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橡胶技术指标橡胶技术指标分为物理性能指标、化学性能指标和工艺性能指标等多个方面。
这些指标对于橡胶制品的性能、使用寿命和应用范围有着重要的影响。
下面将分别介绍这些指标的相关内容。
一、物理性能指标1. 抗拉强度：橡胶制品的抗拉强度是指其在受力作用下抵抗拉伸的能力。
常用的测评方法有拉伸试验和拉伸模量测试。
抗拉强度是衡量橡胶拉伸性能的重要指标之一，直接影响着橡胶制品的使用寿命和承载能力。
2. 弹性模量：橡胶弹性模量是指橡胶在受力作用下所表现出的弹性行为。
通过弹性模量的测定，可以了解橡胶的柔软性和弹性回复能力，对于橡胶制品的柔韧性和变形性能有着重要的影响。
3. 硬度：橡胶硬度是指橡胶制品在一定条件下的抗压性能。
硬度分为几种常用的测定方法，如 Shore硬度、Rockwell硬度和Brinell硬度等。
硬度是橡胶制品的一个重要物理指标，可以反映橡胶的柔软度和耐磨性能。
4. 密度：橡胶的密度是指单位体积内的质量。
橡胶的密度直接影响着橡胶制品的重量和密封性能，是产品设计过程中需要考虑的重要参数。
二、化学性能指标1. 耐油性：橡胶在油品浸泡、接触和工作条件下的物理性能稳定性。
耐油性是橡胶制品在工程应用中的一个重要性能指标，在机械设备和汽车等领域有着广泛的应用。
2. 耐老化性：橡胶耐老化性是指橡胶制品在长期使用过程中不易变质和破损的性能。
耐老化性是衡量橡胶品质优劣的重要指标，与橡胶材料的配方和生产工艺有着密切的关系。
3. 耐热性：橡胶的耐热性是指橡胶在高温条件下能保持稳定性能的能力。
耐热性是衡量橡胶在高温环境下使用稳定性以及安全性的重要指标，尤其是在汽车、航空航天等高温环境下的应用中更为重要。
4. 耐腐蚀性：橡胶在酸碱介质中的耐腐蚀能力，主要为了保证橡胶制品在化学介质中的使用性能及稳定性。
对于在化工、医药、食品等领域有着重要的应用价值。
三、工艺性能指标1. 加工成型性：橡胶在成型、模具加工等过程的可塑性和加工性能。
影响橡胶制品脱模的因素及对策一般说, 橡胶模压制品都要通过相应的模具来进行成型加工, 一件橡胶制品经过高温、高压硫化后, 从模具模腔或模芯中取出俗称脱模。
而脱模不良是橡胶制品质量缺陷和影响生产效率的重要原因之一。
它可造成制件扭曲变形及撕裂等缺陷, 有的甚至损伤模具, 给正常生产带来麻烦。
研究影响橡胶制品脱模的不利因素, 对保证制品质量, 防止缺陷, 防止废品, 提高生产效率具有重要意义。
1影响橡胶制品脱模的因素橡胶制品脱模不良主要是指制品顶出时, 不能顺利脱落。
这是由许多影响因素所致的, 这些因素相互关系复杂, 影响程度与表现形式各不相同, 主要有橡胶制品设计、模具设计与制造、生产工艺、操作方法、模具保养等。
1.1橡胶制品设计对脱模的影响橡胶制品设计直接影响制品的脱模性能, 因此制品设计应满足制品易于脱模的要求。
制品设计中影响脱模的主要因素是脱模斜度, 为了开模取出制品, 在垂直分型面制品内外表面均应设有足够的脱模斜度。
有的制品虽有脱模斜度, 但取值太小有的制品只是外表面有斜度, 忽视了内表面以及内部的筋和毅等处的斜度；也有的制品根本没有斜度, 这些都给制品脱模带来困难。
制品出炉后, 因制品冷却而产生向心收缩, 在型芯或销子上产生很大的抱紧力, 而阻碍脱模。
若增加脱模斜度, 便可明显减少这个阻力, 也可避免因无斜度造成制品的撕裂等缺陷。
脱模斜度与制品的形状、厚度有关, 通常凭经验确定, 一般制品斜度都在１°～３°之间。
1.2模具设计与制造对脱模的影响1.2.1模具设计对脱模的影响橡胶模具是生产橡胶制品的主要装备之一, 模具按压出原理不同可分为注压模、压铸模、压制模模具设计是依据制品形状、特性和使用要求, 根据同一件橡胶制品而设计出几种不同结构的模具。
模具结构直接关系到制品质量、生产效率、模具加工难易程度和使用寿命等。
因此模具结构设计研究是相当重要的。
为了保证橡胶制品有正确的几何形状和一定的尺寸精度, 模具构设计应遵循以下几项原则：(1)掌握和了解橡胶制品所用材料的硬度、收缩率以及使用要求。
模具设计的几个要求第一篇：模具设计的几个要求青岛海培德模具加工厂模具设计的几个要求1．冲压工艺性分析冲压工艺性是指零件冲压加工的难易程度。
在技术方面，主要分析该零件的形状特点、尺寸大小（最小孔边距、孔径、材料厚度、最大外形）、精度要求和材料性能等因素是否符合冲压工艺的要求。
如果发现冲压工艺性差，则需要对冲压件产品提出修改意见，经产品设计者同意后方可修改。
．搜集必要的资料设计冷冲模时，需搜集的资料包括产品图、样品、设计任务书和参考图等，并相应了解如下问题：）了解最大限度采用标准件的可能性，以缩短模具制造周期。
）了解制件的生产性质是试制还是批量或大量生产，以确定模具的结构性质。
）了解适用的压力机情况和有关技术规格，根据所选用的设备确定与之相适应的模具及有关参数，如模架大小、模柄尺寸、模具闭合高度和送料机构等。
）了解提供的产品视图是否完备，技术要求是否明确，有无特殊要求的地方。
5）了解模具制造的技术力量、设备条件和加工技巧，为确定模具结构提供依据。
）了解制件的材料性质（软、硬还是半硬）、尺寸和供应方式（如条料、卷料还是废料利用等），以便确定冲裁的合理间隙及冲压的送料方法。
．确定合理的冲压工艺方案确定方法如下：)最后从产品质量、生产效率、设备占用情况、模具制造的难易程度、模具寿命、工艺成本、操作方便和安全程度等方面进行综合分析、比较，在满足冲件质量要求的前提下，确定适合具体生产条件的最经济合理的冲压工艺方案，并填写冲压工艺过程卡片（内容包括工序名称、工序数目、工序草图（半成品形状和尺寸）、所用模具、所选设备、工序检验要求、板料规格和性能、毛坯形状和尺寸等）:;）根据工艺计算，确定工序数目，如拉深次数等。
）根据各工序的变形特点、尺寸要求确定工序排列的顺序，例如，是先冲孔后弯曲还是先4)根据生产批量和条件，确定工序的组合，如复合冲压工序、连续冲压工序等。
）根据工件的形状、尺寸精度、表面质量要求进行工艺分析，确定基本工序的性质，即落料、冲孔、弯曲等基本工序。
xxxx纯橡胶产品模具设计技术规范1目的为规范xxxx纯橡胶产品设计（以下简称公司产品）轴套类产品模具设计，特编制本标准。
2 使用范围本规范适用于本公司轴套类产品模具设计。
3 引用标准无4 轴套类模具的组成4.1 轴套类模具由上模板、中模板、下模板、型芯、定位销、定位套、导向销、导向套、抬耳等主要部分组成。
5 流道设计要求5.1 排布流道时，应避免流道分支处与上一级流道交汇处出现尖角，应圆弧过渡。
5.2 流道排布应平衡，避免出现不对称，影响注射效果，流道壁面粗糙度小于Ra 018μm。
5.3 流道末端处，应设有冷料穴，伸出长度一般为10mm。
6 轴套类产品特点6.1按轴套组成形式，设计模具前应了解轴套类产品结构、材质、产品材料性能6.1.1 A类轴套：由内管、外管加橡胶体构成。
A类轴套（带铁骨架）一般情况下设计成上、中、下三模板结构。
例如A类轴套还包括铝骨架、尼龙骨架。
由于铝骨架、尼龙骨架刚度较小在注射时由于注射压力变形量较大，在设计时中板应设计成哈夫块结构，以避免由于骨架膨胀造成卸件困难。
6.1.2 B类轴套：内管加橡胶体构成。
B类轴套模具为方便卸件一般情况下设计为哈夫块结构。
6.1.3外管为翻边的骨架，在设计时应注意上板能将翻边压住，避免外管上下移动造成产品尺寸不合格。
例如6.2安装部位精度要求安装部位包括定位销与模板销孔定位，装配为过盈配合以保证装配性能，一般定位销尺寸比销孔尺寸大0.05mm为宜。
6.3.4模具材料及热处理一般情况下模板需经热处理调质，考虑到模具成本原因。
模板多用45#钢，硬度要求为HRC28-32度；模芯材质为P20，硬度要求为HRC33-38；开发初期单腔模具一般采用未调质的45#钢。
7 分型面的选择7.1 分型面的数目应少且为平面。
7.2不影响产品的外观质量。
在分型面处不可避免地出现飞边，因此应避免在外观光滑面上设计分型面。
7.3分型面一般不取在装饰外表面或带圆弧的转角处。
典型的挤出模具设计挤出模具是一种常用于橡塑制品加工的模具，通过材料在模具中连续挤出，使其形成具有一定形状和尺寸的产品。
挤出模具广泛应用于塑料、橡胶、硅胶、硬质泡沫等各种材料的生产中，能够制造出各种管材、板材、条材、异型材等产品。
典型的挤出模具设计需要考虑材料特性、产品形状和尺寸等多个因素。
首先，挤出模具设计需要根据材料的特性来确定模具的结构和参数。
不同材料具有不同的流动性、熔体温度和粘度，对模具的设计产生不同的要求。
例如，一些材料具有较高的熔体温度和较高的黏度，需要采用加热设备和较大的流道截面积来确保材料能够顺利挤出。
而一些材料具有较低的流动性，需要增加收缩率和壁厚等参数来避免产品出现瑕疵。
因此，设计师需要了解材料的特性，合理确定模具的结构和参数。
其次，挤出模具设计需要考虑产品的形状和尺寸。
不同的产品形状对模具的设计产生不同的要求。
例如，圆形管材的模具需要设计圆形的出模口和流道，以保证挤出的产品具有良好的圆度和尺寸一致性。
而异型材的模具需要根据产品的形状和结构设计复杂的挤出口和流道，以确保产品能够顺利挤出，并且具有良好的表面质量和尺寸精度。
因此，设计师需要根据产品的形状和尺寸，合理确定模具的结构和参数。
再次，挤出模具设计需要考虑模具的制造和使用成本。
模具的制造和使用成本直接影响到产品的竞争力和市场占有率，因此设计师需要在满足产品形状和质量要求的前提下，尽量减少模具的制造和使用成本。
一方面，可以通过合理设计模具的结构和参数，减少模具的复杂度和制造难度。
另一方面，可以选择合适的材料和加工工艺，提高模具的耐磨性和使用寿命，降低维护和更换的频率。
因此，设计师需要综合考虑多个因素，合理选择模具的结构、材料和加工工艺，以实现最佳的经济效益。
最后，挤出模具设计还需要考虑产品的生产效率和质量稳定性。
生产效率和质量稳定性是企业提高竞争力和降低成本的关键。
模具的设计应充分考虑产品的生产工艺和生产效率，提高生产效率和降低不良品率。
模具修改收缩率计算公式在模具制造过程中，收缩率是一个重要的参数，它直接影响到最终产品的尺寸精度。
因此，对于模具的设计和制造来说，准确计算和控制收缩率是至关重要的。
收缩率是指塑料或金属在冷却过程中发生的尺寸变化。
在模具制造中，我们通常会根据原始设计尺寸计算出模具的实际尺寸，以便在制造过程中进行修正。
收缩率计算公式是用来确定修正尺寸的关键工具之一。
一般来说，收缩率是通过实验测量得出的，但在设计和制造阶段，我们需要一个准确的计算公式来指导我们的工作。
以下是常见的模具修改收缩率计算公式：收缩率 = (模具尺寸实际尺寸) / 模具尺寸× 100%。
这是一个基本的收缩率计算公式，但实际上，不同的材料、不同的工艺和不同的模具结构都会对收缩率产生影响。
因此，我们需要根据具体情况进行修正和调整。
首先，材料的选择对收缩率有很大影响。
不同的塑料或金属材料在冷却过程中会产生不同的收缩率，因此在计算收缩率时，我们需要根据具体的材料特性来确定相应的修正系数。
其次，工艺参数也会对收缩率产生影响。
例如，注塑成型的温度、压力和冷却时间都会对收缩率产生影响。
因此，在计算收缩率时，我们需要考虑这些工艺参数，并根据实际情况进行修正。
最后，模具的结构也会对收缩率产生影响。
例如，模具的冷却系统设计是否合理、模具的壁厚是否均匀等因素都会影响收缩率的计算。
因此，在实际计算收缩率时，我们需要考虑这些因素，并进行相应的修正。
除了以上提到的因素，还有一些其他因素也会对收缩率产生影响，例如模具的表面处理、模具的使用寿命等。
因此，在实际工作中，我们需要根据具体情况进行综合考虑，并确定最终的收缩率修正系数。
在实际工作中，模具制造人员需要根据以上的收缩率计算公式和修正系数，结合实际情况进行计算和修正。
通过准确计算和控制收缩率，可以有效地提高模具制造的精度和效率，从而为最终产品的质量提供保障。
总之，模具修改收缩率计算公式是模具制造过程中的关键工具之一，它直接影响到最终产品的尺寸精度。
塑胶模具双色模具设计注意11项，以及软胶与硬胶材质的选用注意一、双色模具设计注意事项：1．模具钢材，可用H13、420H、1.2344、NAK80等。
2．在软胶的封胶位留多0．07～0．13作为预压，如果是大面积封胶的情况下，可以预留0.2~0.25MM。
3．硬胶要有钢料作为支持，特别是有软胶的背面，避空间隙不可大于0.5MM。
4．底件与包胶料的软化温度要至少相差20，否则底胶件会被融化。
5．若包胶TPE，其排气深度为0．01MM6．软胶的收缩率要与硬胶一致。
7． TPE料，其浇口不宜潜顶针，可改用直顶，入胶做在直顶上，最好用方形，直顶与孔的配合要光滑，间隙在0．02MM以内，否则易产生胶粉。
8．流道不宜打光，留纹可助出模，前模要晒纹，否则会粘前模。
9． TPE缩水率会改变皮纹的深度。
10．如果产品走批锋怎么办？⑴前模烧焊。
⑵硬胶前模加胶。
⑶硬胶后模加胶⑷后模尽量不要做烧焊，因为后模旋转180度以后要完全一致。
11．软胶粘前模怎么办？硬胶包软件区域做倒扣，或者硬胶区域做粗皮纹来防止软胶粘前模。
二、双色模简述经常说“双色”是怎么回事？1．“双色”实际是一种二次注塑成型，产品一般包括主体（硬胶）部和外包（软胶）部分，在模具制造时，先制造硬胶主体，主体硬胶模具设计按正常设计程序，外包（软胶）模具设计要以硬胶成品作为参照，不用再放缩水，后模部分，本上同硬胶主体一致，前模不同的是有包胶形状，在生产时先生产出硬胶主体，然后把硬胶主体放入外包模具内，进外包软胶注塑生产.2．“双色”也可以称作“包胶”，如果产品产量不高的情况下，可以使用包胶模，先做一套硬胶模具，再通过人工将硬胶放入包胶模具中，成型软胶。
3.软包模具后模部分同主体硬胶一至，有少量避空位，而胶部位要用主体硬胶讨胶不可有虚位要注意的是TPU材料，本身的特性是比较容易粘模的，产品如果可以做沙面尽量做沙面，这样容易脱模！TPU的流动性比较慢，冷却周期也会比较长，只要在生产工艺上注意一些，也不会有什么大问题！三、双色模具双色模标准做法是软胶在模具设计中放收缩水，要与硬胶一致，两套模具公模部分完全一样，母模两个模仁不一样，两套模具装在一台注塑机上注塑（两套模的高度必须一致），第一射硬胶打好后（小水口点进胶），模具旋转180度，做第二射软胶，然后顶出产品，这才叫双色模。
硅橡胶VMQ收缩率硅橡胶（聚硅氧烷，常用简称为VMQ）是一种优秀的高温材料，具有卓越的耐热性、耐氧化性和电绝缘性能。
它在工业领域中被广泛应用于密封、绝缘等方面。
然而，当我们使用硅橡胶制作零件或产品时，我们需要考虑到其收缩率对制造过程和最终产品的影响。
硅橡胶的收缩率是指在特定条件下，硅橡胶制品的尺寸变化百分比。
通常情况下，硅橡胶的收缩率介于2%至5%之间，但在具体的应用中，收缩率会受到多种因素的影响。
首先，硅橡胶的成分和硬度对其收缩率有直接影响。
不同的硅橡胶配方和硬度会导致不同的收缩率。
一般来说，硬度较高的硅橡胶具有较低的收缩率。
其次，硅橡胶的热处理也会对其收缩率产生影响。
热处理可以改变硅橡胶的结构和性能，并进一步影响其收缩率。
通过控制热处理的时间和温度，可以实现对硅橡胶收缩率的调控。
另外，制造硅橡胶制品时的模具设计和工艺参数也会对收缩率产生重要影响。
模具的设计形状、尺寸和材料都会影响最终产品的收缩率。
同时，模具的温度和压力等工艺参数的控制也非常重要。
不同的模具设计和工艺参数可以在一定程度上控制硅橡胶的收缩率。
在实际应用中，我们需要根据具体需求来选择合适的硅橡胶和相应的收缩率。
如果我们需要对硅橡胶制品进行精确尺寸控制，我们应该选择收缩率较低的硅橡胶材料。
相反，如果我们需要利用硅橡胶的收缩特性来实现特定形状或尺寸的制品，则可以选择收缩率较高的硅橡胶。
此外，我们需要注意硅橡胶的收缩率是指在一定条件下的理论值，并不一定与实际情况完全吻合。
因此，在实际制造过程中，还需要通过实测和调整工艺参数来进行修正和控制。
总结起来，硅橡胶的收缩率对制造过程和最终产品的尺寸控制有着重要影响。
通过合理选择硅橡胶材料、调控热处理参数以及设计合适的模具和工艺参数，我们可以实现对硅橡胶收缩率的控制。
这有助于确保制造的硅橡胶制品符合预期的尺寸要求，并满足特定应用的需求。
丁腈橡胶（NBR）模压制品质量的工艺影响因素摘要：分析丁腈橡胶（NBR）模压制品质量的工艺影响因素。
NBR模压制品产生质量缺陷的主要工艺因素为：胶料混炼工艺、胶料粘度、胶料停放时间、胶料尺寸，模具结构和尺寸公差、硫化温度、硫化压力和硫化时间等。
采取针对性措施，可有效解决NBR模压制品的质量问题。
丁腈橡胶（NBR）主要用于制备橡胶制品。
随着温度升高和丙烯腈含量增大，NBR热塑性提高。
热塑性好的胶料成型流动性好，适用于模压制品制备。
模压橡胶制品是将一定形状和质量的混炼胶装入模具，在平板硫化机上硫化，然后脱模、修边而制成。
模压橡胶制品质量的优劣一般由胶料配方和加工工艺决定。
本文主要探讨影响NBR模压制品质量的工艺因素。
1·NBR模压制品常见的质量缺陷模压的目的是使橡胶制品具有一定的形状和物理性能，并避免表面缺陷。
NBR模压制品常见的质量缺陷如下：在分型线处撕裂，表面有流动痕迹、不光滑、喷霜、翘起或卷起、重皮裂口，内部有气泡，尺寸收缩过大，脱模时产生裂口。
2·NBR模压制品质量影响因素制备NBR模压制品必须注意混炼胶制备、模具设计和硫化条件等因素。
2.1 混炼胶制备2.1.1 混炼工艺配合剂分散不良会影响NBR模压制品的物理性能。
例如硫黄在NBR中溶解度小，不易分散，常会导致橡胶制品脱模时撕边剥落或表面泛白，当硫化胶拉伸时还能看见硫黄粒子。
增塑剂分散不均匀会造成胶料在模压前脱层，产生气泡，并降低过氧化物胶料的硫化性能。
配合剂中的杂质会导致胶料松散及精密制品的外观缺陷。
未充分混炼的胶料应及时重新混炼。
焦烧胶料在模压硫化过程中难以流动，胶料焦烧会导致制品不紧实、脱层、卷缩与歪扭等缺陷。
2.1.2 胶料粘度胶料在模腔内的流动性取决于混炼胶的粘度，NBR胶料的粘度通常由增塑剂和填充剂决定。
使用增塑剂或延长塑炼时间都难以降低胶料粘度，供模压法使用的NBR胶料门尼粘度［ML （1＋4）100 ℃］为35～130。
橡胶制品硫化的三⼤参数：时间、温度、压⼒橡胶件硫化的三⼤⼯艺参数是：温度、时间和压⼒。
其中硫化温度是对制品性能影响最⼤的参数，硫化温度对橡胶制品的影响的研究也⽐⽐皆是。
但对硫化压⼒⽐较少进⾏试验。
硫化压⼒是指，橡胶混炼胶在硫化过程中，其单位⾯积上所承受的压⼒。
⼀般情况下，除了⼀些夹布件和海绵橡胶外，其他橡胶制品在硫化时均需施加⼀定的压⼒。
橡胶硫化压⼒，是保证橡胶零件⼏何尺⼨、结构密度、物理机械的重要因素，同时也能保证零件表⾯光滑⽆缺陷，达到橡胶制品的密封要求。
作⽤主要有以下⼏点：防⽌混炼胶在硫化成型过程中产⽣⽓泡，提⾼制品的致密性；提供胶料的充模流动的动⼒，使胶料在规定时间内能够充满整个模腔；提⾼橡胶与夹件（帘布等）附着⼒及橡胶制品的耐曲绕性能；提⾼橡胶制品的物理⼒学性能硫化压⼒的选取需要考虑如下⼏个⽅⾯的因素：1）胶料的配⽅；2）胶料可塑性的⼤⼩；3）成型模具的结构形式（模压，注压，射出等）；4）硫化设备的类型（平板硫化机，注压硫化机，射出硫化机，真空硫化机等）；5）制品的结构特点。
硫化压⼒选取的⼀般原则：1）胶料硬度低的（50-Shore A以下或更低），压⼒宜选择⼩，硬度⾼的选择⼤；2）薄制品选择⼩，厚制品选择⼤；3）制品结构简单选择⼩，结构复杂选择⼤；4）⼒学性能要求⾼选择⼤，要求低选择⼩；5）硫化温度较⾼时，压⼒可以⼩⼀些，温度较低时，压⼒宜⾼点。
对硫化压⼒，国内外⼀些橡胶⼚家有如下⼀些经验值供参考：1）模压及移模注压的硫化⽅式，其模腔内的硫化压⼒为：10~20Mpa；2）注压硫化⽅式其模腔内的硫化压⼒为：0~150Mpa；3）硫化压⼒增⼤，产品的静态刚度也随之增⼤，⽽收缩率随之逐渐减⼩；（在国内的减振橡胶⾏业内，对于调整产品的刚度，普遍采⽤的依然是增加或者降低产品所使⽤的胶料硬度，⽽在国外，已经普遍采⽤了提⾼或者降低产品硫化时的胶料硫化压⼒来调整产品的静态刚度。
）4）随着硫化压⼒的不断提⾼，产品胶料的收缩率会出现⼀个反常的现象，即当产品胶料的硫化压⼒达到83Mpa时，产品胶料的收缩率为0，若产品胶料的硫化压⼒继续不断上升，产品胶料的收缩率会出现负值，也就是说，在这种超⾼的产品胶料硫化压⼒下，产品硫化出来经停放后，其橡胶部分的尺⼨⽐模具设计的尺⼨还要⼤；5）在模压和注压⽅式下，模腔内胶料的硫化压⼒随着时间的延长，总是先增⾼后减少，并最终处于平坦状态；6）随着胶料硫化压⼒的提⾼，其胶料的300％定伸和拉伸强度均随之提⾼，其胶料的扯断伸长率、撕裂强度和压缩永久变形却随之下降；7）在减震橡胶制品硫化过程中，注压硫化⽅式中模腔内胶料的压强⽐模压硫化⽅式的压强⾼⼀倍以上。
模具设计常用基本知识模具设计常用基本知识1、常用塑胶工程材料及收缩率?ABS:0.5%(超不碎胶)pc:0.5%(防弹璃胶)PMMa:0.5%：(有机璃)pe:2%聚乙PS:0.5%(聚苯乙稀)pp:2%(百折软胶)PA：2%(尼龙)PVC：2%(聚氯乙)POM:2%(塞钢)ABS+PC：0.4%PC+ABS ：0.5%工程材料： ABS PC PE POM PMMA PP PPO PS PET2、模具分为那几大系统?浇注→顶出→冷却→成型→排气3、在做模具设计过程中应注意哪些问题?1、壁厚应尽量均匀一致，脱模斜度要足够大。
2、过渡部分应逐步，圆滑过渡、防止有尖角。
3、浇口。
流道尽可能宽大，粗短，且应根据收缩冷凝过程设置浇口位置，必要时应加冷料井。
4、模具表面应光洁，粗糙度低(最好低0.8)5、排气孔，槽必须足够，以及时排出空气和熔体中的气体。
6、除PET外，壁厚不要太薄，一般不得小于1mm.4、塑胶件常出现的疵?缺胶→披风→气泡→缩水→熔接痕→黑点→条纹→翘起→分层→脱皮5、常用的塑胶模具钢材?45# S50c 718 738 718H738H P20 2316 8407 H13NAK80 NAK55 S136 S136H SKD616、高镜面抛光用哪种纲材?常用高硬热处理钢材，例如：SKD61、8407、S1367、模架有那些结构?面板→A板→B板→方铁→导柱→顶针板→顶针固定板→底板8、分型面的基本形式有哪些?平直→倾斜→曲面→垂直→弧面9、在UG中如何相互隐藏?ctrL+B或ctrL+shift+B10、模具加工机械设备有哪些?电脑锣→车床→床→磨床→钻床11、什么是2D，什么是3D?D的英文是：Dimension(线度、维)的字头，2D是指二维平面，3D是指三维空间，在模具部分，2D通常是指平面图即CAD图，3D 通常指立体图。
12、pro/e的默认精度是多少?UG默认精度是多少?pro/e默认精度为：0.0012MM，UG默认精度为：0.0254MM。
设计塑料模时，确定了模具结构之後即可对模具的各部分进行详细设计，即确定各模板和零件的尺寸，型腔和型芯尺寸等。
这时将涉及有关材料收缩率等主要的设计参数。
因而只有具体地掌握成形塑料的收缩率才能确定型腔各部分的尺寸。
即使所选模具结构正确，但所用参数不当，就不可能生产出品质合格的塑件。
一、塑料收缩率及其影响因素热塑性塑料的特性是在加热後膨胀，冷却後收缩，当然加压以後体积也将缩小。
在注塑成形过程中，首先将熔融塑料注射入模具型腔内，充填结束後熔料冷却固化，从模具中取出塑件时即出现收缩，此收缩称为成形收缩。
塑件从模具取出到稳定这一段时间内，尺寸仍会出现微小的变化，一种变化是继续收缩，此收缩称为後收缩。
另一种变化是某些吸湿性塑料因吸湿而出现膨胀。
例如尼龙610含水量为3%时，尺寸增加量为2%;玻璃纤维增强尼龙66的含水量为40%时尺寸增加量为0.3%。
但其中起主要作用的是成形收缩。
目前确定各种塑料收缩率(成形收缩後收缩)的方法，一般都推荐德国国家标准中DIN16901的规定。
即以23℃±0.1℃时模具型腔尺寸与成形後放置24小时，在温度为23℃，相对湿度为50±5%条件下测量出的相应塑件尺寸之差算出。
收缩率S由下式表示：S={(D-M)/D}×100%(1)其中：S-收缩率;D-模具尺寸;M-塑件尺寸。
如果按已知塑件尺寸和材料收缩率计算模具型腔则为D=M/(1-S)在模具设计中为了简化计算，一般使用下式求模具尺寸：D=M MS(2)如果需实施较为准确的计算，则应用下式：D=M MS MS2(3)但在确定收缩率时，由於实际的收缩率要受众多因素的影响也只能使用近似值，因而用式(2)计算型腔尺寸也基本上满足要求。
在制造模具时，型腔则按照下偏差加工，型芯则按上偏差加工，便於必要时可作适当的修整。
难於准确确定收缩率的主要原因，首先是因各种塑料的收缩率不是一个定值，而是一个范围。
因为不同工厂生产的同种材料的收缩率不相同，即使是一个工厂生产的不同批号同种材料的收缩率也不一样。
