‐6A l‐4VA l l o y D o v e t a i l J o i n tY uS h u r o n g W a n g J i e l u L i S h u x i n S o n g W e iL a n z h o uU n i v e r s i t y o fT e c h n o l o g y,L a n z h o u,730050A b s t r a c t:F r e t t i n g f a t i g u e t e s t sw e r e c o n d u c t e d o n t h eT i‐6A l‐4V T i a l l o y d o v e t a i l j o i n t t o i n v e s t i-g a t e f r e t t i n g c r a c k s a n dw e a r u n d e r v a r i o u s l o a d l e v e l s.T h e r e s u l t s i n d i c a t e t h a t t h e f a t i g u e l i f e i s s i g-n i f i c a n t l y r e d u c e dd u e t o f r e t t i n g o f t h e d o v e t a i l j o i n t.T h e f a t i g u e l o a d i n g h a sm o r e i n f l u e n c e o n c r a c k p r o p a g a t i o n t h a n o n c r a c k i n i t i a t i o n.T h e f r e t t i n g c r a c k s o r i g i n a t e a t t h e e d g e o f t h e c o n t a c t s u r f a c e a n d o r i e n t a t e a t45°a n ds t a y e df o r60~150μm,t h e n p r o p a g a t en e a r l yp e r p e n d i c u l a r t ot h es u r f a c eu n t i l f r a c t u r e.T h e f r a c t u r e s u r f a c e s h o w s t h a tm u l t i p l e c r a c k i n g a t c o n t a c t s u r f a c e b u t o n l y o n em a i n c r a c k d o m i n a t e d.K e y w o r d s:T i‐6A l‐4Va l l o y;d o v e t a i l j o i n t;f r e t t i n g f a t i g u e;f r e t t i n g w e a r0 引言叶片是汽轮机㊁发动机的关键部件,微动疲劳是叶片和转子间榫连接结构的主要失效方式㊂当转子振动和气流振动传至叶片后,叶片根部与其接触的轮缘面之间发生周期性分离与接触,即受载接触表面的微幅运动和承受交变应力,产生微动疲劳[1]㊂微动疲劳现象会加速零部件的疲劳裂纹萌生与扩展,降低疲劳寿命㊂有研究表明,20%的航空发动机故障是由榫连接处的失效造成的,收稿日期:20150215基金项目:国家自然科学基金资助项目(51275225);甘肃省高等学校基本科研经费资助项目(2013.116);兰州理工大学红柳杰出青年计划资助项目(J201302)而微动损伤能使构件的疲劳寿命降低20%~ 80%,甚至更低[2‐6]㊂T i‐6A l‐4V(T C4)钛合金由于具有密度小㊁硬度高等优良特性,逐渐成为航空发动机等常用的叶片材料㊂但其耐磨性较差,对微动十分敏感,因此钛合金叶片榫头和榫槽接触面间极易发生微动疲劳损伤[7‐8],所以对T C4钛合金燕尾榫结构的微动疲劳性能研究具有重要意义㊂针对榫头的微动疲劳试验主要有两个方面,即轴向微动疲劳试验和榫形微动疲劳试验[9]㊂榫形微动疲劳试验是在轴向微动疲劳试验的基础上发展起来的㊁针对叶片榫头微动疲劳的研究方法㊂试样按照榫头形状加工,直接反映叶片轴向微动疲劳情况,更接近榫头服役的实际工况㊂试验过㊃6833㊃中国机械工程第26卷第24期2015年12月下半月Copyright©博看网. All Rights Reserved.程没有可执行的标准,对此类试验的研究报道也相对较少㊂榫形微动疲劳试验较多地与有限元模拟相结合,分析榫头处受力情况㊁裂纹萌生位置及裂纹扩展规律等㊂目前关于钛合金燕尾榫结构的微动疲劳研究主要集中在使用有限元软件进行榫头微动疲劳寿命预测和采用轴向微动疲劳试验研究材料微动损伤机理等方面㊂卫中山等[10‐11]试验研究了T C4钛合金在柱面平面接触下的微动疲劳行为,分析了其微动疲劳损伤机理,对微动区磨损形貌及断裂特征进行了分析㊂石炜[12]试验研究了T C11等三种材料的微动疲劳性能,对裂纹及断口进行了分析,引入了微动综合损伤参量估算了裂纹萌生方向㊁位置㊁寿命,并与试验结果进行了对比㊂G o l d e n等[13‐14]试验研究了榫头角度对T C4钛合金榫头微动疲劳寿命的影响,并结合有限元软件进行了微动疲劳寿命预测㊂R a j a s e k-a r a n等[15]对榫头微动疲劳进行了试验研究,并结合有限元模型提出了分析表面力和内力场的半解析方法㊂古远兴等[16‐17]试验研究了高低周复合载荷下T C11合金燕尾榫结构的微动疲劳寿命,并结合A N S Y S软件分析了裂纹萌生寿命,改进了微动疲劳寿命预测模型㊂目前,针对榫形试件微动疲劳裂纹萌生及扩展过程的分析研究较为少见,因此,本文对T C4合金榫形试样在应力比R =0.1,不同载荷条件下进行微动疲劳试验,研究微动疲劳裂纹萌生及扩展行为,为该材料的工程应用提供数据支持㊂1 试验材料与试验方法本文采用榫形试件进行微动疲劳试验㊂试验材料为宝鸡市三立有色金属有限责任公司生产的T C4钛合金板材,其室温抗拉强度为905M P a,屈服强度σ0.2为845M P a,延伸率为15%㊂材料化学成分如表1所示,材料微观组织形貌如图1所示,其组织形貌为α+β组织㊂表1 材料化学成分(质量分数)%成分T i‐6A l‐4V中的含量A l6.5V4.3F e0.06C0.01N0.01O0.08T i B a l a n c e微动疲劳试样尺寸见图2,其表面和侧面均经过打磨抛光,榫头表面经过腐蚀以显示微观组织形貌㊂所用微动块材质与试样相同㊂夹头材料为9镍钢(牌号06N i9D R),厚度为10mm㊂微动图1 T i‐6A l‐4V显微组织形貌疲劳试验在MT S810型电液伺服疲劳试验机上进行㊂裂纹萌生及扩展情况㊁微动区磨损情况使用O L YM P U S G X51型金相显微镜及Q u a n t a F E C450扫描电子显微镜观察㊂最大循环载荷(载荷峰值)F分别为12kN㊁11k N㊁10k N,应力比R=0.1,试验频率为25H z㊂图2 燕尾榫结构微动疲劳试样尺寸图(mm)2 试验结果及分析2.1 应力寿命曲线图3所示为T i‐6A l‐4V微动疲劳寿命曲线㊂与常规疲劳寿命曲线[18]相比,微动疲劳寿命缩短了约70%㊂微动疲劳寿命曲线陡峭,说明载荷对寿命的影响不是很显著㊂常规疲劳试验中,当载图3 T i‐6A l‐4V微动疲劳与常规疲劳应力寿命曲线的对比荷增大30M P a时,循环周次减少2.8×106,而微动疲劳循环周次只减少1.5×106㊂在无微动条件下,高载荷的寿命由裂纹扩展寿命决定,低载荷的寿命则主要由裂纹萌生主导㊂在微动磨损情况下,微动疲劳裂纹的萌生取决于接触部位的应力㊃7833㊃T i‐6A l‐4V燕尾榫结构微动疲劳裂纹萌生及扩展行为研究 俞树荣 王洁璐 李淑欣等Copyright©博看网. All Rights Reserved.状态和磨损情况,高载荷致使作用于接触面的剪应力和正应力增大,对应于较大的磨损,但由于接触部位有多条小裂纹的不断萌生和止裂,主裂纹的形成有较大的随机性,因此增大载荷虽然会导致试样断裂寿命明显缩短,但并不意味着裂纹萌生寿命一定短㊂载荷的变化主要在疲劳宏观裂纹形成后对其扩展速率产生影响㊂2.2 裂纹萌生和扩展过程分析图4a 所示为微动疲劳裂纹扩展的宏观形貌,裂纹沿45°方向启裂后垂直于表面扩展,该现象在所测试的试样上均出现㊂图4b 是所测量的裂纹长度寿命曲线(a ‐N 曲线)㊂从图4中可以看出,载荷的增大对疲劳裂纹的扩展寿命影响较为显著,对疲劳裂纹的萌生寿命在一定范围内的影响较小㊂载荷F 为11k N 和12k N 时的裂纹萌生寿命相差不大,而载荷为10k N 时的裂纹萌生寿命较长㊂(a)微动疲劳裂纹扩展宏观形貌(b)不同载荷下的裂纹长度寿命曲线图4 微动疲劳裂纹形貌及扩展规律图5所示为裂纹扩展至10mm 时的裂纹形貌S E M 照片㊂如图5所示,在切向力和法向正压力的作用下,早期裂纹首先与接触表面成一定角度(θ),扩展至一定深度后,扩展方向发生突变并与接触表面基本垂直㊂斜向扩展过程受剪切型(Ⅱ型)应力强度因子控制,取决于剪应力;垂直于表面方向的扩展受张开型(Ⅰ型)应力强度因子控制,取决于正应力㊂N a m j o s h i 等[18]对T i ‐6A l ‐4V微动疲劳多轴载荷下的裂纹萌生进行了研究,认为作用在临界面上的剪应力大小决定着裂纹的萌生,正应力和剪应力共同作用于裂纹扩展㊂如图5c 所示,裂尖附近可观察到二次裂纹㊂裂纹附近晶粒取向发生改变,晶粒沿载荷方向重新排布,可观察到少量与裂纹方向成45°角的滑移线㊂微裂纹从相界开始聚集形成裂纹,最终穿过晶粒并扩展㊂(a)扩展中的裂纹(b)起裂点显微形貌(c)裂尖区域显微形貌图5 裂纹形貌(F =12k N ,N f =7.87×105)2.3 接触点磨损形貌微动疲劳裂纹源形成于磨损表层,磨损表面发生氧化且颜色较暗㊂试验观察到大量黑色的颗粒状磨屑从磨损表面脱落㊂图6a 和图6b 为不同应力下接触点磨痕形貌(清洗后)的S E M 照片,从照片中可以清楚地观察到部分滑移区A (黏着区)㊁混合区B 与滑移区C 三个区域,呈现典型的微动疲劳磨损形貌[19‐20]㊂部分滑移区A 为轻微损伤区,由于微动副始终保持接触,所以其损伤特征与边缘处明显不同㊂该区域表面磨损轻微,可观察到沿微动方向的塑性流变和犁沟,且表面有金属块掉落并出现腐蚀坑㊂损伤区呈现层状及山丘状的塑性变形,是磨粒磨损和接触疲劳的特征㊂对比图6a 和图6b 可知,随着微动疲劳载荷的增大,混合区B 及滑移区C 面积增大,试验中可观察到随着循环次数的增大,磨屑脱落速度明显加快㊂混合区B 为裂纹区,该区域摩擦力㊁表面塑性变化较大,且缺少氧化磨屑的调节,是裂纹萌生㊁扩展的危险区域㊂如图6c 和图6d 所示,在循环应力和摩擦力的共同作用下,微动表面产生大量微裂纹,微裂纹方向垂直于微动方向㊂随着微动的不断进行,微裂纹不断增加㊁积聚并向深处扩展,最后形成断裂长裂纹,对试件的疲劳寿命产生影响㊂接触表面的磨屑脱落和严重磨损主要集中在滑移区C ,C 表面㊃8833㊃中国机械工程第26卷第24期2015年12月下半月Copyright ©博看网. All Rights Reserved.(a)接触点磨损形貌 (F =10k N ,N f =2.5×106)(b)接触点磨损形貌(F =11k N ,N f =1.5×106)(c)微裂纹带微观形貌 (F =10k N ,N f =2.5×106)(d)微裂纹微观形貌(F =11k N ,N f =1.5×106)图6 不同载荷下接触点磨损微观形貌有大量的剥落坑,较为粗糙,是剥层磨损的特征㊂表面颗粒快速地磨损㊁剥落,可以消除接触表面可能形成的微裂纹,且极大地降低了裂纹成核的可能性㊂2.4 断口形貌试样断口宏观形貌见图7㊂图7a 所示为微动疲劳载荷下的断口宏观形貌,可以看出,断口呈现出明显的四个区:裂纹源a 区㊁裂纹扩展第一区b 区㊁裂纹稳定扩展第二区c 区和过载断裂区d 区㊂裂纹源a 区较其他区粗糙㊂放射纹收敛处为由接触点微动磨损造成的裂纹源,该区因氧化而颜色较暗㊂裂纹沿断口横截面扩展㊂与常规裂纹源区不同,微动疲劳由于承受多轴疲劳载荷,裂纹源a 区并未呈现出常规疲劳中明显的单个表面缺陷起裂的特征,而是在接触磨损区的一个区域开裂,该区的尺寸约为60~150μm ,如图7b 所示㊂文献[21]证明该小范围内的裂纹与接触表面成大约45°角,除了主裂纹外还有小裂纹存在,但这些小裂纹在几个晶粒范围内止裂㊂裂纹发生偏转发展成扩展裂纹,在断口上形成平整的稳定扩展区b,在该区内发现大量的疲劳辉纹以及垂直于断面的二次裂纹,如图7c 所示㊂当裂纹进入塑性失稳区后,断面为撕裂状,可观察到大量韧窝,靠近裂纹扩展区的韧窝形状为拉伸形成的等轴韧窝,远离裂纹扩展区的韧窝形状为撕裂形成的拉长韧窝,属于塑性材料的快速断裂特征㊂(a)微动疲劳断口宏观形貌(b)裂纹源区微观形貌(c)裂纹稳定扩展区的疲劳辉纹(d)瞬间断裂区微观形貌图7 试样断口宏观形貌(F =10k N ,N f =2.5×106)3 结论(1)微动的影响使得T i ‐6A l ‐4V 榫结构的疲劳寿命降低约70%㊂由于接触区复杂应力场和磨损的影响,微动疲劳寿命曲线较常规疲劳曲线陡峭,载荷对其寿命的影响小于常规疲劳对其寿命的影响㊂(2)微动疲劳裂纹起裂于接触面的边缘部位,方向与接触面约成45°角,斜向扩展一定深度(约为60~150μm )后转向与接触表面垂直方向扩展直至断裂㊂微动疲劳断口上呈现出多个线状疲劳源点,微裂纹在几个晶粒范围内止裂㊂随着疲劳载荷的增大,磨损区中混合区及滑移区面积增大㊂参考文献:[1] 孔润祥,周祥英.汽轮机叶片根部的微动失效[J ].热力透平,1993(2):45‐49.K o n g R u n x i a n g ,Z h o uX i a n g y i n g .F r e t t i n g F a i l u r e o f T u r b i n eB l a d eR o o t [J ].T h e r m a lT u r b i n e ,1993(2):45‐49.[2] 何明鉴.机械构件的微动疲劳[M ].北京:国防工业出版社,1994.㊃9833㊃T i ‐6A l ‐4V 燕尾榫结构微动疲劳裂纹萌生及扩展行为研究俞树荣 王洁璐 李淑欣等Copyright ©博看网. 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