来料异常处理流程

编制：张德江审核：批准：1目的对供应商提供的物料进行检验和试验，保证物料符合规定的要求，防止不合格物料投入生产2适用范围适用于本公司所有用于生产的物料和外协加工件的检验和试验。

3职责3.1 仓管：负责物料的点收、保管并办理不合格物料的退货工作。

3.2 采购部：负责将来料的不合格情况通报给供应商，。

3.4MRB评审小组：负责对来料不合格之评审、判定。

3.3 品管部：负责物料的检验、不合格物料最终判定及其品质改善状况的跟进。

4.作业程序4.1 来料接收供应商交货时，仓管员依订单资料对照供应商的“送货单”核对品名、料号、规格、数量。

仓管将所收物料放入待检区，然后填写《送检单》交品管部IQC进行验收，特急物料应在《送检单》上注明“特急”字样4.2 来料检验4.2.1 IQC接到“送检单”后，查核来料实物是否与“送检单”相符，若来料实物与“送检单”不符时，IQC应及时知会仓库进行处理。

4.2.2 IQC按《来料检验规范》、《来料检查方案》、样板、《样品承认书》等进行检验。

并将检验结果应填入《IQC检验报告》。

4．3 检验与判定：4. 3 .1 正常物料IQC应在2个工作日内给出检验结果，单款特急物料应在2个小时内检验完毕.4．3．2判定合格：检验员按《产品标识和可追溯性控制程序》的规定在来料货物外包装上粘贴合格标签，标签内容包括，物料编号、品名规格、数量、检验日期、检验员、供应商名称，并在《IQC检验报告》上签上检验员的名字，通知仓库将合格物料入库。

4．3．3判定不合格检验不合格：IQC将检验报表连同不合格物料样本交MRB评审小组评审。

MRB小组根据实际所需做出：挑选、加工、特采、退货等处理意见，最终由品质经理做最后判定。

再由IQC将不合格处理报表分发给计划、采购各1份。

MRB评审判定为生产加工的物料，需由生产技术部提供追加工方法和技术指导.对于MRB判定加工或者挑选的物责任方应在判定后的两个工作日内完成，并将结果反馈IQC进行重新检验。

东莞林积为实业投资有限公司来料不良反馈流程一、目的：规范来料品质异常处理流程，便于不良状况的及时有效改善。

二、适用范围：适用于所有部品来料异常的反馈。

三、具体内容：3.1、部门职责：1、品质职责：⑴IQC负责对来料按AQL水准抽检，判定，有异常时，需填写《品质异常联络单》交SQE 工程师联络供应商处理。

⑵IPQC负责产线反馈部品异常时的确认，判定，联络SQE与供应商处理不良。

⑶反馈后，SQE工程师应收集好不良品，便于供应商来厂确认，分析。

⑷SQE负责与供应商一起确认不良，并让供应商给出改善措施报告，在供应商需求技术协助时，由SQE负责人联络PE工程师。

2、生产职责：在生产中发现部品来料不良异常时，需及时填写《部品质量情况紧急反馈表》，联络PE 工程师、SQE工程师界定，处理。

3、PE工程师职责：生产反馈，供应商处理问题时，涉及到技术问题（性能），需工程解决。

4、SQE工程师职责：根据反馈，将反馈表以邮件发送供应商，并且联络供应商处理，在3个工作日内将供应商回复的处理方式，结果以邮件形式发送到生产，品质，工程，仓库，各负责人邮箱。

5、仓库职责：负责将品质判定NG的货物隔离放置，待处理，不允许再发料。

3.2、反馈注意事项：1、所有部品不良反馈，需确认清楚，必须是事实，有实物，有《品质异常联络单》。

反馈后，必须保留不良品，以供供应商处理问题时确认，分析使用。

2、IPQC对产线反馈问题，不能做出有效判定，需技术支持时，需找PE工程师协助处理。

对于反馈不良，SQE工程师需确认清楚反馈内容，不良率，是否如报告所写。

3.3、品质抽检来料异常反馈流程：a.品质来料抽检超出AQL接收水准，填写《品质异常联络单》，异常联络单内容应描述出来料数量，日期批量，抽检水准，抽检数，不良数，不良率等，同时应注明该批货物的处理方式，退货或选别使用。

b.《品质异常联络单》经品质主管审核后，交SQE工程师处理。

同时不良图片发给SQE工程师，以便于SQE工程师联络供应商处理c.SQE工程师收到信息后，在2小时内应将异常反馈到供应商，要求供应商在3个工作日内作出处理方案。

来料检验及异常处理流程 This model paper was revised by the Standardization Office on December 10, 2020编制：张德江审核：批准：1目的对供应商提供的物料进行检验和试验，保证物料符合规定的要求，防止不合格物料投入生产2适用范围适用于本公司所有用于生产的物料和外协加工件的检验和试验。

3职责仓管：负责物料的点收、保管并办理不合格物料的退货工作。

采购部：负责将来料的不合格情况通报给供应商，。

MRB评审小组：负责对来料不合格之评审、判定。

品管部：负责物料的检验、不合格物料最终判定及其品质改善状况的跟进。

4.作业程序来料接收供应商交货时，仓管员依订单资料对照供应商的“送货单”核对品名、料号、规格、数量。

仓管将所收物料放入待检区，然后填写《送检单》交品管部IQC进行验收，特急物料应在《送检单》上注明“特急”字样来料检验4.2.1 IQC接到“送检单”后，查核来料实物是否与“送检单”相符，若来料实物与“送检单”不符时，IQC应及时知会仓库进行处理。

4.2.2 IQC按《来料检验规范》、《来料检查方案》、样板、《样品承认书》等进行检验。

并将检验结果应填入《IQC检验报告》。

4．3 检验与判定：4. 3 .1 正常物料IQC应在2个工作日内给出检验结果，单款特急物料应在2个小时内检验完毕.4．3．2判定合格：检验员按《产品标识和可追溯性控制程序》的规定在来料货物外包装上粘贴合格标签，标签内容包括，物料编号、品名规格、数量、检验日期、检验员、供应商名称，并在《IQC检验报告》上签上检验员的名字，通知仓库将合格物料入库。

4．3．3判定不合格检验不合格：IQC将检验报表连同不合格物料样本交MRB评审小组评审。

MRB小组根据实际所需做出：挑选、加工、特采、退货等处理意见，最终由品质经理做最后判定。

再由IQC将不合格处理报表分发给计划、采购各1份。

来料检验及异常处理流程一、来料检验流程：1.接收原材料：当供应商将原材料送到公司时，接收人员负责接收原材料。

他们会核对送货单和实际接收数量，确保一致性。

如果发现数量不一致，则会与供应商协商解决。

2.样品收集：接收人员从接收的原材料中抽取一定数量的样品，确保样品能够全面代表整批原材料。

3.检验依据：根据公司的检验标准和规定，制定检验计划和检验依据，明确要求的检验项目和标准。

4.检验方法选择：根据检验项目的不同性质和要求，选择合适的检验方法，如外观检查、物理性质测试、化学成分分析等。

5.执行检验：根据检验计划和检验依据，实施相应的检验活动。

检验员按照检验方法和标准，对原材料进行检验，并记录检验结果。

6.检验结果评定：根据检验结果和标准，评定原材料是否合格。

如果原材料符合要求，则通过；如果不符合要求，则判定为不合格。

7.合格原材料处理：对于合格的原材料，将其进行封存，并进行标识。

符合要求的原材料可以进入下一道工序使用。

8.不合格原材料处理：对于不合格的原材料，根据具体情况，采取以下措施：返回供应商、报废、返工等。

同时，需要记录不合格原材料的情况并进行归档，以便后续处理。

二、异常处理流程：1.异常检测和发现：在来料检验过程中，如果发现原材料存在异常情况，如外观缺陷、超出标准范围的物理性质、化学成分分析结果与标准不符等，应立即停止检验过程，将异常情况进行记录和报告。

2.异常情况分类：根据异常情况的性质和严重程度，将异常情况进行分类。

如严重影响生产的异常、有风险的异常、可修复的异常等。

3.处理方案制定：根据异常情况的分类和具体情况，制定相应的处理方案。

对于严重影响生产的异常，需要立即停止生产并与供应商协商解决；对于有风险的异常，需要进行风险评估并采取合适的措施进行处理；对于可修复的异常，需要返工或者重新采购原材料。

4.异常情况解决：根据制定的处理方案，采取相应的措施解决异常情况。

如与供应商协商解决问题、制定修复方案并进行返工、重新采购原材料等。

深圳市保凌影像科技有限公司来料异常处理制度一、目的1. 针对来料异常能快速判定，快速处理2. 明确各责任人，做到事事有人跟进，事事能结案3..做到能事前预防的绝不事后补救4. 不因来料问题处理耽搁而影响生产销售出货二、职责及权力（由各部自行主张填写）职责：IQC:采购：PMC：仓管：权力：IQC:采购：PMC：仓管：三．来料检验及异常判定1.正常来料检验3天内完成检验入库，加急物料及1天内完成检验/判定入库。

2.来料有异常的3天内完成判定并及时出《来料检验报告单》给技转/采购/PMC及品质部签名各自意见，由品质部负责人最终决定如何处理。

3. 针对特殊物料的检测应在做试产及转产时就要提前确认相关准备工作，不可因此而推延做批量生产的来料检验时间4.对于来料不良可挑选/返工使用的来料，由PMC根据生产排期及订单交期进行判定确认是否挑选及退货。

5..来料外观异常因订单交期等需要特采的，由PMC主导协同品质/销售进行确认判定。

涉及功能及结构问题需要特采使用的，由PMC主导协同品质/技转/生产/采购进行确认判定。

6..涉及到退货的必须要有品质/采购/计划/技转签名确认方可执行。

7.每月通报一次所有来料的合格与不合格的批次数据四．来料异常及过程处理的信息传递1.最终确认判定结果的来料异常涉及到挑选/返工/特采的物料IQC需要将《来料检验报告单》分别发送给采购/PMC/技转及生产的对应负责人。

2．最终确认判定结果的来料异常涉及到退货的物料IQC需要将《来料检验报告单》发送给采购/PMC及仓库的对应人3．任何异常来料在处理过程中的异常及结果需及时通报至各对应负责人。

五．来料异常处理的进度跟进1.涉及退货的采购在接到品质部的《来料检验报告单》必须在3天内完成退货事宜，按照PMC要求的返回日期要求供应商进行补货。

2.涉及挑选/返工的采购根据《来料检验报告单》上PMC的要求时间联系供应商来我司按品质要求进行挑选/返工。

供应商来料异常处理程序东莞市安哲罗电子科技有限公司供应商材料异常处理管理流程1. 目的：规范来料产品的异常处理流程控制，提高来料合格率。

2. 范围：本规范适用于所有外购零部件及外包加工件。

3. 职责与权限：3.1生技部：负责检测治具的制作。

3.2质量中心：负责来料异常的提出、分析、处理。

3.3生产部：负责来料异常协助处理。

3.4研发部：负责来料异常的分析、处理。

3.5生管部：负责确认来料品上线使用时间。

3.6采购部：负责来料异常与供应商的纠通取得异常的处理。

4. 名词定义：4.1不合格：未满足产品的质量要求。

4.2 A类：单位产品的极重要质量特性不符合规定，或者单位产品的质量特性极严重不符合规定。

4.3 B类：单位产品的重要质量特性不符合规定，或者单位产品的质量特性严重不符合规定。

4.4 C类：单位产品的一般质量特性不符合规定，或者单位产品的质量特性轻微不符合规定。

5、异常处理流程控制5.1 IQC依据检验指导书、封样、评估报告等资料检验，发现来料品不满足质量要求。

5.2 IQC将自已判定为不合格的产品经工程师、部门主管核对确实为不合格品。

5.3 IQC 立即填写《供应商异常矫正单》进行处理。

5.4 质量中心主管主导组织针对异常讨论，参与人员：采购、PIE、质量中心经理、研发工程师、研发、厂部经理及其相关人员。

6、异常分类：6.1 外观不良：变形，表面有划痕、水印、字体不清、表面气泡、砂眼、黑点、缺料、油污、毛刺、变形、色差、氧化及电镀层脱落、标识规格错误、无料号贴纸、无出厂检验报告等。

6.2性能不良：尺寸与图纸不符、适配过大，过小、色温，波长，亮度不符、电压，电流不符等。

6.3来料不良纠正及预防措施要求6.4非电子件出现功能及其尺寸结构不良超过5%，外观不良超过10%，可靠性不良等于或者超过1PCS。

6.5 电子件出现功能不良及其尺寸不良超过千分之三，外观不良超过1%，可靠性不良等于或者超过1PCS。

来料异常制度一、引言来料异常制度是指为了确保供应链的顺畅和产品质量的可靠性，对于供应商提供的原材料进行管理和控制的一套规定和流程。

通过建立科学、规范的来料异常制度，可以有效地识别和处理各种异常情况，减少质量风险，从而提高产品质量和客户满意度。

二、制度目的来料异常制度的目的是确保采购原材料的质量和供应链的稳定性，及时识别和处理来料异常情况，减少不合格品的流入到生产过程中，保证产品的一致性和可靠性。

同时，通过建立完善的来料异常制度，可以促进供应商与企业之间的良好合作关系，提高供应商的管理水平和产品质量标准。

三、适用范围来料异常制度适用于所有供应商提供的原材料，包括但不限于原材料的采购、接收、质量检验和处理等环节。

无论是外购原材料还是委外加工的原材料，都必须遵守该制度的要求和流程。

四、制度内容1. 来料异常的定义和分类- 来料异常是指供应商提供的原材料不符合规定要求的情况，包括但不限于外观、尺寸、重量、化学成分等方面的异常。

- 根据不同的异常原因和影响程度，将来料异常分为严重异常、一般异常和轻微异常三个级别。

2. 来料异常的识别和报告- 原材料接收人员在接收原材料时应仔细检查和比对供应商提供的原材料与采购订单的要求。

- 如果在检查中发现任何异常情况，应立即将情况报告给质量管理部门，并填写来料异常报告。

3. 来料异常处理流程- 质量管理部门根据来料异常的级别和影响程度，制定相应的处理方案和措施。

- 严重异常需要立即停止使用相应的原材料，并通知供应商进行改进措施，直至问题解决为止。

- 一般异常需进行适当的分析和研究，找出异常的原因并与供应商进行沟通和协商，确保问题的解决和改进措施的执行。

- 轻微异常可以通过调整生产工艺参数进行处理，减少不良品的产生。

4. 来料异常记录和反馈- 对于每一次来料异常，相关部门都要详细记录异常情况、处理过程和结果。

- 供应商不得以任何形式涂改或删除异常记录，必须真实准确地记录并保留。

文件编号发行日期修订前修订后修订人修订日期修订内容发放部门份数编制：张德江审核：批准：文件编号发行日期1目的对供应商提供的物料进行检验和试验，保证物料符合规定的要求，防止不合格物料投入生产2适用范围适用于本公司所有用于生产的物料和外协加工件的检验和试验。

3职责3.1 仓管：负责物料的点收、保管并办理不合格物料的退货工作。

3.2 采购部：负责将来料的不合格情况通报给供应商，。

3.4MRB评审小组：负责对来料不合格之评审、判定。

3.3 品管部：负责物料的检验、不合格物料最终判定及其品质改善状况的跟进。

4.作业程序4.1 来料接收供应商交货时，仓管员依订单资料对照供应商的“送货单”核对品名、料号、规格、数量。

仓管将所收物料放入待检区，然后填写《送检单》交品管部IQC进行验收，特急物料应在《送检单》上注明“特急”字样4.2 来料检验4.2.1 IQC接到“送检单”后，查核来料实物是否与“送检单”相符，若来料实物与“送检单”不符时，IQC应及时知会仓库进行处理。

4.2.2 IQC按《来料检验规范》、《来料检查方案》、样板、《样品承认书》等进行检验。

并将检验结果应填入《IQC检验报告》。

4．3 检验与判定：4. 3 .1 正常物料IQC应在2个工作日内给出检验结果，单款特急物料应在2个小时内检验完毕.4．3．2判定合格：检验员按《产品标识和可追溯性控制程序》的规定在来料货物外包装上粘贴合格标签，标签内容包括，物料编号、品名规格、数量、检验日期、检验员、供应商名称，并在《IQC检验报告》上签上检验员的名字，通知仓库将合格物料入库。

4．3．3判定不合格文件编号发行日期检验不合格：IQC将检验报表连同不合格物料样本交MRB评审小组评审。

MRB小组根据实际所需做出：挑选、加工、特采、退货等处理意见，最终由品质经理做最后判定。

再由IQC将不合格处理报表分发给计划、采购各1份。

MRB评审判定为生产加工的物料，需由生产技术部提供追加工方法和技术指导.对于MRB判定加工或者挑选的物责任方应在判定后的两个工作日内完成，并将结果反馈IQC进行重新检验。

东莞市安哲罗电子科技有限公司供应商材料异常处理管理流程1. 目的：规范来料产品的异常处理流程控制，提高来料合格率。

2. 范围：本规范适用于所有外购零部件及外包加工件。

3. 职责与权限：3.13.24. 名词定义：4.1不合格：未满足产品的质量要求。

4.2 A类：单位产品的极重要质量特性不符合规定，或者单位产品的质量特性极严重不符合规定。

4.3 B类：单位产品的重要质量特性不符合规定，或者单位产品的质量特性严重不符合规定。

4.4 C类：单位产品的一般质量特性不符合规定，或者单位产品的质量特性轻微不符合规定。

5、异常处理流程控制5.1 IQC依据检验指导书、封样、评估报告等资料检验，发现来料品不满足质量要求。

5.2 IQC将自已判定为不合格的产品经工程师、部门主管核对确实为不合格品。

5.3 IQC 立即填写《供应商异常矫正单》进行处理。

5.4 质量中心主管主导组织针对异常讨论，参与人员：采购、PIE、质量中心经理、研发工程师、研发、厂部经理及其相关人员。

6、异常分类：6.16.2压，电流不符等。

6.3，外观不良超过10%，外观不良超过1%，可靠性不良等于或者超过1PCS。

来料不良率超出6.6项中规定的比例，IQC应向供应商发出书面的纠正及预防措施要求表，要求其改善，并跟进其改善状况.7、异常处理方式7.1将不良品返回供应商进行返工、返修、报废等。

7.2将不良品需进行特采使用才能满足产品的质量。

8、特采分类8.1需进行挑选使用时。

8.2需增加零部件才能满足产品的最终使用功能时。

8.3需增加工艺进行满足产品的最终使用功能时。

8.4降低产品的质量要求，特采条件接收使用时。

8.5需要机加工才能满足产品的最终使用功能时。

9、扣款规定10、包装要求10.1、所有大身/体、支架等（同一产品有两家供应商以上）每产品需贴上产品〈合格标签〉，其他产品按最大数100PCS/件进行包装。

10.2、标签标贴位置：不要贴于产品外表面，如压铸件和铝挤型产品贴在产品内侧或反面。

1 目的藉由质量异常问题的发掘、分析、改善作业，及时解决问题，进而杜绝异常再次发生，以提升整机产品质量。

2 范围适用于XXXX所有来料异常物料。

3 职责3.1 进料检验人员供货商质量不良时通知SQE，由SQE提出供应商纠正与预防措施单，并跟催供货商及时回馈矫正措施与效果确认，记录保存。

3.2 工程人员(EM/ME)质量异常之调查与原因分析及对策发掘/验证。

主导对评审需要试产的异常物料进行试产并出具试产报告并参与特产物料的评审3.3 项目品质工程师PQE评审异常产品及物料,并给出评审意见,推动责任部门分析改善;3.4 采购&MPL采购负责量产物料特采申请,经过批准后才可以特采使用;MPL 负责量产前物料特采申请;3.5 PM(项目经理)参与NPI阶段物料特采的评审,并给出评审意见.3.6 品质经理负责物料评审委员会物料最终的批准.3.7 责任部门对品质异常进行原因分析，并提出有效之改善对策，防止再发。

4 定义4.1 SQE(Supply Quality Control) 供应商质量管理4.2 IQC(In-Coming Quality Control) 来料质量控制4.3 PQE (Project Quality Engineer) 项目质量工程师4.4 EM (Engineering Manager) 工程经理4.5 ME(Mechanical Engineer)机构工程师4.6 PM (Project Manager) 项目经理4.7 DMR (Defective Material Report) 缺陷物料报告4.8 OQC (Outgoing Quality Control) 出货质量控制4.9 IPQC (In-Process Quality Control) 制程质量控制4.10 RTV(Return To Vendor) 退货供应商4.11 NPI(New Project Introduction) 新项目导入4.12 MRB(Material Review Board) 物料审查会议4.13 MPL (Material Project Leader) 项目物料采购4.14 MD (Manufacturing director) 厂长5 异常处理流程5.1 进料异常处置5.1.1 品质异常定义5.1.1.1 致命不良(产品环境不良)发生时。

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来料异常跟进处理程序
（ISO9001-2015）
1.0目的
为保证来料异常得到有效的跟进和处理，特制定流程规范内部作业
2.0范围
适用于IQC所有来料检验反馈的异常
3.0职责
3.1IQC检验员：
负责物料的检验、物料异常提出、纠正措施报告的开立、结案效果确认；
3.2IQC组长：
负责异常的登记、对相关处理进度的跟催，检验报告的审核及异常物料的初步确认；
3.3SQE:
对来料异常的最终确认，异常反馈供应商和纠正措施报告的跟进；
4.0作业内容
4.1物料的来料检验
IQC依据《进料收货单》，按照抽样标准选取样本，依据《样品》、《承认书》、《图面》和《检验规范》对物料进行检验，并将检验结果记录于《IQC进料检验记录表》中，当物料特性、外观、包装等其它项目不符合要求时，IQC向组长进行反馈；
4.2物料异常确认
IQC组长接收异常信息时，对异常现象进行初步的调查和核实，并做出初步判更多优惠资料下载：德信诚培训网。

东莞市安哲罗电子科技有限公司供应商材料异常处理管理流程1. 目的：规范来料产品的异常处理流程控制，提高来料合格率。

2. 范围：本规范适用于所有外购零部件及外包加工件。

3. 职责与权限：3.1生技部：负责检测治具的制作。

3.2质量中心：负责来料异常的提出、分析、处理。

3.3生产部：负责来料异常协助处理。

3.4研发部：负责来料异常的分析、处理。

3.5生管部：负责确认来料品上线使用时间。

3.6采购部：负责来料异常与供应商的纠通取得异常的处理。

4. 名词定义：4.1不合格：未满足产品的质量要求。

4.2 A类：单位产品的极重要质量特性不符合规定，或者单位产品的质量特性极严重不符合规定。

4.3 B类：单位产品的重要质量特性不符合规定，或者单位产品的质量特性严重不符合规定。

4.4 C类：单位产品的一般质量特性不符合规定，或者单位产品的质量特性轻微不符合规定。

5、异常处理流程控制5.1 IQC依据检验指导书、封样、评估报告等资料检验，发现来料品不满足质量要求。

5.2 IQC将自已判定为不合格的产品经工程师、部门主管核对确实为不合格品。

5.3 IQC 立即填写《供应商异常矫正单》进行处理。

5.4 质量中心主管主导组织针对异常讨论，参与人员：采购、PIE、质量中心经理、研发工程师、研发、厂部经理及其相关人员。

6、异常分类：6.1 外观不良：变形，表面有划痕、水印、字体不清、表面气泡、砂眼、黑点、缺料、油污、毛刺、变形、色差、氧化及电镀层脱落、标识规格错误、无料号贴纸、无出厂检验报告等。

6.2性能不良：尺寸与图纸不符、适配过大，过小、色温，波长，亮度不符、电压，电流不符等。

6.3来料不良纠正及预防措施要求6.4非电子件出现功能及其尺寸结构不良超过5%，外观不良超过10%，可靠性不良等于或者超过1PCS。

6.5 电子件出现功能不良及其尺寸不良超过千分之三，外观不良超过1%，可靠性不良等于或者超过1PCS。

来料不良率超出6.6项中规定的比例，IQC应向供应商发出书面的纠正及预防措施要求表，要求其改善，并跟进其改善状况.7、异常处理方式7.1将不良品返回供应商进行返工、返修、报废等。

管理文件文件修订页1 目的对原材料来料检验异常处理过程进行规范化控制管理。

2 适用范围适用于本公司来料检验异常处理工作。

3 术语和定义3.1 引用公司《管理手册》中的术语和下述定义:3.2 GRN单：货物接收单据；3.3 不合格品：一个或多个项目特性不符合标准要求或顾客要求的原材料、辅助材料；3.4 特采：因生产订单急，且不涉及到产品性能，对不符合项进行的放宽、挑选、全检使用；3.5 限收：对轻微不良的放宽、限定使用。

4 职责和权限4.1 品质管理部IQC：对原材料不良现象的提出、判定、反馈并对不合格品标识和参加评审；4.2 品质管理部负责人：对不合格品评审做出最终判定；4.3仓储：负责对不合格品进行隔离和执行退货；4.4采购部：负责协助不合格品的处理；4.5品质管理部-质量技术：负责对供应商来料不良现象进行确认和跟进处理。

4.6研发：负责对来料不合格项进行评审4.7生产：负责对来料不合格项进行评审5 内容和方法5.1 来料异常的提出5.1.1 IQC根据公司标准对原材料进行检验，对不良品的不良现象用箭头标签进行标识，同时提交检验报告，经QE确认为不合格后，将确认结果通知采购，采购需在收到通知后1个工作日进行处理(急料处理按照《急料检验规定》执行)5.2来料异常处理5.1.2 如采购确认不影响交期，IQC则将判定结果填写在GRN单上的“判定结果”栏，并将GRN单交数据组处理，同时需贴上不合格标签，由仓储执行退料。

5.1.3 如采购确认退料将影响交期时，则需提出评审。

由研发、生产、品质、计划共同评审。

如异常问题不影响产品性能、效率，则采用限收的方式处理；如对产品性能、效率有影响经评审后，可按照《特采管理规定》执行。

5.1.4 IQC统计员将不良品信息进行统计并反馈相关部门。

5.2 不合格品的隔离仓储根据IQC的判定结果，对不合格品进行隔离，防止混淆。

5.3 不合格品限收（仅限于轻微缺陷和不影响使用和性能的异常处理）。

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