来料不良处理管理规定

关于供应商的来料不良进行管理现在严重影响公司顺利运转，给公司在品质、交期、效率、成本上造成不利影响，75%的为供应商的来料不良问题。

目前公司来料的状态不是很好：1、有些供应商没有执行《质量保证协议》和《买卖合同》的条款，一旦出现任何问题都是公司内部自己克服处理；2、有些物料是没有经过任何的承认（技术资料及样品）直接上线；3、对供应商来料的品质没有任何文件的要求，最多是口头上讲一讲；4、有些供应商来料交期达成率低；5、供应商规模都比较小，90%都没有设置品质部；6、供应商没有品质观念。

只要货送过来，什么事就不管了。

7、供应商物料进来了，就要想办法用掉。

不仅仅是采购这个想法，其他部门也是如此。

所以，要想把来料这块搞好。

先要从公司内部着手进行，而从公司内部着手，先从观念转变进行，品质有了支持，其他事情就可以推动了。

公司内部因为来料不良，公司自己克服使用而造成工时的损耗，品质的降低，效率的低下每月造成公司的损失，特别是因为交期无法满足客人而造成的信誉的损失更是无法估量的。

因此对供应商的来料不良管理需开展以下工作：1、落实与主要的供应商对物料品质，交期，运输，包装，品质交期违约等是否进行了详细的说明。

缺失的需进行补充。

2、供应商要与公司合作，必须按照规矩（协议或合同）来，如果品质、交期达不到要求是要赔付违约金。

3、在公司确定新使用的物料，一定要经过技术资料及实际样品的确认，方可进货，若有紧急情况可以先实际样品确认，但是一定要尽快补回技术资料。

4、之前一直在使用没有承认的物料，和供应商协商好时间重新送样承认。

5、检验员按照技术资料与样品（或样品确认报告）进行检验，特别是每个物料都是实际组装，争取把98%的不良排除在生产线之外。

6、对经常发生品质异常的供应商进行拜访，把我们的品质要求，品质观念和供应商一起沟通。

特别是要求供应商对制造有缺陷的地方进行改善。

7、对屡屡不能改善的供应商，进行经济处罚。

8、特别是品质效果确认一直无法改善的供应商，在寻求到新供应商后停止供货。

仓库来料不良管理制度一、总则为规范仓库来料管理工作，保障物料质量，提高物料利用率，特制定本制度。

二、管理范围本制度适用于仓库来料管理工作，包括来料检验、不良处理、质量跟踪等环节。

三、来料检验1. 仓库接收来料后，应立即进行检验。

检验项目包括外观、尺寸、标识等。

2. 检验结果应详细记录，并在验收单上标注合格或不合格。

3. 不合格品应立即进行处理，合格品存放在指定位置。

四、不良处理1. 检验出的不良品应及时通知供应商，要求采取措施整改，并提供整改报告。

2. 如供应商未能及时整改，仓库应制定对应的处理方案，包括退货、补货、报废等。

3. 报废品应在指定区域进行标识和封存，并定期清理销毁。

五、质量跟踪1. 仓库应建立来料质量档案，记录供应商信息、来料检验记录、处理记录等。

2. 定期对来料质量进行跟踪分析，及时发现问题并采取措施改进。

3. 对不同供应商的来料质量进行评估，建立供应商绩效评价体系。

六、责任制定1. 仓库来料质量由质量管理员负责，质量管理员应具备相关的专业知识和经验。

2. 仓储管理员负责具体的操作工作，保证来料的正确执行。

3. 仓库主管负责制定管理的具体措施和监督执行情况。

七、后勤支持1. 仓库来料管理应得到适当的后勤支持，包括设备、工具、技术培训等。

2. 配备专业的检测设备和工具，提高检验效率和准确性。

3. 定期进行来料管理培训，提高仓库人员的技能和意识。

八、监督检查1. 定期对仓库来料管理工作进行检查，发现问题及时处理。

2. 对不良品的处理和质量跟踪情况进行评估，改进管理措施。

3. 对仓库来料管理工作进行总结和归档，形成经验教训，提高管理水平。

综上所述，仓库来料不良管理制度是仓储管理中重要的一环，对于保证仓库物料质量、提高效率、降低成本具有重要意义。

仓库应严格按照制度规定落实管理工作，不断完善和提高管理水平，确保物流运作的顺畅和高效。

供应商来料不良的处罚标准因具体情况而异，但通常会考虑以下几个因素：
1.供应商的责任：如果供应商对来料不良负有责任，如生产过程控制不严格、质量管理体系不完善等，那么处罚力度可能会相应加大。

2.来料不良的严重程度：如果来料不良的严重程度较高，如严重影响生产、存在安全隐患等，那么处罚力度也可能会相应加大。

3.供应商的态度和配合度：如果供应商在处理来料不良问题时态度积极、配合度高，愿意承担责任并采取有效措施解决问题，那么处罚力度可能会
相应减轻。

一般来说，供应商来料不良的处罚标准可能包括以下几种：
1.退货处理：对于不合格的原材料，可以要求供应商退货并承担相关费用。

2.罚款：可以对供应商进行罚款，罚款金额可以根据来料不良的严重程度和供应商的责任来确定。

3.暂停供货：如果供应商的来料不良问题比较严重，可以暂时停止向其采购原材料，直到问题得到解决为止。

4.永久终止合作关系：如果供应商的来料不良问题无法得到解决或多次出现，可以考虑永久终止与该供应商的合作关系。

需要注意的是，在制定处罚标准时应该遵循公平、公正、合理的原则，避免出现不正当竞争或违法行为。

同时，在处理来料不良问题时应该与供应商保持良好沟通，共同解决问题并推动合作关系的发展。

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来料不良品管理制度一、总则来料不良品是供应商交付的物料、零部件等在接收过程中被鉴定为不符合企业质量要求的物品。

来料不良品的管理对于保障产品质量、降低生产成本、提升客户满意度等具有非常重要的意义。

因此，建立一套科学合理的来料不良品管理制度对于企业的正常运营和发展至关重要。

二、管理目标1. 确保来料产品符合企业的质量标准，满足生产需求；2. 提高供应商交付的产品质量，降低不良品率；3. 降低来料不良品对生产及客户交付的影响，保障产品质量；4. 持续改进管理方法，提高管理的效率和效果。

三、管理原则1. 预防为主，及时发现并控制不良品；2. 严格按照标准执行，确保产品符合规定要求；3. 透明公正，与供应商建立长期的合作关系；4. 持续改进，不断提高管理水平和效率。

四、管理流程1. 来料检验（1）收货员收到物料后，应先进行外观检查，确认外包装是否完好，无破损；（2）根据来料检验计划，对物料进行必要的质量检验；（3）对于来料检验不合格的物料，应进行标记隔离，并通知供应商。

2. 不良品处理（1）对于来料不良品，应立即通知相关部门，对于无法接受的不良品应即时退回给供应商；（2）对于可以修复的不良品，应立即通知维修部门进行维修处理；（3）维修完成后，需进行再次检验确认。

3. 不良品分析（1）对于来料不良品，进行详细的分析，确定不良品的原因；（2）与供应商进行沟通，协商解决措施。

4. 透明记录（1）对于所有来料检验和不良品处理的过程，应及时记录并保存；（2）不良品处理结果需做出书面报告，供参考和追溯。

五、管理要求1. 制定来料检验计划，根据不同的物料和供应商制定不同的检验标准和频次；2. 对于来料不良率超出警戒线的供应商，需及时通知供应商进行整改，并制定跟踪措施；3. 建立不良品的分类管理制度，便于分析和改进；4. 注重人员培训，提高员工的质量意识和技能；5. 不断改进管理流程，提高管理的效率和效果；6. 增加信息共享，与供应商建立良好的沟通渠道，促进问题解决和改进。

来料不良退货标准一、目的为了明确来料不良品的退货流程，确保供应商供应物料的质量满足公司及客户的需求，保证生产顺利进行，并尽可能减少因来料不良而造成的损失，特制定本《来料不良退货标准》。

二、适用范围本标准适用于所有向公司供应生产用物料、辅料的供应商，在物料出现质量不良时的退货处理。

同时，这一标准也涵盖了对供应商的管理和评价，以减少来料不良的风险。

三、退货标准外观检验不良：物料外观存在明显损伤，如刮痕、凹陷、变形等；颜色、光泽度与标准不符，影响产品整体美观；包装破损、标签错误或缺失。

尺寸规格不符：物料尺寸超出图纸规定的公差范围；关键配合尺寸不符合要求，影响装配功能。

性能测试不合格：物料在规定的测试条件下未能达到性能标准；可靠性测试（如寿命测试、环境适应性测试）失败。

批次性问题：同一批次物料中不良品比例超过双方约定的允收水平；连续多批次出现同一质量问题。

标识和可追溯性问题：物料无有效生产日期、批次号或序列号等追溯信息；标识模糊、涂改或缺失，无法确认物料身份。

其他不符合约定的情况：物料与供应商提供的样品或双方确认的技术规格书不符；违反国家法律法规或行业标准的要求。

四、退货流程来料检验：物料到达公司后，由质检部门按照检验计划进行检验；检验过程中发现不良品，记录详细信息，并通知采购部门。

不良品评审：质检部门组织相关部门（如技术、生产、采购等）对不良品进行评审；根据评审结果确定处理方式（退货、让步接收、挑选使用等）。

退货通知：若确定退货，采购部门向供应商发出《退货通知单》，明确退货原因、数量和退货地址；供应商在收到通知后，需确认退货信息并在规定时间内办理退货手续。

退货处理：供应商负责安排运输，将不良品退回指定地址；退货过程中应确保物料的安全和完整，避免二次损坏；公司仓库在收到退货后，进行数量核对和初步检查，确认无误后入库。

退货结算与后续处理：财务部门根据退货通知单和入库单进行退货结算；采购部门与供应商协商后续补货或赔偿事宜；质检部门对供应商的质量问题进行统计和分析，作为供应商评价的依据。

仓库来料不良管理方案
背景
对于制造公司，来料不良是一个常见的问题。

这不仅会增加生产成本，还会影
响生产线的运作效率。

因此，建立一套科学的仓库来料不良管理方案是十分必要的。

方案
仓库来料不良管理方案主要包括以下几个方面的内容：
1. 严格的进货检验标准
首先，需要制定严格的进货检验标准。

检验标准应该充分考虑到产品的重要参数，如尺寸、材料等，避免因为检验不严格而引入不良品。

2. 进行检测和分析
当出现不良品时，需要及时进行检测和分析。

检测方法应该充分考虑到产品的
特点，如电子产品需要检测是否有漏电、电阻值等参数。

分析不良品的原因，可以避免同类的问题在未来出现。

3. 严格的库存管理
每个仓库都应该有严格的库存管理制度，包括入库、出库、盘点等等。

每件货
物应该有必要的标识和记录，以避免在出入库过程中出现问题。

4. 在目视检测的基础下，使用自动化检测设备
在目视检测的基础上，使用自动化检测设备来检测来料更能保证检测精度，减
少人为因素。

5. 建立统计分析系统
建立一个统计分析系统，用来记录每一个供应商在某一段时间内出现了多少次
的不良品，比较不同供应商之间不良品的发生情况，以此来及时调整和管理供应商的质量管理情况。

结束语
以上就是仓库来料不良管理方案的一些建议。

建立一个高效的管理方案，可以
帮助生产企业避免在生产线上出现不良品，进而提高企业的生产效率。

在未来公司的日常经营中，我们需要不断的优化和改进这项管理方案，让它更加适合企业的实际需求。

制程不良品的处置规定制程不良品的处置规定⼀、⽬的：对⽣产线各⼯序发现的少量来料不良品及制程不良品进⾏控制，防⽌不良品的混⽤，减少产品质量隐患及产品质量损失。

⼆、适⽤范围：本规定适⽤于⽣产线各⼯序发现的少量来料不良品及制程不良品的处理。

⼤批量及严重不合格发⽣时，按《不合格品处理程序》执⾏。

三、职责及权限：1、⽣产部通过⾃检、互检，发现的制程不良及来料不良品，应提交检验部门判定，进⾏退换料。

⽣产部有责任通过现场管理减少不良品的产⽣及防⽌不良品的混⽤。

2、品质部负责对⽣产部提交的不良品进⾏判定，并提出处理意见，控制不良品的混⽤。

3、 PMC对不良品的出⼊库进⾏管理，及时补发料，保证⽣产正常进⾏。

对库存不良品进⾏管制，防⽌误⽤。

四、流程说明：1、制程中，各岗位操作员应进⾏⾃检和互检，⼯作中发现因来料不良或者制程不良导致相关物料不可⽤时，应办理不良品退库及补料⼿续。

2、不良品报检：拉（组）长填写《不良品处置单》，⽣产主管初步判定，提出退换料要求，报检验部门确认。

3、检验员描述不良品现象及判定；初步原因分析：是属于来料不良还是制程加⼯不良；提出初步处理意见：返⼯、退货、报废。

贵重物料及超过10件以上的物料的退换，需要分管领导签字确认。

4、⽣产部退换料：拉（组）长凭检验部门签字的《不良品处置单》，将不良品退交回仓库。

同时仓库填写《出库单》，按退料的同样品种、同等数量办理补料⼿续。

5、仓库收到退料后，应及时给予补料处理，不得影响⽣产⽤料。

所收到的退料分报废区、退货区及返⼯区存放，并分别记账管理。

6、退库不良品的处理：退货物料：属于供应商物料质量问题的，采购部与供⽅联系，做退换处理，所有费⽤由供⽅承担。

如供⽅需要我司协助返⼯的，由采购与供⽅协定费⽤报分管领导。

返⼯物料：PMC根据当⽉的销售订单、库存明细情况以及⽣产产能，安排返⼯计划，下达返⼯单。

⽣产部门返⼯后应报检，品质部检验合格后，仓库办理⼊库⼿续。

报废物料：仓库每⽉定期盘点清理，机加⼯零件需要报废的，机加⼯车间每⽉报⼀次，仓库统⼀处理。

物料来料不良处理流程为规范九部物料（包括客供与自购）来料不良处理方法，保证不良物料及时处理，特制定此流程。

一．自构件来料不良处理流程1.车间发现来料不良的处理流程：1）车间发现来料不良时的处理流程:车间发现物料来料不良时--→马上联系在线IPQC进行确认--→经IPQC确认后--→IPQC将来料不良情况以邮件形式提供给SQE和物控--→物控告知SQE来料不良需要处理完成时间，若急料来料不良，需走MRB流程-→SQE按物控需要完成时间内处理完来料不良品，不能及时处理时需要反馈给物控--→物控Highlight异常到采购，请采购联系供应商先补货以避免生产停动--→采购跟进来料不良品交货，SQE联系供应商退货PIC:车间(物流)人员,物控,采购，SQE2.收料时发现来料不良时的处理流程：1）收料时发现来料不良时的处理流程:仓库收料打送检单--→IQC来料检时发现来料不良--→IQC反馈给SQE确认处理方案邮件同时抄送给物控--→物控反馈SQE需要处理完成的时间，若急料来料不良需走MRB流程--→SQE按物控需求完成时间内处理来料不良品，不能及时处理时需要反馈给物控--→物控Highlight异常到采购，请采购联系供应商先补货以避免生产停动--→采购跟进来料不良品交货，SQE联系供应商退货PIC:IQC,物控,采购，SQE二.客供料来料不良1.国内送货(如华为客户等)来料不良处理流程：1).车间发现来料不良-→直接反馈物控／IPQC-→ IPQC联系华为驻场,并与华为驻场确认来料不良情况是否属实-→IQPC与华为驻场签定<来料异常反馈报告>-→车间将报告提交物控-→物控跟进客户退货情况2).车间发现来料不良时需提供资料:A.需对来料不良实物状态保持原状;请客户驻厂现场确认;PIC: 车间/仓库人员,物控,IPQC2.国外客供(如Telit/Cello等)来料不良处理流程:1).车间发现来料不良-→直接反馈物控／IPQC-→ IPQC确认原来料不良情况是否属实-→IQPC与车间签定<来料异常反馈报告>-→车间将报告提交物控-→,物控/采购跟进客户退货情况2).需对来料不良状态保留并请客户驻厂现场确认备注:A.物控对应客户部份(如Cello),由物控联系退货B.由采购对应客户部份(如Telit),由采购联系退货PIC:车间仓库人员,物控,采购三) Buy-sell 来料不良(意义等同客供物料)操作参考第二点.PS.流程上按以上方式走，因某环节没能及时反馈导致生产停动或影响到出货的，由此环节承担责任，物控是跟进部门，若物控发现某环节没能按时处理的，Highlight责任科室主管并反馈给采购要求采购先与供应商沟通补料以保证生产出货。

来料不良处理流程模版全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：来料不良处理流程模版一、前言：来料不良是生产过程中常见的问题，对于企业来说，如何有效地处理来料不良是至关重要的。

规范的来料不良处理流程能够帮助企业高效解决问题，减少损失，确保产品质量，提升生产效率。

下面我们将介绍一份关于来料不良处理流程的模版，希望能够帮助大家更好地管理和处理来料不良问题。

1. 来料检验1.1 收到来料后，库管员将来料送至检验人员处进行初步检验，检查来料是否符合订单要求和规格。

1.2 检验人员对来料进行检查，包括外观、数量、尺寸、包装等方面，确保来料符合要求。

1.3 若发现来料有不良现象，检验人员将不良品及时记录并通知相关部门。

2. 不良品处理2.1 检验人员将不良品标注，将不良品分类，如严重不良、轻微不良等。

2.2 品质部门负责人审核不良品情况，确定不良品处理方式，如退货、维修、报废等。

2.3 根据不同类型的不良品，进行相应处理，并做好记录。

3. 处理反馈3.1 品质部门负责将处理结果反馈给供应商，并要求供应商对不良品进行处理。

3.2 品质部门负责将不良品处理结果及时通知生产部门和相关部门。

3.3 监督和跟踪处理结果，确保事情得到圆满解决。

4. 改进措施4.1 品质部门负责对不良品问题进行分析，找出问题根源，制定改进措施。

4.2 品质部门负责将改进措施提供给相关部门，确保问题不再发生。

4.3 持续对来料进行检验和跟踪，确保问题得到有效控制。

三、注意事项：1. 在处理不良品时，要及时记录，确保数据真实和准确。

2. 不良品处理需要严格按照流程执行，不得私自处理。

3. 对于重复发生的不良品问题，要及时分析原因，制定改进措施。

4. 对于供应商的不良品问题，要积极与供应商沟通，要求供应商解决问题。

5. 严格执行来料检验标准，确保来料质量良好。

四、结语：第二篇示例：来料不良处理流程模板一、引言来料不良是每个生产企业都可能会遇到的问题，如何有效处理来料不良，是保证产品质量和生产效率的关键。

来料不良退货管理制度一、背景介绍在现代企业采购和生产环节中，来料不良是一个常见的问题。

由于供应商生产过程中的原因，或者在产品运输过程中受到损坏等因素影响，导致企业收到的原材料或成品存在质量问题。

为了有效处理来料不良问题，保障生产和产品质量，企业需要建立完善的来料不良退货管理制度。

二、管理制度内容1. 来料不良定义来料不良指企业采购的原材料或成品在验收过程中，发现存在质量问题或不符合规格要求的情况。

2. 退货申请流程（1）发现问题：在接收到不良品时，负责验收的人员应立即记录问题，包括问题描述、数量、供应商信息等。

（2）提出退货申请：质量部门或采购部门负责向供应商提出退货申请，说明问题原因，并提供相关证据。

（3）供应商确认：供应商接收退货申请后，进行初步确认，并安排人员前来取回不良品。

（4）退货验收：企业进行退货验收，核对数量、种类，并确认退货品质量问题是否得到解决。

（5）退款或更换：确认问题品已退回供应商后，供应商应及时进行处理，包括退款或更换产品。

3. 退货问题解决机制（1）责任追溯：对于来料不良问题，企业应尽快找出问题根源，追溯责任所在，并采取相应的整改措施。

（2）品控改进：根据不良退货情况，企业应进行内部品控改进，包括加强供应商管理、提升验收质量、完善产品规格等。

（3）供应商考核：根据供应商的退货处理情况、产品质量等，对供应商进行评估，以便下一次采购时做出更合理的选择。

4. 数据统计分析企业应建立完善的不良退货数据统计系统，对不同供应商、不同产品的不良情况进行统计分析，并定期向质量部门和管理层报告，以便及时调整和改进退货管理制度。

5. 相关人员培训企业应定期对采购、质检等相关人员进行来料不良退货管理制度培训，使其了解退货流程、问题处理方法，提高问题解决效率和质量控制能力。

6. 合规监督企业应遵守相关法律法规，对于不合规的产品，不得上线生产或销售，确保产品质量和客户满意度。

7. 持续改进不良退货管理制度应作为企业质量管理体系的一个重要组成部分，企业应定期评估制度的有效性、针对不良情况进行改进，以提升产品质量和企业形象。

来料不合格品管理规定１. 目的：确保不符合要求的产品得到识别和控制，以防止其非预期的使用和交付。

2. 适用范围：适应于DXC工厂内部不合格来料、生产线退料的管理。

各阶段检验测试作业之执行、评估、标识与隔离均适用，其它如工程试验、ECN等产生之不良依相关规定办理。

3. 定义：略4. 权责：略5.规定：5.1 不良品来源:5.1.1 物料承认为不合格的样品。

5.1.2 来料检验为不合格品。

5.1.3 制程批量不良物料。

5.1.4生产过程不良退料。

5.2 送样物料承认为不合格品：具体参照《新物料导入管理办法》（IC-ED-01）。

5.3 来料检验为不合格品：5.3.1当IQC检验或试验发现不合格时，应在不良品上粘贴红色箭头标签，并与良品明确区分。

5.3.1.1若检验符合允收水准，则由IQC检验人员分别在“来料检验单”（DXC-QDFM-30）上填不良品数和不良比例，由IQC判定此批来料合格。

5.3.1.2 若因不良数超出允收水准时，此批货判定为不合格，IQC在外箱贴上“待处理”标签及物品状态上盖红色“待处理”印章，并在其上清楚填写不良现象，并通知仓库立即将此不良货物移至不良品待处理区。

5.3.2 来料检验不合格，需特采时，IQC将按《进料特采作业规定》（IC-IQC-03）进行作业。

5.3.3 来料判定不合格，需退料时，采购部/PMC应立即联络该供应商，要求其在2日内或要求的时间内至公司处理。

所有大陆供应商之供货，应在7日内退货完毕。

超出此期限者，每日应收取相应保管费用；若在30日内仍未办理退货，则以报废处理，不付供应商该款项。

5.3.4 当IQC判定之不合格品系因采购下错单或工程图错误所致，经采购与供应商协调无法退货，且无法协助加工或无法用于其它机种时，由采购申请变卖或报废，责任部门填写再发防止对策后，呈总经理核准。

5.4制程批量不良物料：5.4.1 生产过程中发现进料批量产生异常时（不良率大于5%），由发现单位速反馈IQC并开出“制程/品质异常处理单”（DXC-QDFM-30），同时保留不良品与不良品原包装标签（现品票）交IQC确认，若确定为来料不良时，立即由IQC予以处理。

供应商来料不良求偿管理制度
1. 目的
规范供应商来料不良求偿管理，提高供应商质量意识，不断提高供应商产品质量。

2. 适用范围
适用于本公司所有合格供应商管理。

3. 职责
3.1 品质部负责求偿备忘录的提出。

3.2 总经理负责求偿备忘录的审批。

3.3 采购部负责与供应商确认求偿并负责在质量保证协议中加入相应条款。

4. 工作程序
4.1 供应商来料抽检时发现混料，判为挑选使用的，按来料批数量确定挑选工时，按每人每小时20元收取挑选费用，并按实际混料数量价值的3倍追加求偿，但求偿总额不超过本批货款的50%。

4.2供应商来料错料按批来料价值的50%求偿。

4.3供应商来料批不合格，但由于生产急用需挑选或处理使用时，按每人每小时20元收取挑选费用。

4.4 供应商来料批不合格，但生产急需判定为让步放行使用的，按本批次货物价值的20%求偿。

4.5 在生产过程中，因供应商原材料不良（包括混料），其不良率超过4%，除按4.3条求偿外，还附加求偿由此造成产线停线工时每线每小时500元，当需对不良品进行返工处理时，按每人每小时20元求偿返工费用。

原材料来料不良管理规定一、引言原材料是产品生产过程中不可或缺的重要组成部分，其质量直接影响到产品的品质和市场竞争力。

因此，对原材料来料的质量进行有效的管理，尤为重要。

本文将从质量保证的角度出发，制定原材料来料不良管理规定，以确保原材料的质量稳定。

二、责任1.采购部门负责原材料的采购工作，并确保所采购的原材料符合公司标准。

2.生产部门负责接收和使用原材料，并对其质量负责。

3.质量管理部门负责监督和检验原材料的质量，并提供技术支持。

4.原材料供应商负责提供符合公司要求的原材料，并承担相应的质量责任。

三、不良原材料定义和分类1.不良原材料定义：不符合公司规定要求的原材料。

2.不良原材料分类：按照质量损失程度分类，分为主要不良和次要不良两类。

a.主要不良：会直接影响产品质量和安全的原材料。

b.次要不良：不会直接影响产品质量和安全，但会对生产造成一定的影响。

四、原材料来料检验1.采样检验：对每批原材料进行采样，并与无损检测技术相结合，获得准确的检验结果。

2.检验项目：a.外观检验：检查原材料是否有异物、变质、霉变等现象。

b.物理性能检验：对原材料的硬度、强度、粘度等物理性能进行测量。

c.化学成分检验：对原材料的成分进行分析和检测。

d.微生物检验：对原材料是否存在微生物污染进行检测。

3.检验标准：对不同原材料制定相应的检验标准，并确保供应商严格按照标准提供原材料。

五、不良原材料的处理和责任追究1.发现不良原材料时，生产部门应立即将原材料隔离，并及时通知采购部门和质量管理部门。

2.不良原材料的处理：a.主要不良：采取返厂或退货处理，供应商需承担全部损失。

b.次要不良：采取异地使用或废弃处理，供应商需承担部分损失。

3.供应商责任：a.供应商应对不良原材料负全责，对造成的损失应予以赔偿。

b.当供应商存在多次提供不良原材料的情况时，应考虑终止与其的合作关系。

六、原材料的质量改进措施1.与供应商建立长期合作关系，共同制定质量改进计划。