精炼工艺培训(1)

油脂精炼工艺培训油脂精炼工艺培训是为了提升操作人员的技能和知识，确保油脂精炼过程的顺利进行。

以下是一份油脂精炼工艺培训的内容概要：1. 油脂精炼的基本概念：介绍油脂精炼的定义、目的和重要性，以及油脂精炼对产品质量的影响。

2. 原料质量和准备：详细介绍油脂精炼的原料要求，包括原油质量、含水率、酸值和杂质等参数，以及如何进行取样和检测。

3. 预处理步骤：讲解预处理的步骤和方法，如脱水、去酸和去杂质等，以及预处理设备和工艺流程的操作要点。

4. 热处理工艺：介绍热处理的目的和原理，包括蒸发、脱蜡、脱臭和脱色等步骤，以及工艺参数的控制和调整方法。

5. 冷处理工艺：介绍冷处理的目的和原理，包括冷却、结晶和过滤等步骤，以及冷处理设备的操作要点和安全注意事项。

6. 产品储存和包装：详细介绍产品的储存和包装要求，包括储罐、储存温度、密封和标识等方面的要求，以及产品检验和质量控制方法。

7. 安全操作和事故处理：介绍油脂精炼过程中的安全事项和操作规范，包括设备操作、化学品的储存和使用、防火安全和事故处理等方面的要求。

8. 环保管理和能耗控制：讲解油脂精炼工艺中的环境保护要求，包括废水处理、废气排放和能耗控制等方面的知识和措施。

9. 实践演练和案例分析：组织学员进行实际操作和模拟演练，以加强对油脂精炼工艺的理解和掌握。

同时，通过案例分析，引导学员解决实际问题和提高应对突发情况的能力。

通过这样的油脂精炼工艺培训，操作人员可以全面了解油脂精炼的各个环节和工艺，掌握关键技术和操作要点，提高工作效率和产品质量，确保安全生产和环境保护。

同时，也能够在实际操作中发现和解决问题，提高自己的应变能力和创新能力。

10. 质量管理体系：介绍油脂精炼中的质量管理体系，包括ISO9001质量管理体系和HACCP危害分析与关键控制点体系的应用。

学员将学习如何建立标准操作程序（SOPs）、制定质量标准和规范、进行内部审核和不合格品控制等。

11. 仪器设备操作：学员将学习使用各类仪器设备，如蒸发器、脱蜡器、脱臭器、脱色器、冷却器、过滤器和离心机等。

精炼炉知识新员工学习资料培训预览说明:预览图片所展示的格式为文档的源格式展示,下载源文件没有水印,内容可编辑和复制精炼炉新员工的培训内容一、岗位职责①吹氩工的岗位职责：各吹氩工首先协调好炉长、组长安排的工作，同时要了解电炉的出钢时间。

在电炉出钢上精炼时，吹氩工应配合吊包工落坐好钢包，确认氩气阀已关闭方可插氩气管道，插完后要先检查氩气管道是否通畅、漏气，如有不通畅或漏气现象，应立即通知炉长；若氩气管道正常再进一步检查包壁是否有发红或穿包的迹象，如有应立即通知炉长；出钢时要知道时间，确认关闭氩气阀门，拔掉氩气管道时通知吊包工吊包。

②吊包工的岗位职责：吊包工要与吹氩工协调好。

在电炉出钢时负责指挥到精炼处理的钢水包，吊包工应注意正确的指挥手势，落坐好钢水包，确认钢水包坐稳后方可脱钩。

吹氩工下车后方可开动钢包车，开动钢包车时先确认水冷炉盖及电极是否到上限位，要检查钢包车电缆、钢包车是否正常，道轨上是否有垃圾或合金块，确保道轨通畅、限位灵活，如有问题要及时汇报炉长。

当出钢吊包时指挥天车手势要明确，确认挂钩挂好方可吊包。

③配电工岗位职责：当允许精炼炉冶炼时首先确认电、水等各种仪表，信号连接正常才能接受冶炼，配合好炉前工的冶炼要求，同时协调电炉、连铸、调度、炉长的生产指令；负责好当班生产纪录。

④炉前工的岗位职责：炉前要知道所有辅助材料、合金的成分并要准确算出合金的加入量、温度的控制，对包龄要了解，并与炉长、配电工配合好，点检电极、横臂、小炉盖、水冷炉盖、液压系统，喂丝机；炉前所需材料以及合金。

⑤炉长的职责：要了解所炼钢种的工艺要求，温度、成分、冶炼时间的控制，组织协调好班组成员，对各种设备维护、点检；协调好厂领导、调度做到上传下达的指令，做好对新员工的安全、技术培训。

二、安全操作规程①检查各系统是否正常，如有异常及时汇报炉长进行协调或处理。

②检查所用原材料、操作使用工具是否准备齐全。

③检查事故坑内是否有积水或潮湿物品如有及时进行处理。

RH精炼工艺培训教材2009年04月目录第一章炉外精炼概况 4 1.1、炉外精炼技术的发展历程 4 1.2、国内炉外精炼技术的发展 6 1.3、炉外精炼技术的发展前景 10 1.4、各国主要炉外精炼方法和装备 12 第二章 RH工作原理 13 2.1、RH法工作原理 13 2.2、RH法钢液运动特性 16 2.3、RH法的特征参数 16 第三章 RH生产工艺 19 3.1、真空冶金基础 20 3.2、RH处理目的及功能 22 3.3、RH处理模式 23 3.4、RH脱氢 24 3.5、RH脱碳 27 3.6、RH对[N]的控制 29 3.7、RH轻处理工艺 31 3.8、RH夹杂物去除 31 第四章 RH作业指导 32 4.1、RH温度管理 32 4.2、RH合金化与成分调整 354.3、RH环流气控制 37 4.4、吹氧化学升温计算 38 4.5、强制脱碳吹氧量计算 39第一章炉外精炼概况随着科学技术的发展，对炼钢的生产率、钢的成本、钢的纯净度以及使用性能，都提出了越来越高的要求。

传统的炼钢设备和炼钢工艺难以满足用户越来越高的要求。

20世纪60年代，在世界范围内，传统的炼钢方法发生了根本性的变化，即由原来单一设备初炼及精炼的一步炼钢法，变成由传统炼钢设备初炼，然后在炉外精炼的二步炼钢法。

因此，炉外精炼也称为二次精炼。

炉外精炼技术是指在冶炼炉（转炉，电炉）生产钢水的基础上，以更加经济、有效的方法，改善钢水的物理与化学性能的冶金技术。

它包括：在钢水包中，对钢水的温度、成分、气体、有害元素与夹杂进行进一步的调整、净化，达到洁净、均匀、稳定的目的；在中间包中促进气体与夹杂上浮，稳定全浇铸过程的钢水温度（也称中间包冶金）；在结晶器中去除钢中夹杂，促进形核，均匀结晶。

因此，经济有效的炉外精炼技术，不仅是钢铁产品最终质量保证的最重要的基础，也使生产流程变得时间更短、更能有效衔接匹配，从而更加高效化、紧凑化。

1、阳极泥熔炼和贵铅的氧化精炼1．1阳极泥的还原熔炼一般地，把铅阳极泥按铅阳极泥：纯碱：还原煤=100：3~4：7~8的比例混合配料，投入反射炉中进行熔炼，熔炼温度为800~900℃，熔炼还原好后扒净表面熔渣。

熔炼的目的是将阳极泥中的金、银富集成为铅锑金银合金，为进一步分离金、银作准备。

1．2阳极泥的氧化精炼在800~900℃的温度下，向熔融的合金液表面鼓入空气，大量锑氧化挥发进入烟尘，锑烟尘返回锑精炼工序,其他杂质氧化造渣，当熔液含锑<10%以下放炉铸成贵铅。

2、贵铅氧化精炼贵铅氧化精炼主要设备为转炉，其主要原理也是基于金属对氧亲和力的大小，使杂质金属氧化生产不溶于主体金属的氧化物以渣的形式分离。

氧化精炼分前期和后期（停料后），前期温度1000℃,后期温度1100℃。

停料后通过吹风氧化，锑的挥发逐进减少，铅的氧化速度相应加快，铅、锑的氧化物造渣生成亚锑酸盐或锑酸盐，现时铜、铋开始被氧化铅氧化并一起造渣。

当取合金液样品，冷却后看断面呈明亮，有银白色结晶时，将炉温升至1200℃，进入清合金阶段。

此时加入硝酸钠使合金中的铜及其他残余杂质迅速氧化清除。

一般地取样化验粗银Ag品位>97.5%以上，铋<0.2%以下，即可放炉。

3、银电解精炼3.1、阳极板的质量阳极板的化学成分为Ag98%~98.15%，Cu1%~2%，Pb0.l%~0.4%，Bi0.05%~0.15%。

阳极板主要控制的杂质是铜、铅、铋。

阳极板含铜较低，含铅、铋也就较低,这是因为铜较铅铋更难氧化除去，因此从阳极板成分看，阳极板质量只需控制铜含量即可，在生产实践中当阳极板银含量达到98%以上时,进一步降低铜含量，势必导致大量的银氧化损失，经济上不合理。

而且当阳极板含银大于98%以上时，铜、铅、铋杂质对生产1#电银质量没有多大影响，只要严格控制电解液成分，加强槽面操作管理是完全可以产出合格1#电银的。

3.2、电解液配制：电解液的配制一般使用含银99.6%以上的电解银粉，将银粉置于耐酸瓷缸或不锈钢桶中，加入适量水润湿银粉后，分批加入硝酸和水。

精炼作业区培训内容一、夹杂物类型：根据夹杂物的形态和分布，标准图谱分为A,B,C,D和DS五大类。

这五大类夹杂物代表最常观察到的夹杂物的类型和形态:— A类(硫化物类):具有高的延展性，有较宽范围形态比(长度/宽度)的单个灰色夹杂物，一般端部呈圆角, 硫化物可能导致热脆，恶化产品的韧性和焊接性能，并引起性能的各向异性 ;— B类(氧化铝类):大多数没有变形，带角的，形态比小(一般<3)，黑色或带蓝色的颗粒，沿轧制方向排成一行(至少有3个颗粒)，为碎块状夹杂物;— C类(硅酸盐类):具有高的延展性，有较宽范围形态比(一般)3)的单个呈黑色或深灰色夹杂物，一般端部呈锐角;— D类(球状氧化物类):不变形，带角或圆形的，形态比小(一般<3),黑色或带蓝色的，无规则分布的颗粒，一般按照数量定级别;-DS类(单颗粒球状类):圆形或近似圆形，直径)13K m的单颗粒夹杂物。

二、夹杂物大小：A类硫化物夹杂：在0.4-1.2mm之间；B类氧化铝夹杂：在0.9-1.5mm之间；C类硅酸盐夹杂：在0.5-1.2mm之间；D类球状氧化物夹杂:在0.8-1.3mm之间；DS类单颗粒大型夹杂物：在1.3-10.7mm之间。

三、成份偏析:轧材通常在横截面上存在着不同程度的低倍偏析缺陷、也就是化学成分的不均匀分布，这种缺陷会对机加工、热处理、尺寸稳定性以及使用安全性和各种应用性能带来许多不利的影响。

轧材偏析缺陷级别大小主要是由连铸坯或钢锭上结晶成分不均匀严重程度决定的，后续加工和热处理等过程只能减轻偏析缺陷、不能有效解决问题，而铸坯低倍偏析的影响因素主要表现在钢液成分、浇注温度、浇注速度、结晶器和二冷冷却速度、电磁搅拌强度等方面。

四、成份对偏析的影响：碳比锰铬成分的相对偏差要大很多，碳凝固成分分布不均匀对铸坯偏析影响最大，硫和铝属于微量元素、成分偏差对低倍影响不大。

试验数据表明，碳成分正偏析处、其它成分也基本呈现正偏析性，反之亦然；在相同条件下，碳成分分布偏差大小基本与该钢种的熔炼碳含量大小成正比、与钢种其它特性关系不大。