来料检验及异常处理流程

来料质量控制流程标题：来料质量控制流程引言概述：来料质量控制是生产过程中非常重要的一环，它直接影响到产品的质量和客户满意度。

一个完善的来料质量控制流程可以帮助企业及时发现和解决问题，确保生产过程的顺利进行。

本文将介绍来料质量控制的流程，帮助企业建立科学的质量管理体系。

一、供应商评估1.1 确定评估指标：首先要确定供应商评估的指标，包括交货准时率、产品质量、售后服务等。

1.2 收集信息：收集供应商的相关信息，包括公司背景、生产能力、质量管理体系等。

1.3 进行评估：根据收集到的信息，对供应商进行评估，确定是否符合企业的要求。

二、来料检验2.1 制定检验标准：制定来料检验的标准，包括外观检验、尺寸检验、功能性检验等。

2.2 抽样检验：根据检验标准进行抽样检验，确保来料的质量符合要求。

2.3 记录检验结果：对检验结果进行记录，及时通知供应商并采取相应措施。

三、异常处理3.1 发现异常：如果在来料检验中发现异常，应及时通知供应商并要求改进。

3.2 协商解决：与供应商协商解决异常问题，确定改进措施并制定时间表。

3.3 跟踪改进：跟踪供应商的改进情况，确保问题得到有效解决。

四、持续改进4.1 定期评估：定期对供应商进行评估，发现问题并及时改进。

4.2 内部培训：加强内部员工的培训，提高对来料质量控制的认识和重视程度。

4.3 制定改进计划：根据评估结果和员工反馈，制定改进计划，持续提升来料质量控制水平。

五、信息反馈5.1 及时通知：对来料质量问题及时通知相关部门和供应商，确保问题得到及时处理。

5.2 数据分析：对来料质量数据进行分析，发现问题的根源并采取相应措施。

5.3 持续改进：根据信息反馈和数据分析结果，持续改进来料质量控制流程，提高产品质量和客户满意度。

结论：建立科学的来料质量控制流程对企业来说至关重要。

通过供应商评估、来料检验、异常处理、持续改进和信息反馈等环节的完善，可以帮助企业提高产品质量，降低成本，提升竞争力。

编制：张德江审核：批准：1目的对供应商提供的物料进行检验和试验,保证物料符合规定的要求,防止不合格物料投入生产2适用范围适用于本公司所有用于生产的物料和外协加工件的检验和试验;3职责仓管：负责物料的点收、保管并办理不合格物料的退货工作;采购部：负责将来料的不合格情况通报给供应商,;MRB评审小组：负责对来料不合格之评审、判定;品管部：负责物料的检验、不合格物料最终判定及其品质改善状况的跟进;4.作业程序来料接收供应商交货时,仓管员依订单资料对照供应商的“送货单”核对品名、料号、规格、数量;仓管将所收物料放入待检区,然后填写送检单交品管部IQC进行验收,特急物料应在送检单上注明“特急”字样来料检验4.2.1 IQC接到“送检单”后,查核来料实物是否与“送检单”相符,若来料实物与“送检单”不符时,IQC应及时知会仓库进行处理;4.2.2 IQC按来料检验规范、来料检查方案、样板、样品承认书等进行检验;并将检验结果应填入IQC检验报告;4．3 检验与判定：4. 3 .1 正常物料IQC应在2个工作日内给出检验结果,单款特急物料应在2个小时内检验完毕.4．3．2判定合格：检验员按产品标识和可追溯性控制程序的规定在来料货物外包装上粘贴合格标签,标签内容包括,物料编号、品名规格、数量、检验日期、检验员、供应商名称,并在IQC检验报告上签上检验员的名字,通知仓库将合格物料入库;4．3．3判定不合格检验不合格：IQC将检验报表连同不合格物料样本交MRB评审小组评审;MRB 小组根据实际所需做出：挑选、加工、特采、退货等处理意见,最终由品质经理做最后判定;再由IQC将不合格处理报表分发给计划、采购各1份;MRB评审判定为生产加工的物料,需由生产技术部提供追加工方法和技术指导.对于MRB判定加工或者挑选的物责任方应在判定后的两个工作日内完成,并将结果反馈IQC进行重新检验;重检合格按照4.3.2执行,不合格则重新导入MRB流程.来料不良纠正及预防措施要求4.4.1非电子件出现功能及其尺寸结构不良超过5%,外观不良超过10%,可靠性不良等于或者超过1PCS;4.4.2 电子件出现功能不良及其尺寸不良超过千分之三,外观不良超过1%,可靠性不良等于或者超过1PCS;来料不良率超出项中规定的比例,IQC应向供应商发出书面的纠正及预防措施要求表,要求其改善,并跟进其改善状况.来料检验及异常处理流程图5 支持性文件产品标识与追溯性控制程序不合格品控制程序来料检查方案来料检验规范样品承认书6 记录IQC检验报告送检单异常联络书。

来料异常处理流程制度1 目的为规范公司IQC退料员退料检验作业方法和流程，对生产过程中不良物料进行有效管制，保证生产顺畅和客户满意，特订此标准。

2 适用范围本作业指导书适用于公司所有退料检查3 定义3.1来料不良客户或供应商提供的物料本身存在缺陷，不符合产品质量标准或生产工艺要求。

3.2生产损坏因生产过程中操作不当，造成物料存在缺陷不符合产品质量标准或生产工艺要求。

4 职责4.1 IQC退料员负责退料的检验，并及时准确地做好检验的相关记录。

4.2 IQC退料员负责退料检验后的责任状态标识。

5 内容5.1 一般物料检验5.1.1 产线执行退料作业，须确认物料实物物料代码、机型、数量，不良内容，供应商，且不良物料本体上必须有不良标识。

5.1.2 产线人员输出生产退料单，交送IQC退料员。

5.1.3 IQC退料员检验员根据退料单核对实际物料标识及实物，并根据部品上标识的不良现象来判定为何方责任，若发现实际物料不良原因与退料单不符则退回产线重新确认。

5.2 四大件退料检验5.2.1 产线执行退料作业，需区分机型，料号，供应商、数量，工程部确认不良现象，并确认签字。

5.2.2 产线物料员输出生产退料单，交送IQC退料员。

5.2.3不良物料责任判别为生产损坏。

如IQC退料员进行外观检验没有发现外观不良则判定为来料不良，同时将相关记录于《四大件退料报表》。

5.2.4无法进行判定的问题需呈报上司MQE进行确认。

5.3 套料（良品）退库检验5.3.1产线执行退料动作，需区分机型，料号。

5.3.2IQC退料员检验员对物料进行外观检验，确认物料是否为良品；5.3.3IQC退料员检验员在确认套料退库时，首先需要确认此机型是否有替代料的存在，如果存在替代料，则IQC退料员检验员需确认单据上料号，物料上标示料号，实物料号是否一致来判定产线退料是否正确。

5.3.4 物料数量在15PCS以下，IQC退料员检验员执行全检动作，如物料数量在15PCS以上，则IQC退料员检验员按照GB/T2828.1（0.65/1.0）执行抽检动作；5.3.5 如IQC退料员检验员在退套料过程中发现产线有退混料的情况，立即将套料退产线重新区分；5.4 检验结果处理5.4.1 IQC退料员退料员依据检验结果，在生产退料单上如实填写相关数据，并加盖IQC退料员退料专用章并在判定好的物料上加贴不合格品标签，须注明料号、不良现象、责任别归属。

来料检验异常处理流程英文回答：Incoming Inspection Exception Handling Process.Step 1: Identify the Exception.Review the inspection report and identify any deviations from the specified requirements.Step 2: Document the Exception.Create a nonconformance report (NCR), includingdetails of the exception, affected materials, and quantity.Step 3: Notify Supplier.Inform the supplier of the exception and request corrective action. Provide the NCR number and relevant details.Step 4: Evaluate Corrective Action.Review the supplier's response and proposed corrective action. Determine if the response is acceptable and will prevent recurrence.Step 5: Disposition of Affected Materials.Based on the severity of the exception, decide whether to accept, reject, or quarantine the affected materials.Step 6: Close the NCR.Once the corrective action has been implemented and verified, close the NCR.7. Continuous Improvement.Analyze the exception to identify root causes and implement preventive measures to avoid future occurrences.中文回答：来料检验异常处理流程。

来料检验及异常处理流程一、来料检验流程：1.接收原材料：当供应商将原材料送到公司时，接收人员负责接收原材料。

他们会核对送货单和实际接收数量，确保一致性。

如果发现数量不一致，则会与供应商协商解决。

2.样品收集：接收人员从接收的原材料中抽取一定数量的样品，确保样品能够全面代表整批原材料。

3.检验依据：根据公司的检验标准和规定，制定检验计划和检验依据，明确要求的检验项目和标准。

4.检验方法选择：根据检验项目的不同性质和要求，选择合适的检验方法，如外观检查、物理性质测试、化学成分分析等。

5.执行检验：根据检验计划和检验依据，实施相应的检验活动。

检验员按照检验方法和标准，对原材料进行检验，并记录检验结果。

6.检验结果评定：根据检验结果和标准，评定原材料是否合格。

如果原材料符合要求，则通过；如果不符合要求，则判定为不合格。

7.合格原材料处理：对于合格的原材料，将其进行封存，并进行标识。

符合要求的原材料可以进入下一道工序使用。

8.不合格原材料处理：对于不合格的原材料，根据具体情况，采取以下措施：返回供应商、报废、返工等。

同时，需要记录不合格原材料的情况并进行归档，以便后续处理。

二、异常处理流程：1.异常检测和发现：在来料检验过程中，如果发现原材料存在异常情况，如外观缺陷、超出标准范围的物理性质、化学成分分析结果与标准不符等，应立即停止检验过程，将异常情况进行记录和报告。

2.异常情况分类：根据异常情况的性质和严重程度，将异常情况进行分类。

如严重影响生产的异常、有风险的异常、可修复的异常等。

3.处理方案制定：根据异常情况的分类和具体情况，制定相应的处理方案。

对于严重影响生产的异常，需要立即停止生产并与供应商协商解决；对于有风险的异常，需要进行风险评估并采取合适的措施进行处理；对于可修复的异常，需要返工或者重新采购原材料。

4.异常情况解决：根据制定的处理方案，采取相应的措施解决异常情况。

如与供应商协商解决问题、制定修复方案并进行返工、重新采购原材料等。

来料质量控制流程引言概述：来料质量控制是制造业中非常重要的一环，它确保了原材料和零部件的质量符合标准，从而保证了最终产品的质量和可靠性。

本文将详细阐述来料质量控制的流程，包括供应商评估、样品检验、检验记录和不合格品处理。

一、供应商评估1.1 供应商选择：根据产品的特性和要求，制定供应商选择的标准和流程。

这包括供应商的信誉度、质量管理体系、技术能力、交货能力等方面的考虑。

1.2 供应商审核：对潜在供应商进行审核，包括现场考察、文件审查等，以确保其能够满足公司的要求。

1.3 供应商评估：定期对已合作的供应商进行评估，包括质量绩效、交货准时率、售后服务等方面的考察，以确保供应商的稳定性和可靠性。

二、样品检验2.1 样品接收：接收供应商提供的样品，并进行标识和登记。

2.2 样品检验：根据产品的质量标准和要求，对样品进行各项检验，包括外观检查、尺寸测量、物理性能测试等。

2.3 检验结果记录：将样品检验的结果进行记录，包括合格品和不合格品的数量、原因等，以备后续分析和处理。

三、检验记录3.1 检验计划编制：根据产品的特性和要求，制定检验计划，明确检验的内容、方法和标准。

3.2 检验执行：按照检验计划进行检验，并记录检验结果和过程中的问题和异常情况。

3.3 检验结果分析：对检验结果进行统计和分析，包括合格率、不合格品的类型和数量等，以发现问题和改进质量控制过程。

四、不合格品处理4.1 不合格品判定：根据不合格品的性质和严重程度，进行不合格品的判定和分类。

4.2 不合格品处理：对不合格品进行处理，包括返工、报废、退货等，以确保不合格品不进入生产流程。

4.3 不合格品分析：对不合格品进行分析，找出不合格的原因，并采取相应的纠正措施，以避免类似问题的再次发生。

结论：来料质量控制流程的有效实施可以确保原材料和零部件的质量符合标准，从而保证最终产品的质量和可靠性。

供应商评估、样品检验、检验记录和不合格品处理是来料质量控制流程的关键环节，每个环节都需要严格执行和记录，并及时纠正问题，以提高产品质量和客户满意度。

简述iqc检验异常处理流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。

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1. 发现异常。

当IQC人员在来料检验过程中发现异常情况时，应立即停止检验，并记录异常的详细信息，包括：异常类型（如，外观缺陷、尺寸不符等）。

文件编号发行日期修订前修订后修订人修订日期修订内容发放部门份数编制：张德江审核：批准：文件编号发行日期1目的对供应商提供的物料进行检验和试验，保证物料符合规定的要求，防止不合格物料投入生产2适用范围适用于本公司所有用于生产的物料和外协加工件的检验和试验。

3职责3.1 仓管：负责物料的点收、保管并办理不合格物料的退货工作。

3.2 采购部：负责将来料的不合格情况通报给供应商，。

3.4MRB评审小组：负责对来料不合格之评审、判定。

3.3 品管部：负责物料的检验、不合格物料最终判定及其品质改善状况的跟进。

4.作业程序4.1 来料接收供应商交货时，仓管员依订单资料对照供应商的“送货单”核对品名、料号、规格、数量。

仓管将所收物料放入待检区，然后填写《送检单》交品管部IQC进行验收，特急物料应在《送检单》上注明“特急”字样4.2 来料检验4.2.1 IQC接到“送检单”后，查核来料实物是否与“送检单”相符，若来料实物与“送检单”不符时，IQC应及时知会仓库进行处理。

4.2.2 IQC按《来料检验规范》、《来料检查方案》、样板、《样品承认书》等进行检验。

并将检验结果应填入《IQC检验报告》。

4．3 检验与判定：4. 3 .1 正常物料IQC应在2个工作日内给出检验结果，单款特急物料应在2个小时内检验完毕.4．3．2判定合格：检验员按《产品标识和可追溯性控制程序》的规定在来料货物外包装上粘贴合格标签，标签内容包括，物料编号、品名规格、数量、检验日期、检验员、供应商名称，并在《IQC检验报告》上签上检验员的名字，通知仓库将合格物料入库。

4．3．3判定不合格文件编号发行日期检验不合格：IQC将检验报表连同不合格物料样本交MRB评审小组评审。

MRB小组根据实际所需做出：挑选、加工、特采、退货等处理意见，最终由品质经理做最后判定。

再由IQC将不合格处理报表分发给计划、采购各1份。

MRB评审判定为生产加工的物料，需由生产技术部提供追加工方法和技术指导.对于MRB判定加工或者挑选的物责任方应在判定后的两个工作日内完成，并将结果反馈IQC进行重新检验。

来料不良处理流程模版全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：来料不良处理流程模版一、前言：来料不良是生产过程中常见的问题，对于企业来说，如何有效地处理来料不良是至关重要的。

规范的来料不良处理流程能够帮助企业高效解决问题，减少损失，确保产品质量，提升生产效率。

下面我们将介绍一份关于来料不良处理流程的模版，希望能够帮助大家更好地管理和处理来料不良问题。

1. 来料检验1.1 收到来料后，库管员将来料送至检验人员处进行初步检验，检查来料是否符合订单要求和规格。

1.2 检验人员对来料进行检查，包括外观、数量、尺寸、包装等方面，确保来料符合要求。

1.3 若发现来料有不良现象，检验人员将不良品及时记录并通知相关部门。

2. 不良品处理2.1 检验人员将不良品标注，将不良品分类，如严重不良、轻微不良等。

2.2 品质部门负责人审核不良品情况，确定不良品处理方式，如退货、维修、报废等。

2.3 根据不同类型的不良品，进行相应处理，并做好记录。

3. 处理反馈3.1 品质部门负责将处理结果反馈给供应商，并要求供应商对不良品进行处理。

3.2 品质部门负责将不良品处理结果及时通知生产部门和相关部门。

3.3 监督和跟踪处理结果，确保事情得到圆满解决。

4. 改进措施4.1 品质部门负责对不良品问题进行分析，找出问题根源，制定改进措施。

4.2 品质部门负责将改进措施提供给相关部门，确保问题不再发生。

4.3 持续对来料进行检验和跟踪，确保问题得到有效控制。

三、注意事项：1. 在处理不良品时，要及时记录，确保数据真实和准确。

2. 不良品处理需要严格按照流程执行，不得私自处理。

3. 对于重复发生的不良品问题，要及时分析原因，制定改进措施。

4. 对于供应商的不良品问题，要积极与供应商沟通，要求供应商解决问题。

5. 严格执行来料检验标准，确保来料质量良好。

四、结语：第二篇示例：来料不良处理流程模板一、引言来料不良是每个生产企业都可能会遇到的问题，如何有效处理来料不良，是保证产品质量和生产效率的关键。

来料检验作业流程1 目的为对来料进行质量控制，确保符合公司要求，防止不良物料流入或投入使用，特制订本流程。

2 适用范围本流程适用于原材料（原料、包材）和重要生产辅料。

3 职责3.1品质部负责来料的质量标准制定，检测、质量判定，并控制不良物料和紧急放行来料的使用。

3.2采购部负责来料不合格品的处理。

3.3仓储部负责来料品名、规格、数量、供应商的核对及送检。

3.4市场部/生产部负责不良物料的评审。

3.5 PMC负责来料是否需要紧急处理的通知。

4 术语和定义无5 流程图无6 程序6.1来料点收、送检6.1.1供应商交货后，仓管员参照《送货单》，核对来料品名、规格、数量、标识、生产商等。

6.1.2仓管员确认无误后，开具《物料送检单》，同时标注是否急料，通知品质部来料检验员。

6.2急料处理6.2.1由于生产及出货等原因，有些物料需要尽快检验时，PMC部应书面通知仓储部，仓管在送检单上标注。

6.2.2厂长确定该物料可否先用后检，可以的仓管员在物料上贴上“紧急放行”标签并做好记录，同时按正常标准进行抽样检测。

6.2.3不可以先用后检的物料，品质部安排第一时间检测，并及时将检测结果通知PMC部。

6.3取样6.3.1包材取样包材检验人员根据《送检单》中的送检数量，按照“包材检验标准”中的抽样标准进行抽样。

在抽样过程中不得使包材受污染、受损，抽样完毕后，将包装箱原样封好。

6.3.2原料取样6.3.2.1取样时应先将抽取的原料外包装表面用纱布擦试干净，用专用工具打开包装，分别从样本中平均抽取所需试样。

6.3.2.2取液体样应搅拌后抽取，同时检查试样中是否有杂质，并将从多个样本中所抽取的样品混合在一烧杯内。

固体样品应用特定取样器具从样本中部取样。

6.3.2.3有菌检指标的原料，在来料时每批号只抽检1个包装单位，取样后应特别标注，加强密封。

6.3.3 机加工产品取样6.3.3.1 取样时应采取均匀取件法进行抽样，以减少检测误差。

可编辑修改精选全文完整版来料检验管理流程1. 目的：通过对进货采购物料的品质进行检验和试验, 确保来料的品质符合本公司的要求。

2. 适用X围：适用于板卡事业部与产品直接相关的各类物料（包括环保物料），包括直接材料、辅料材料、包装材料等，本流程同样适用于OEM客供物料。

3. 职责：3.1 货仓：负责对采购生产物料的初步确认,办理入库手续；3.2 品质部：负责制订物料检验标准，组织对物料的检验和试验,出具验收报告或记录；3.3研发部负责提供物料技术规格书、图纸和检验所用的样板等3.4物控部负责组织对IQC检验不合格品的评审和处理；4. 定义：4.1直接材料：直接构成产品的组成部分，如：PCB、IC、电子元器件等；4.2辅料材料：产品的生产过程中要使用的材料，如：锡条/锡丝、助焊剂、清洗水、抹机水、黄胶等；4.3包装材料：产品包装所使用的材料，如：纸箱、汽泡袋等；4.4 MRB：物料不合格评审委员会。

5.6.相关文件及表单：6.1相关文件6.1.1 《采购管理流程》YDF-QP-0116.1.2 《新物料确认管理流程》YDF-WI-Q-10036.1.3 《采购样品确认管理流程》YDF-WI-Q-20036.2 相关表单6.2.1 《IQC物料检验报告》YDF-FR-00656.2.2 《来料异常联络单》YDF-FR-11116.2.3 《物料评审报告》YDF-FR-10946.2.3 《来料异常处理报告》YDF-FR-20076.2.4《物料送检单》YDF-FR-51406.2.5 《合格供方一览表》YDF-FR-01776.2.6 《BOM单》YDF-FR-0048（0050）6.2.7 《物料代用申请单》YDF-FR-1092。

来料检验作业指导书一、引言来料检验是指对供应商提供的原材料、零部件或者成品进行检验，以确保其质量符合公司的要求和标准。

本作业指导书旨在为来料检验人员提供准确的操作指导，以确保检验工作的准确性和一致性。

二、检验准备1. 检验设备准备来料检验需要使用一系列的检验设备，包括但不限于量具、显微镜、试验设备等。

在进行检验前，检验人员应确保所有设备的正常运行，并进行必要的校准和维护。

2. 检验环境准备来料检验应在整洁、璀璨、无风尘、无湿度的环境中进行，以确保检验结果的准确性。

检验人员应定期清洁检验区域，并保持良好的工作秩序。

三、检验流程1. 检验计划制定根据公司的质量要求和标准，制定来料检验计划。

检验计划应包括待检验物料的种类、数量、检验方法、检验标准等内容。

2. 来料接收当供应商送达物料时，检验人员应与供应商的送货员一起进行来料接收。

检验人员应核对送货单上的物料信息与实际物料是否一致，并进行必要的记录。

3. 外观检验外观检验是来料检验的首要步骤，其目的是检查物料的外观是否符合要求。

检验人员应根据标准要求对外观进行检查，并记录检验结果。

4. 尺寸检验尺寸检验是来料检验的重要环节，其目的是检查物料的尺寸是否符合要求。

检验人员应使用适当的量具对物料的尺寸进行测量，并与标准要求进行比对。

5. 功能性检验功能性检验是针对特定物料的功能要求进行的检验。

检验人员应根据标准要求进行相应的功能性测试，并记录测试结果。

6. 化学成份检验对于需要进行化学成份检验的物料，检验人员应采取适当的取样方法，并使用相应的试剂进行化学分析。

检验人员应根据标准要求对化学成份进行检验，并记录检验结果。

7. 特殊检验根据具体物料的特殊要求，进行相应的特殊检验。

特殊检验可以包括但不限于温度测试、压力测试、电气测试等。

检验人员应根据标准要求进行相应的特殊检验，并记录检验结果。

8. 检验结果判定根据检验结果，判定物料是否合格。

合格的物料可以进入下一步的生产流程，不合格的物料应进行相应的处理，如退货、返工等，并进行记录。

来料检验流程图来料检验是指对进入生产环节的原材料、零部件或产品进行检测和测试，以确保其质量符合要求，能够满足生产需要。

来料检验的流程非常重要，它直接关系到产品的质量和客户的满意度。

下面是一个关于来料检验流程的示意图。

来料检验流程图1. 接收原材料：第一步是接收原材料，原材料进入检验区域，同时记录原材料的来源、批次和数量等信息。

在接收过程中，也要注意检查原材料的外观是否符合要求，有无破损、变形或其他异常情况。

2. 抽样检验：接下来进行抽样检验，从原材料中随机抽取一定数量的样品，通常使用抽样计划确定抽样数量，以及抽样方案。

抽样检验的目的是通过样品来评估整批原材料的质量指标。

3. 物理性能测试：对原材料进行物理性能测试，例如强度、硬度、耐磨性等。

这些测试可以通过机械试验仪器进行，测试结果可以直接反映原材料的物性。

4. 化学成分分析：对原材料进行化学成分分析，以确定其化学成分是否符合要求。

这通常会涉及到化学试剂和仪器设备，例如光谱仪、质谱仪等。

5. 尺寸测量：对原材料的尺寸进行测量，以评估其尺寸是否符合要求。

这通常会使用量具和测量设备进行，例如卡尺、显微镜等。

6. 表面质量检查：对原材料的表面质量进行检查，以确定其表面是否有瑕疵、缺陷和污染等。

这可以通过人眼观察或显微镜检查来完成。

7. 判定合格与否：根据检验结果，对原材料进行判定，判断其是否合格。

如果原材料不合格，可以选择退货，或者进行再加工处理。

8. 记录与报告：对来料检验的结果进行记录和报告，包括原材料的检验日期、检验结果、不合格品的处理结果等信息。

这些记录和报告可以用于后续的追溯和问题处理。

9. 存储与转运：合格的原材料可以进行存储和转运，确保其在后续生产过程中的质量不受影响。

存储和转运要注意防潮、防尘、防震和防污染等。

10. 不合格品处理：对于不合格的原材料，根据不同情况采取相应的处理措施。

可以选择退货、返工、报废等方式进行处理。

以上就是来料检验的流程图，通过严格的检验流程，可以保证原材料的质量，提高产品的合格率和客户满意度。

1.0目的对来料不合格品进行识别和控制，防止不合格品非预期的使用和交付，确保产品质量符合规定的要求，特制定本作业流程2.0适用范围适用于所有外购、外协物料的不合格品处理。

3.0定义（或解释）3.1物料评审小组：由工艺&品质部、设计部、PMC、采购部、生产部、工程部等部门组成，专门负责对来料不合格品是否特采进行评审。

4.0职责4.1工艺&品质部：负责来料不合格品的判定、标识、记录；跟进不合格来料的处理和使用情况；4.2 仓储部：负责不合格品的标识、隔离和暂时保管；4.3 采购部：负责将来料不合格信息向供应商进行反馈，组织、安排不合格品退补货事宜；4.4 物料评审小组：负责来料不合格品的特采评审和处置；4.5 总经办：负责对来料不合格品的处置结果进行最终审核。

5.0作业程序5.1 不合格品的标识、记录和隔离5.1.1当来料判定为不合格时，品管员应在不合格物料的适当位置贴上不合格标签，并在来料检验报告上做好相应的不合格记录后交工艺&品质部经理审核。

5.1.2 工艺&品质部经理接到来料检验报告后，应及时对不合格物料进行确认，确认属实后在来料检验报告上签名确认，品管员将来料检验报告返还给仓库，并自留一份；5.1.3仓库接到不合格物料的来料检验报告后，应立即将不合格物料进行隔离，存放到不合格品区并做好标识。

5.2不合格品的评审5.2.1 仓库接到不合格物料的来料检验报告后，应及时将来料不合格信息向采购部和PMC反馈（紧急物料10分钟内，一般物料30分钟内）；5.2.2 PMC和采购部接到不合格物料的反馈后，视该物料的不合格程度及生产和工程计划的紧急状况决定是否特采；5.2.3特采权限：物料需求紧急，对生产、出货和工程安装进度有影响的，由PMC提出特采申请；非紧急物料，采购部或PMC都可提出特采申请。

5.2.4 如PMC提出特采，应在1个工作小时内填写《特采申请评审单》并组织召开物料评审会议，讨论对不合格品的处置方式。