橡胶制品模具撕边槽 余料槽及防焦边槽标准

1．目的及适用范围：之蔡仲巾千创作本检验规范为了进一步提高橡胶制品的质量, 在产物生产及出厂时能严格把关, 制定出适应本公司的橡胶件检验标准, 为外观检验提供科学、客观的方法.本检验规范适用于橡胶制品的检验与验收.2.职责：2.0 品管部按检验规范要求内容执行检查工作, 对不良品做出正确的判断.2.1检检员负责每日检检工作, 按 Level II AQL =1.0抽查, 各部份人员要积极配合检验员工作,对检验员提出的问题要及时采用办法并加以改善.2.2 生产部人员做好自检、互检, 确保产物的品质符合标准要求.3.内容:3.1 术语：1)烂泡：产物概况有明显的凸起且成蜂窝状.2)缺料：胶料流动时, 型腔没有完全布满, 招致产物外形不完整.3)飞边：（毛刺）由于种种原因, 产物非结构部份发生过剩的料4)裂口：产物胶体裂开, 在自然状态下往往呈闭合状态, 受力变形后可以看出.5)喷霜：助剂中小分子析出概况结晶.6)撕缺：出模或修剪时不注意, 将产物部份撕失落.7)气泡：产物概况有明显凸起且呈球面状.8)焦边：分型处打皱并裂开.9)杂质：与生产使用的胶料不融合, 在产物上显示出分歧颜色或明显异物.10)撬坏：脱模时用力撬产物的内外概况或其它部位, 招致产物有明显裂口.11)分层：胶体之间分开不相粘, 出现出有条理的现象.12)脱胶：产物的胶料与骨架明显分开, 骨架概况没有任何一点胶料附着在上面.13)模脏：产物概况有明显的光洁度不够或产物概况有凹陷现象.14)老化胶：废边遗留在型腔内, 再生产时废边黏附在产物概况上.15)欠硫：由于温渡过低或胶料硫化增进剂过少, 造成产物欠硫,产物内部胶体呈砂孔, 不致密, 胶体呈鼓起状态.16)厚薄不均：产物同一概况手触摸有凹凸感, 厚度尺寸有不同.17)变形：产物收外力后, 造成扭曲等形状变动.3.2 检验方法3.2.1 外观缺陷的检验方法及要求:照度：正常日光灯, 室内无日光时用40W日光灯或60W普通灯胆的照度为标准.目测距离：眼睛距离产物30-----40CM直视为准观察时间：<10秒 (每个可见平面需要3秒)3.2.2 外观尺寸及尺寸的配合的检验方法使用普通长度丈量仪或各种量规进行丈量.3.3 检验项目及标准。

模具分型面避空标准
1. 任一产品尺寸达到 200M M 以上的产品整圈排气槽内边缘离产品外缘
10-15MM 为好，分
型线接触面30-50MM 或以上。

（见图示）避空时要千万注意流道。

产品分型面分胶位留
255,2
注意避空部分尖角倒圆 角.
255MM 长.
25-30MM
模型边缘留 10MM,绿 色部份避空0.15MM.
2.
100-200MM 的产品整圈排气槽内边缘离产品外缘
8-10M M 为好，分型接触面
30-40MM 或以上。

（见图示）避空时要千万注意流道。

注意避空部分尖角倒圆
产品分型面分胶位留
20-25MM
模型边缘留10MM,红色
注意避空部分尖角倒圆
角.
3。

100以下的产品整圈排气槽内边缘离产品外缘6-8MM为好，分型接触面20-30MM或以上。

（见图示）避空时要千万注意流
道。

此产品52MM长.
注意避空部分尖角倒圆角
产品分型面分胶位
留15-20MM
模型边缘留10MM,
红色部份避空
0.15MM.
4.AB成型类。

（见图示）
了这些只要留25M M\
分胶位，后面可以
避空。

有此产品的碰穿位，如果面积比较大，边
缘留10-15MM，中间红色避空0。

15MM 。

方便钳工配模具。

气泡
五、产品缺陷、4M原因分析、措施
气泡4M分析：人（man ）
主要生产原因
1. 上料不到位（如部分产品在生产 时，竖放则会造成闷气，从而产生气 泡）。
2. 排气次数过少。
解决措施 1.进行现场培训，提高员工技
能和质量意识及自检意识。 2.严格按工艺规定操作，按照
作业指导书生产。
五、产品缺陷、4M原因分析、措施
五、产品缺陷、4M原因分析、措施
裂口4M分析：机（machine）
主要生产原因
解决措施
1.热板温度过高 。
2.模具结构设计不合理：型腔部位有 尖角、模具拐角处R偏小。 3.脱模器具有尖角 。
1.调整热板温度。 2.及时修理模具，将有尖角地
方打磨和拐角处R增大 。 3.将脱模器砂成圆角。 4.定期清洗模具。
3.上料方法不合理。
根据具体问题重新制定合理工 艺。途径：由班长/工序质控 员以《硫化工艺完善记录》形 式提出更改，或工艺员主动更 改。
4.脱模剂选用不当，浓度大，未规定 喷涂位置、喷涂次数。
5.胶料从上模流道板溢出造成产品缺 料。
增加压力，减小注射压力流量 ，检查增压时间和模具行程。
五、产品缺陷、4M原因分析、措施
入合格骨架内生产。
五、产品缺陷、4M原因分析、措施
缺陷名称：缺 料
定 义：胶料流动时,型腔 没有完全充满， 失去应有的形状 导致产品外形不 完整。
缺料
五、产品缺陷、4M原因分析、措施
缺料4M分析：人（man ）
主要生产原因
1.硫化人员不按作业指导书要求操作 ，没有得到有效培训或操作工技能不 熟练：如：上料不到位(上错、上偏) 、初压过大、排气次数过少、脱模剂 使用不当：如临时选用其它脱模剂或 不同浓度的同类脱模剂、喷涂不均匀 。

优质参考文档塑料塑胶模具验收标准一、成型产品外观、尺寸、协作1、产品外表不允许缺陷：缺料、烧焦、顶白、白线、披峰、起泡、拉白〔或拉裂、拉断〕、烘印、皱纹。

2.、熔接痕：一般圆形穿孔熔接痕长度不大于 5mm，异形穿孔熔接痕长度小于15mm，熔接痕强度并能通过功能安全测试。

3、收缩：外观面明显处不允许有收缩，不明显处允许有稍微缩水〔手感不到凹痕〕。

4、一般小型产品平面不平度小于 0.3mm，有装配要求的需保证装配要求。

5、外观明显处不能有气纹、料花，产品一般不能有气泡。

6、产品的几何外形，尺寸大小精度应符合正式有效的开模图纸〔或 3D 文件〕要求，产品公差需依据公差原则，轴类尺寸公差为负公差，孔类尺寸公差为正公差，顾客有要求的按要求。

7、产品壁厚：产品壁厚一般要求做到平均壁厚，非平均壁厚应符合图纸要求，公差依据模具特性应做到-0.1mm。

8、产品协作：面壳底壳协作——外表错位小于 0.1mm，不能有刮手现象，有协作要求的孔、轴、面要保证协作间隔和使用要求。

二、模具外观1、模具铭牌内容完整，字符清楚，排列整齐。

2、铭牌应固定在模脚上靠近模板和基准角的地方。

铭牌固定牢靠、不易剥落。

3、冷却水嘴应选用塑料块插水嘴，顾客另有要求的按要求。

4、冷却水嘴不应伸出模架外表。

5、冷却水嘴需加工沉孔，沉孔直径为 25mm、30mm、35mm 三种规格，孔口倒角，倒角应全都。

6、冷却水嘴应有进出标记。

7、标记英文字符和数字应大于 5。

8、位置在水嘴正下方 10mm 处，字迹应清楚、美观、整齐、间距均匀。

9、模具配件应不影响模具的吊装和存放。

安装时下方有外露的油缸、水嘴，预复位机构等，应有支撑腿保护。

10、支撑腿的安装应用螺钉穿过支撑腿固定在模架上，过长的支撑腿可用车加工外螺纹柱子紧固在模架上。

11、模具顶出孔尺寸应符合指定的注塑机要求，除小型模具外，不能只用一个中心顶出。

优质参考文档12、定位圈应固定牢靠，圈直径为 100mm、250mm 两种，定位圈高出底板10~20mm。

外观翻边、整形模检验标准1.模体外观是否有铸造缺陷。

模体无明显粗糙沙眼、积沙凹凸不平（如有此缺陷，要先处理后再涂装。

目视2.模具排水孔。

看是否有效是否正确排水。

目视3.上下模无关工作部分的锋利菱角倒角模具底部周边倒角C10，其它倒角C3—C5（特注除外）目视4.模具各个部分涂装颜色是否正确。

吊耳、模具安全连接板K、V槽、限位块、存放块、废料槽底面、托料架、提升器、铸造文字、安全防护板按协议规定（注：油漆颜色标准号）目视5.未涂装部分是否有防锈处理。

模具上下型面、U槽安全区导引面、钢料镶块、模具上下底平面、废料滑槽等未涂装加工部位需涂黄油防锈目视6.油漆涂装质量确认。

涂装的各个部位，表面涂装附着牢固、平整光滑、坚硬有一定光泽色泽均匀一致、无色差不允许有漏涂流挂，分界线整齐分明目视7.模具的清洁度无切屑、尘沙、油污、杂物。

目视8.模具重量标识件号内容及位置正确。

按协议规定目视9.F标记送料方向标记正确。

注意每道工序钣件流动方向与工序是否冲突目视10.模具铭牌内容位置正确。

按协议规定目视11.加工基准坐标销孔标识是否正确。

检查坐标值是否正确卷尺12.模具长宽高尺寸正确。

按图纸尺寸（满足客户机床的使用）卷尺13.模具上下模底平面平面度、平行度平行度小于0.1/1000,平面度0.5、1000 红丹模具安装14.U形槽数量位置，工作面加工正确。

按图纸尺寸卷尺、目视15.定位键槽（或快速定位）尺寸、位置正确。

按图纸要求（满足客户机床使用）卷尺、目视16.模具中心槽（V形槽）位置正确。

按图纸尺寸卷尺、目视17.铸入吊柄螺栓紧固式吊柄。

安装正确紧固无松动、破损、毛刺，螺栓紧固式吊柄需焊接在模具底板上目视18.插入式吊棒孔是否正确有效。

吊棒孔大小正确能插入吊棒直尺、目视19.模具安装螺栓空间确认。

锁紧安全，安装空间合适拆装扳手方便目视导向装置20.导向是否有效。

有导板导向（如需精准导向需有导柱）并注意是否需防侧推力目视21.导向装置的接触顺序（导板、导套共用时）导板要于导柱接触30—50MM 直尺22.导引面粗糙度。

机械加工余量标准25EQY —19-19991． 主题内容与适用范围本标准规定了磨削加工的加工余量。

本标准适用于磨削各类材料时的加工余量。

2． 技术内容加工余量表（一）厚度4以上的平面磨削余量（单面）平面长度 平面宽度200以下 平面宽度200以上 小于100 0.3 100-250 0.45 251-500 0.5 0.6 500-800 0.6 0.65 说明：1.二次平面磨削余量乘系数1.52.三次平面磨削余量乘系数23.厚度4以上者单面余量不小于0.5-0.84.橡胶模平板单面余量不小于0.7毛坯加工余量表（二）I:园棒类:(1)的凸模、凹模、凸凹模以及推杆、推销、限制器、托杆、各种螺钉、螺栓、螺塞、螺帽外径必须滚花者。

（毫米）工 件 长 度 L ＜70 71-120 121-200 201-300 301-450 工件直径（D ） 直 径 上 加 工 余 量车刃的割刀量和车削二端面的余量(每件) ≤32 1 2 2 3 4 5-10 33-60 2 3 3 4 5 4-6 61-100 3 4 4 4 5 4-6 101-200 4 5 5 5 6 4-6当D ＜36时并不适应于调头夹加工，在加工单个工件时，应在L 上加夹头量10-15。

(2)工件的最大外径有公差配合如：外圆须磨加工的凹模，挡料销、肩台须磨加工的凸模或凸凹模等。

（毫米）工 件 长 度 L ＜50 51-80 81-150 151-250 251-420 工件直径（D ） 直 径 上 加 工 余 量车刃的割刀量和车削二端面的余量(每件) ≤15 3 3 4 4 5 5-10 16-32 3 4 4 5 6 5-10 33-60 4 4 5 6 6 5-8 61-100 5 5 5 6 7 5-8 101-200 6 6 6 7 7 5-8 当D ＜36时，不适合调头加工，在加工单个零件时，应加夹头量10-15。

毛坯加工余量表（三）Ⅱ：圆形锻件类（不(1)不淬火钢表面粗糙配合要求者，例如：固定板、退料板等。

橡胶磨具的设计(技术参数的控制）
一、产品的排料方式
1.产品的形状、体积、硬度，不同选择不同的排列方式。

备注:以上在一般情况下可以参考的排列方式，特殊模具结构原因选择其他作业方式。

二、模板尺寸设定
1.模板尺寸，主要指模具面和电热板面的接触的尺寸，模具承受压力面越大，压强就越小，产品毛边加厚，容易缺料不良，相反模具承压面越小，承受压强就越大，产品毛边就越薄，不易缺料，模温更加均匀。

2.模板尺寸因制品的要求尺寸及报价的孔数不同而设定，一般情况模具型腔面设计成正方形，这样模具受压均匀，模温也更加均匀。

3.计算公式：
M=﹛ODX(1+K)+2XL ﹜XC+80mm ↓↓↓↓↓↓
模
产
预
加
预腔排列数为10孔
M=﹛15X(1+0.03)+2X1.5﹜X10+80=264.5mm
模板可以选择260mmX260mm 尺寸，若计算后数值280mm-300mm 则可以选择310mmX310mm 模板。

以上只针对O-ring 及普通垫片类产品。

若由其他不规则型号楷模时模板尺寸需要重新评估。

三、排气槽/排气孔的设定
1.排气槽设定依产品的形状及高度要求不同而不同。

一般O-ring 产品可以设定宽度3.0X 深度0.30mm-0.50mm,产品较厚可以适当的做调整。

2.排气孔设定主要依产品的内径及线径要求而不同一般O-ring 及其他E 类产品
离，有利于排气。

四、切嘴形状及尺寸设定：
模具切嘴设定需考量，材质本身加成本，因产品形状不同，可以适当做调整。

五、模具结构设计。

常用机械加工余量标准(总5页) --本页仅作预览文档封面，使用时请删除本页--机械加工余量标准25EQY —19-19991． 主题内容与适用范围本标准规定了磨削加工的加工余量。

本标准适用于磨削各类材料时的加工余量。

2． 技术内容加工余量表（一）说明：1. 二次平面磨削余量乘系数2. 三次平面磨削余量乘系数23. 厚度4以上者单面余量不小于橡胶模平板单面余量不小于毛坯加工余量表（二）I:园棒类:(1)的凸模、凹模、凸凹模以及推杆、推销、限制器、托杆、各种螺钉、螺栓、螺塞、螺帽外径必须滚花者。

（毫米）当D ＜36时并不适应于调头夹加工，在加工单个工件时，应在L 上加夹头量10-15。

(2)凹模，挡料销、肩台须磨加工的凸模或凸凹模等。

当D ＜36时，不适合调头加工，在加工单个零件时，应加夹头量10-15。

毛坯加工余量表（三）(1)等。

注：表中的加工余量为最小余量，其最大余量不得超过厂规定标准。

毛坯加工余量表（四）Ⅲ：矩形锻件类：表内的加工余量为最小余量，其最大余量不得超过厂规定标准。

平面、端面磨削加工余量表（五）一、平面二、端面注：20-40% 如需磨两次的零件，其磨量应适当增加10-20%环形工件磨削加工余量表（六）注:φ50以下，壁厚10以上者，或长度为100-300者，用上限 φ50-φ100，壁厚20以下者，或长度为200-500者，用上限 φ100以上者，壁厚30以下者，或长度为300-600者，用上限φ6以下小孔研磨量表(七)注:本表只适用于淬火件当长度e小于15毫米时,表内数值应加大20-30%导柱衬套磨削加工余量表（八）镗孔加工余量表（九）附注：当一次镗削时，加工余量应该是粗加工余量加工精加工余量。

橡胶模加工标准橡胶模具加工工艺标准1．目的和适用范围为保证橡胶模具制作加工工艺的合理性、一致性，优化加工工艺，提高模具制作的进度，特制定本标准。

2．模具加工工艺标准2.1工艺编制：2.1.1工艺编制要求：在工艺中详细注明加工预留量、预留量方位、粗糙度要求及注意事项。

2.1.2 加工工艺流程编写原则：在能保证精度、质量、特殊要求的前提下，优先采用加工效率高的设备。

铣床、CNC、磨床的加工效率比线切割、电脉冲要快。

2.1.3 图纸上的尺寸不能随意更改。

2.2加工预留量原则：2.2.1 需要热处理加工的工件，热处理前外形备料尺寸单边加0.25mm的磨床余量，CNC粗加工的部分单边预留余量0.2mm，钳工铣床粗铣外形单边预留余量0.3-0.5mm；2.2.2 钳工铣床粗铣外形单边预留余量0.3-0.5mm；2.2.3 CNC开粗型腔单边预留量0.1mm；2.2.4 线割（慢丝）后需要磨床加工的工件，成型部位单边预留0.05mm。

2.3加工精度要求：1.模具尺寸的制造精度应在0.005～0.02mm范围内；2.垂直度要求在0.01～0.02mm范围内；3.同轴度要求在0.01～0.02mm范围内；4.分型面的上、下两平面的平行度要求在0.01～0.02mm范围内，粗糙度应保证在Ra1.6内；5.固定部分的配合精度一般选用0.01～0.02mm范围内；小芯子配合精度一般选用H6/k5、H6/k6两种过渡配合。

2.4脉冲平动间隙表：2.5外形溢料槽和排气槽：2.5.1 外形溢料槽（又叫撕边槽）：在模具分型面处离型腔位置较近的位置加工一沟槽，在产品后道整形过程中起到撕边作用；排气槽：在离型腔或撕边槽一定位置加工一沟槽或减除承压面并通到模具外面，在成型过程中起到存放余胶，增加产品上正压力，使产品飞边较薄，并利于模具内气体的排出。

2.5.2 外形溢料槽可用球刀、锥刀加工，刃口宽度0.05-0.1mm，深度0.4-0.8mm（无型腔的一侧可用平刀加工，深度0.4-0.6mm，刃口宽度0-0.02mm）；表面粗糙度在Ra0.8以上，撕边槽与型腔之间部分不得有由于加工原因而造成的裂纹现象。

橡胶模一、模具设计应遵循下列原则：1、了解橡胶制品的材料种类、材料硬度、收缩率；2、橡胶制品分型面、撕边槽、余料槽的合理选定；3、模具结构合理、定位可靠、模腔数量适当、便于加工和使用；4、模具材料应有足够的强度和刚度，力求外形小、重量轻。

二、模具分型面的设计必须考虑到制品工作面、制品高度、脱模、制品外观要求等因素。

•（1）工作面制品的工作面分为静态和动态两种，静态工作面用于固定密封部位，动态工作面用于活动密封部位。

如带骨架的油封，外径为固定密封，内径为活动密封。

设计时模具的分型面应尽量避开制品工作面。

•（2）制品高度模具分型面选取不当，往往给制品取出造成困难，有时需采用铜针或钢针挑取，这样生产效率低、影响产品质量和外观。

凡制品高度超过3mm 或带有骨架产品，在设计模具时都应该考虑制品排气和取出方便，否则产品易产生气泡、缺料。

另外，模具分型面的选取必须考虑到产品易脱模。

对工字形产品而言，胶料硬度低（邵尔硬度65度以下）、壁厚（2mm 以下），一般采用拉、推、拽等方法强行脱模；但对于硬度高（邵尔硬度＞65 度）、壁厚（＞2mm ）或带有骨架的产品，一般采用活动式哈呋条结构，这样制品很容易取出。

邵氏硬度K•邵氏硬度K——是指用邵氏硬度计测出的值的读数，它的单位是“度”，其描述方法分A、D两种，分别代表不同的硬度范围，90度以下的用邵氏A硬度计测试，并得出数据，90度及以上的用邵氏D硬度计测试并得出数据，所以，一般来讲对于一个橡胶或塑料制品，在测试的时候，测试人员能根据经验进行测试前的预判，从而决定用邵氏A硬度计还是用邵氏D硬度计来进行测试。

三、外形尺寸和模具材质•确定模具外形尺寸时，首先必须考虑制品的几何形状、模腔的数量、硫化设备和模具加工设备、年需求量等因素。

为了合理掌握模具模腔数，应注意以下几点：•对需求量很少的，可采用一模一穴，这样既满足了需求量，又缩短了加工周期；•对需求量很大的，形状简单的可采用一模多穴，这样既提高了生产效率，又降低了单件成本，同时具有一定的市场竟争力；•对于形状复杂或带有骨架的制品，模腔不宜过多。

橡胶制品模具撕边槽、余料槽及防焦边槽标准1．范围本标准规定了橡胶制品模具撕边槽、余料槽及防焦边槽的形状尺寸、分布位置、适用范围、技术要求和制造要求。

（本标准使用单位为mm）2．规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款，凡是注明日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）成修订版均不适用于本标准然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。

凡不注明日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。

GB/T699 碳素结构钢GB3077.88 合金结构钢GB/T1804 一般公差、线形尺寸的未注公差GB1031 评定表面粗糙度的参数及其取值和一般规则3．定义3.1．撕边槽：在模具分型面处离型腔位置较近的位置加工一沟槽，在产品后道整形过程中起到撕边作用；3.2．余料槽：在离型腔或撕边槽一定位置加工一沟槽或减除承压面，在成型过程中起到存放余胶，增加产品上正压力，使产品飞边较薄，以便于后道整理或冷冻除飞边。

3.3．防焦槽：对于较厚的橡胶产品，在其分型处加工与产品型腔相连的台阶，以防止在硫化过程中由于制品内外硫化程度不统一而在分型处造成烂边现象。

4.位置4.1．撕边槽、余料槽及防焦边槽的相对位置如下所示5.撕边槽 5.1 撕边槽代号：用S-阿拉伯数字表示，其中，S 代表撕边槽。

阿拉伯数字表示撕边槽序号。

5.2 撕边槽形状、尺寸、技术要求及适用范围见下表：撕边槽防焦槽6.余料槽6.1 余料槽代号：用Y-阿拉伯数字表示，其中，Y表示余料槽，阿拉伯数字表示余料槽序号；7.防焦边槽7.1 防焦边槽代号，用FJ-阿拉伯数字表示，其中，FJ表示防焦边槽，阿拉伯数字表示防焦边槽序号。

7.2 防焦边槽形状、尺寸、技术要求及适用范围见下表；8．使用方式8.1 对于成型件单耗易控制，橡胶硬度适当的橡胶制品模具，可选择加工撕边槽和余料槽；。

切边模验收原则外观1外观与否有铸造缺陷。

模体无明显铸造沙眼·积沙·凹凸不平（如有此缺陷, 要先处理后再涂装）。

目视2模具排气孔看与否有效, 能否正常排气。

目视3上·下模无关旳锋利菱角倒角。

模具底部周围倒角C10,其他倒角C3—C5（特注除外）目视4模具各个部位涂装颜色与否对旳。

外观, 吊耳, 模具安全连接板, K·V槽, 限位块, 寄存垫块废料滑槽底面, 托料架, 提高器,铸造文字, 安全护板, 按协议规定（注意油漆颜色原则号）。

目视5未涂装部位与否有防锈处理。

模具上下型面·U槽·安全区·导引面·钢料镶块·模具上下底平面·废料滑槽等。

未涂装·加工部位需涂黄油防锈。

目视6油漆涂装质量确认。

涂装旳各个部位, 表面涂装附着牢固平整光滑·坚硬有一定光泽·色泽均匀一致·无色差。

不容许有漏涂流挂, 分界线整洁分明。

不容许有漏涂流挂，分界线整洁分明。

目视7模具旳清洁度。

无切屑·尘沙·油污·杂物。

目视8模具重量标识·件号内容及位置对旳。

按协议规定。

目视9“F”标识·送料方向标识对旳。

注意每工序钣件流动方向与下工序与否冲突。

目视10模具铭牌内容, 位置对旳按协议规定。

目视11加工基准坐标销孔标识与否对旳检查坐标值与否对旳。

12模具长·宽·高尺寸对旳按图纸尺寸（满足客户机床旳使用）。

卷尺13模具下模底平面平面度·平行度。

平行度不不不大于0.1/1000.平面度不不不大于0.05/1000红丹粉14u型槽数量·位置·工作面加工对旳。

按图纸尺寸（满足客户机床旳使用）卷尺、目视15定位键槽（或迅速定位）尺寸）位置对旳。

按图纸尺寸（满足客户机床旳使用）卷尺、目视16模具中心槽（V型槽）位置对旳。

机械加工余量标准25EQY —19-19991． 主题内容与适用范围本标准规定了磨削加工的加工余量.. 本标准适用于磨削各类材料时的加工余量..2． 技术内容加工余量表一厚度4以上的平面磨削余量单面说明：1.二次平面磨削余量乘系数1.52.三次平面磨削余量乘系数23.厚度4以上者单面余量不小于0.5-0.84.橡胶模平板单面余量不小于0.7毛坯加工余量表二I:园棒类:1工件的最大外径无公差要求;光洁度在▽以下;例：不磨外圆的凹模带台肩的凸模、凹模、凸凹模以及推杆、推销、限制器、托杆、各种螺钉、螺栓、螺塞、螺帽外径必须滚花者..毫米当D ＜36时并不适应于调头夹加工;在加工单个工件时;应在L 上加夹头量10-15..2工件的最大外径有公差配合要求;光洁度在▽以上;例如：外圆须磨加工的凹模;挡料销、肩台须磨加工的凸模或凸凹模等..毫米当D ＜36时;不适合调头加工;在加工单个零件时;应加夹头量10-15..毛坯加工余量表三1以下无公差配合要求者;例如：固定板、退料板等..毫米注：表中的加工余量为最小余量;其最大余量不得超过厂规定标准..毛坯加工余量表四Ⅲ：矩形锻件类：表内的加工余量为最小余量;其最大余量不得超过厂规定标准..平面、端面磨削加工余量表五一、平面平面每面磨量二、端面端面每面磨量注：本表适用于淬火零件;20-40%粗加工的表面粗糙度不应低于▽如需磨两次的零件;其磨量应适当增加10-20%环形工件磨削加工余量表六注:φ50以下;壁厚10以上者;或长度为100-300者;用上限 φ50-φ100;壁厚20以下者;或长度为200-500者;用上限 φ100以上者;壁厚30以下者;或长度为300-600者;用上限 ;上限乘以系数1.3加工粗糙度不低于▽;端面留磨量0.5φ6以下小孔研磨量表七注:本表只适用于淬火件淬火前小孔需占铰粗糙度▽以上当长度e 小于15毫米时;表内数值应加大20-30%导柱衬套磨削加工余量表八镗孔加工余量表九附注：当一次镗削时;加工余量应该是粗加工余量加工精加工余量..表7-1 模具常用加工方法的加工余量、加工精度、表面粗糙度余量要视加工基本尺寸、工件材料、热处理状况、前道工序的加工结果等具体情况而定..1.加工总余量的确定1加工总余量和工序余量加工总余量毛坯余量—毛坯尺寸与零件图设计尺寸之差..工序余量—相邻两工序的工序尺寸之差..某个表面加工余量Z∑为该表面各加工工序的工序余量Zi之和;即式中n—该表面的加工工序数..2影响加工余量的因素1加工表面上的表面粗糙度和表面缺陷层深度..2加工前或上工序的尺寸公差..3加工前或上工序各表面相互位置的空间偏差..4本工序加工时的装夹误差..3查表法确定机械加工余量;总余量和半精加工、精加工工序余量可参考有关标准或工艺手册查得;并应结合实际情况加以修正..粗加工工序余量减去半精加工和精加工工序余量而得到..2. 工序尺寸及公差计算对于各种工序的定位基准与设计基准重合时的表面的多次加工如外圆和内孔的加工;工序尺寸可由后续加工的工序尺寸加工上对被包容面或减去对包容面公称工序余量而求得；工序尺寸公差按所用加工方法的经济精度选定..图4-2 表示外圆加工时加工余量、工序尺寸及其公差的分布;图中Z1、Z2、Z3为粗加工、半精加工、精加工的公称余量；To为毛坯公差..T1 、T2、T3为粗加工、半精加工、精加工的工序尺寸公差..当各工序的公称余量和公差确定后;卡按下面顺序计算每一工序的工序尺寸；终加工精加工工序尺寸A3;公差T3由零件图规定..半精加工的工序尺寸A2=A3+ Z3;公差为T2.粗加工的工序尺寸A1= A2+ Z2;公差为T1..毛坯尺寸Ao= A1+Z2..公差为To..工序尺寸的公差一般应按“入体原则”标注;而在毛坯的基本尺寸上一般都注以双向偏差..当基准不重合时;或零件在加工过程中需要多次转换工序基准;或工序尺寸尚需在继续加工的表面上标注时;有关工序的工序尺寸及其公差;则需通过尺寸链的分析;计算得到..3. 机床及工艺装备的选择1机床的选择1机床的加工尺寸范围应与工件的外廓尺寸相适应..2 机床的工作精度应与工序要求的精度想适应..3机床的生产率应与工件的生产类型相适应..4机床的选择应考虑工厂的现有设备条件..如果工件尺寸太大;精度要求过高;没有相应设备可供选择时;就需改装设备或设计专用机床..2工艺装备的选择1夹具的选择;在单件小批生产中;应尽量选用通用夹具或组合夹具;在大批大量生产中;应根据工序要求设计专用高效夹具..2刀具的选择;主要取决于工序所采用的加工方法;加工表面的尺寸;工件材料;所要求的加工精度和表面粗糙度、生产率及经济性等;一般应尽量选用标准刀具..3量具的选择;主要根据生产类型和要求检验的精度..在单件小批生产中;应尽量采用通用量具量仪;在大批大量生产中;应采用各种极限量规或高生产率的检查量仪..4.时间定额及缩减单件时间的措施1时间定额及其组成;时间定额是在一定的生产条件下;规定生产一件产品或完成一道工序所消耗的时间;用td表示..根据时间定额可以安排作业计划..进行成本核算..确定设备设备数量和人员编制;规划生产面积..因此;时间定额是工艺规程中的重要组成部分..时间定额主要利用经过实践而积累的统计资料及进行部分计算来确定..时间定额由以下部分组成：1基本时间定额tj 直接改变生产对象的形状、尺寸、相对位置、表面状态或材料性能等工艺过程所消耗的时间..基本时间定额通常可用计算的方法求出;具体计算公式详见各加工方法章节..2辅助时间定额tf 为实现工艺过程所必须进行的各种辅助动作所消耗的时间..辅助时间定额可根据统计资料来确定;也可以按基本时间的百分数来估算..基本时间定额与辅助时间定额的总和称为作业时间定额..3布置工作地时间定额tb 为使加工正常进行;工人照管工作地如更换刀具、润滑机床、清理切屑、收拾工具等所消耗的时间..布置工作地时间定额一般按作业时间的百分数计算..4休息与生理需要时间定额tx 工人在工作班内为恢复体力和满足生理上的需要所消耗的时间..休息与生理需要时间一般也按作业时间的百分数估算.. 5准备与终结时间定额tz 工人为生产一批数量为N的产品或零、部件;进行准备和结束工作所消耗的时间..成批生产时的时间定额：td=tj+tf+tb+tx+ tz:/N大量生产时的时间定额：td=tj+tf+tb+tx2缩减单件时间的措施1缩减基本时间tj的措施;提高切削用量;减少加工余量;缩短刀具的工作行程;采用多刀多刃和多轴机床加工;或采用其他新工艺;新技术..2缩减辅助时间tf的措施;尽量使辅助动作实现机械或自动化;如采用先进夹具;提高机床的自动化程度；使辅助时间与基本时间部分地域或全部地重叠起来;如采用多位夹具或多位工作台;采用主动测量或数字显示自动测量装置.. 3缩减布置工作地时间tb的措施;采用耐用度较高的刀具或砂轮;采用各种快换刀夹、刀具微调装置;专用对刀样板和样件以及自动换刀装置..4缩减准备与终结时间的措施;采用成组工艺生产组织形式;使夹具和刀具的调整通用化;采用准备终结时间较短的先进设备及工艺装备..。

解决措施
1.调整温度和维修。 2.停止生产，模具修理 3.对于排气不良的模具，在型 腔最深的部位钻排气孔。 4.模具修理。 5.检查真空嘴是否堵塞，真空 泵是否运转正常。
五、产品缺陷、4M原因分析、措施
烂泡4M分析：材料（material）
主要生产原因 1.成型件停放期太短或空气中湿度太 大使胶料中水分的含量超高。 2.胶料本身产生分解物。
硫化时间的作用：
硫化时间是完成硫化反应过程的条件，它由胶料配方 、硫化温度和压力决定，对于特定胶料来说，在一定的硫 化温度和硫化条件下，有一最适宜的硫化时间（既正硫化 时间）。当时间超过这一时间时，橡胶制品就会产生过硫 ，时间没有达到时，橡胶制品就会欠硫。过硫、欠硫都会 导致品性能严重下降。
硫化的四个阶段： 诱导期、热硫化期、正硫化期、过硫期
3.胶料的流动性不好。
解决措施
1.胶料退回预成型重新翻炼或 挤出，通过升温来排除胶料中 的水份。或将胶料退炼胶厂加 温后在生产。
2.检测成型材料是否符合要求 。
3.将胶料退回预成型重新翻炼 后生产。
五、产品缺陷、4M原因分析、措施
烂泡4M分析：方法（method）
主要生产原因
1.工艺制定温度偏低或偏高；硫化时 间过短、成型件规格制定不合理，易 闷气、工艺制定上料方法不符。
解决措施
1.进行现场培训，提高员工技 能和质量意识及自检意识。
2.员工严格按工艺规定、作业 指导书生产。 3.生产时，保持型腔清洁。
五、产品缺陷、4M原因分析、措施
烂泡4M分析：机（machine）
主要生产原因 1.热板温度不正常、设备不保压。 2.模板不平造成型腔受热不均。 3.模具排气不畅或无排气孔。 4.模具型腔粗糙度差。 5.抽真空设备出现异常或密封条损坏

橡胶制品模具撕边槽、余料槽及防焦边槽标准1．范围本标准规定了橡胶制品模具撕边槽、余料槽及防焦边槽的形状尺寸、分布位置、适用范围、技术要求和制造要求。

（本标准使用单位为mm）2．规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款，凡是注明日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）成修订版均不适用于本标准然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。

凡不注明日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。

GB/T699碳素结构钢GB3077.88合金结构钢GB/T1804一般公差、线形尺寸的未注公差GB1031评定表面粗糙度的参数及其取值和一般规则3．定义3.1．撕边槽：在模具分型面处离型腔位置较近的位置加工一沟槽，在产品后道整形过程中起到撕边作用；3.2．余料槽：在离型腔或撕边槽一定位置加工一沟槽或减除承压面，在成型过程中起到存放余胶，增加产品上正压力，使产品飞边较薄，以便于后道整理或冷冻除飞边。

3.3．防焦槽：对于较厚的橡胶产品，在其分型处加工与产品型腔相连的台阶，以防止在硫化过程中由于制品内外硫化程度不统一而在分型处造成烂边现象。

4.位置4.1．撕边槽、余料槽及防焦边槽的相对位置如下所示5.撕边槽5.1撕边槽代号：用S-阿拉伯数字表示，其中，S 代表撕边槽。

阿拉伯数字表示撕边槽序号。

5.2撕边槽形状、尺寸、技术要求及适用范围见下表：撕边槽防焦槽6.1余料槽代号：用Y-阿拉伯数字表示，其中，Y表示余料槽，阿拉伯数字表示余料槽序号；7.1防焦边槽代号，用FJ-阿拉伯数字表示，其中，FJ表示防焦边槽，阿拉伯数字表示防焦边槽序号。

8.1对于成型件单耗易控制，橡胶硬度适当的橡胶制品模具，可选择加工撕边槽和余料槽；8.2对于产品有特殊要求或产品整理方式不同的模具，可只选择开余料槽，主要包括产品为切割成型或切割飞边，以及产品必须用剪刀等工具修边和冷冻除飞边。

8.3对于产品分型面处飞边较厚，其产品应设置撕边槽和余料槽；9.制造要求9.1制造过程中必须按图纸或本标准要求加工撕边槽、余料槽和防焦边槽；9.2对于加工撕边槽时，一次性切割量不宜过大，避免造成型腔与撕边槽之间部分有裂纹，从而影响撕边槽寿命。

❖ 骨架原材料材质差； ❖ 抛砂时间过长或砂粒过粗（塑料外壳类，铝外壳类，内
径较大、壁厚较薄的管材类）； ❖ 模腔与骨架配合间隙过大； ❖ 注胶压力过大； ❖ 纯胶或塑料产品放置不当。 13. 胶边厚
❖ 装胶量太多； ❖ 模具的上下模配合面（分型面）磨损； ❖ 模具无跑胶道或跑胶道不合理； ❖ 锁模压力过小； ❖ 模具分型面配合不当（设计造成）。
橡胶制品外观缺陷类别 及识别方法
质管部
2013年6月23日
公司提出：每个操作者都是检验员 所有不合格品控制在生产前
质量： 一组固有特性满足要求的程度
•质量和员工的关系：
1 质量与每位员工的工作有关；
2 质量是全体员工互相配合，共同
努力的结果；
3
）为保证质量，每位员工必须做好
本职工作
员工的质量职责：
则的麻点、划痕、凹凸不平等） ❖ 模腔上有痕迹； ❖ 胶料中有硬状物体。 21. 缩裂（表现为橡胶分型处表面有裂纹）
❖ 模温过高； ❖ 模具配合面不当。
橡胶制品外观缺陷类别及识别方法
22. 撕缺（表现为在产品的突出部位被扯掉） ❖ 胶料撕裂强度差； ❖ 硫化脱模或修边方法不当。 23. 烫坏（表现为橡胶表面有不规则的印痕） ❖ 温度过高； ❖ 装骨架或胶料速度慢； ❖ 胶料流动性差； ❖ 排气时间过长;
181H,515C的外壳等； ❖ 模腔与骨架配合间隙过大。 18.分层（表现为在橡胶体的局部产生橡胶与橡胶之间不
粘合的现象）
❖ 胶料热炼温度过低、薄通次数不够； ❖ 硫化温度过高； ❖ 排气不当。
橡胶制品外观缺陷类别及识别方法
19.撬坏（表现为零件的橡胶体或骨架在硫化的后期 被局部破坏）
❖ 模具结构不合理； ❖ 脱模器具不合理； ❖ 脱模方法不当。 20.模痕、凹凸（表现为橡胶体表面有明显的、不规

A&B
不接收（具体情况可参考限度样板）
MI
目视
10
烧焦、银纹
烧焦：指局部温度过高而在表面留下的发黄或碳化痕迹。银纹：胶件表面因受气体溢出干扰而形成的在光照下呈银色的泡点痕迹。
A&B
不接收（具体情况可参考限度样板）
MI
目视
11
积油
油漆聚积在产品表面
A
不允许（点状可参照点状不良接受标准）
MI
对比菲林
B
D≤0.4, N≤2 DS≥100mm
A
L≤2mm W≤0.1mm
N≤1
MI
目视
B
Ｌ≤5mm W≤0.1mm N≤3且划伤需距离100mm以上。
MI
对比菲林
C
Ｌ≤7mm W≤0.2mm N≤3且划伤需距离100mm以上。
MI
目视
5
批锋/毛刺
批锋指在分型面、顶针孔、镶件等处溢出的多余胶料，外表可见的或可触摸到的。
毛刺是指五金件内外冲切边缘存在锐利的多余的物料
1.目的：
明确产品检验判定标准，有效管控产品的品质，确保产品满足正常的生产与客户的要求
2.范围：
适用于所有的质量检验人员
3、作业内容
3.1外观检验条件：
光照度：800±200LUX（约40W日光灯下），距被测物60CM
检验距离：人眼距被测面25-35CM
观察角度：测物被检测面与视线成45度，上下左右转动被测物15度以内
A
不允许
MI
目视
B
H≤0.2而且不影响装配
MI
对比菲林
C
不影响装配、人身安全、产品性能即可
MI
目视
6
缩水