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辊压机生料终粉末的工艺流程辊压机是一种常用的设备，用于将生料（即矿石、矿粉等原料）加工成终粉末。
辊压机工艺流程经过多个步骤，包括原料破碎、磨矿、烧结等，下面将详细介绍辊压机生料终粉末的工艺流程。
第一步：原料破碎辊压机生料终粉末的第一步是原料破碎。
原料经过采矿和运输后，需要经过破碎设备将其破碎成适当的颗粒大小。
常用的破碎设备有颚式破碎机、反击式破碎机等。
通过破碎，原料的颗粒大小能够满足后续工艺的要求。
第二步：磨矿破碎后的原料进入磨矿系统。
磨矿是将原料粉碎成细粉末的过程。
常用的磨矿设备是辊压机和球磨机。
辊压机通过辊子的旋转和挤压作用，将原料压碎成细粉末。
磨矿的目的是提高原料的细度，增加其活性和可烧性。
第三步：混合磨矿后的细粉末需要进行混合，以确保原料的均匀性。
混合的目的是将不同种类的原料按一定比例混合，使其成为均匀的配料。
常用的混合设备有混合机、搅拌机等。
在混合过程中，可以根据需要添加一些辅助材料，如矿物质掺合料、燃料等，以提高终粉末的性能。
第四步：烧结混合后的原料进入烧结系统。
烧结是将原料在高温下进行热处理，使其发生化学反应，形成熟料。
烧结的目的是将混合后的原料烧结成熟料，使其具有一定的强度和稳定性。
烧结过程中，原料逐渐变热，水分逐渐蒸发，化学反应逐渐发生，最终形成熟料。
第五步：研磨烧结后的熟料需要进行研磨，使其成为终粉末。
常用的研磨设备有辊压机、球磨机等。
研磨的目的是进一步提高终粉末的细度，增加其活性和可用性。
研磨过程中，辊压机通过辊子的旋转和挤压作用，将熟料研磨成终粉末。
第六步：包装研磨后的终粉末需要进行包装，以便储存和运输。
常用的包装方式有袋装和散装两种。
袋装是将终粉末装入袋子中，并进行封口和标识，以保持其干燥和防止污染。
散装是将终粉末直接装入车辆或容器中，以便直接运输和使用。
以上就是辊压机生料终粉末的工艺流程。
通过原料破碎、磨矿、混合、烧结、研磨和包装等多个步骤，将生料加工成终粉末。
这一工艺流程能够保证终粉末的质量和性能，满足不同工业领域的需求。
水泥辊压机终粉磨工艺的实践
水泥辊压机终粉磨工艺是水泥生产过程中的重要环节，主要用于将水泥生产过程中的粗磨料进行细磨，以获得所需的最终产品质量。
在水泥辊压机终粉磨工艺的实践中，一般包括以下几个步骤：
1. 进料系统：将粗磨料通过搬运设备输送到辊压机的进料口，确保料流的稳定和连续。
2. 辊压系统：在辊压机中，通过辊子的压力和摩擦力，将粗磨料进行细磨。
辊压机内部通常包含两个或三个磨辊，它们之间的间隙可以调节，以控制磨碎程度。
3. 分选系统：在辊压机的出料口附近设置分选器，通过分离出不符合要求的粉末颗粒，确保终粉产品的粒度分布符合要求。
4. 输送系统：将终粉产品通过输送设备输送到储存仓或装车点，以备后续使用或销售。
在实践中，水泥辊压机终粉磨工艺需要根据具体水泥生产线的情况和产品要求进行相应的调整和优化。
主要考虑以下几个因素：
1. 辊压机参数的调整：包括磨辊间隙、磨辊转速、辊压力等参数的设定，以使得磨磨料达到期望的细度和稳定性。
2. 分选系统的优化：通过调整分选器的风速和篦板的布局，控制终粉产品的粒度分布。
3. 辅助设备的配合：如加热设备、冷却设备等，用于控制辊压机的温度和磨磨料的湿度，以保证终粉产品的质量稳定。
总之，在水泥辊压机终粉磨工艺的实践中，需要根据具体情况进行调整和优化，以获得最佳的终粉产品质量和产能。
辊压机终粉磨工艺辊压机是一种常用的粉磨设备，它通过辊子的相互挤压和磨擦，将原料磨成所需细度的粉末。
在辊压机的终粉磨工艺中，主要包括以下几个方面：1. 原料配料终粉磨的原料配比要根据所需产品规格和质量要求进行调整。
一般情况下，终粉磨的原料主要包括水泥熟料、矿渣、石膏和适量的掺合料。
在原料配料时，要根据原料的性质和特点进行合理搭配，保证所配制的原料能够满足终粉磨的要求。
2. 清洗和检查辊子在进行终粉磨前，应清洗和检查辊子。
清洗辊子的目的是去除表面的沉淀物和杂质，从而避免对磨辊的磨损和影响产品质量。
检查辊子的目的是查看辊子是否存在磨损、裂纹等缺陷，从而及时进行维护和更换。
3. 调节磨辊压力和间隙磨辊压力和间隙对于终粉磨的质量和效率有很大的影响。
一般情况下，磨辊的压力应该适中，不宜过大或过小。
太大会使得磨辊的磨损加剧，太小会影响磨辊的磨磨能力和产品的细度。
同时，磨辊间隙也需要根据产品的要求进行调节，以保证产品能够满足规格和质量要求。
4. 控制辊压机运行参数在终粉磨的过程中，需要对辊压机的运行参数进行控制，以保证产品的质量稳定和生产效率。
具体而言，需要控制的参数包括磨辊转速、进料速度、加热温度等。
5. 对成品进行筛分和风送终粉磨完成后，需要对成品进行筛分和风送。
筛分是为了控制产品粒度和分布；风送是为了将成品送入收集器或储存罐中。
同时，也需要对成品进行化验和检查，以确认产品的质量符合要求。
总之，辊压机终粉磨工艺是一个比较复杂和关键的过程，需要对各个环节进行精心设计和控制，以保证产品质量和生产效率。
同时，在进行终粉磨时，还需要注意安全生产和节能减排，以实现可持续发展。
辊压机联合粉磨工艺系统分析辊压机联合粉磨（或半终粉磨）工艺系统，其技术核心在本质上属于“分段粉磨”。
目前，国内水泥制成工序广泛应用由辊压机+打散分级机（动态分级设备）或V型选粉机（静态分级设备）+管磨机开路（或配用高效选粉机组成双闭路）组成的联合粉磨工艺系统（或由辊压机+V型选粉机（静态分级设备）+高效选粉机+管磨机组成的半终粉磨工艺系统），在实际运行过程中，由于各线生产工艺流程及设备配置、物料粉磨特性、水份等方面因素不尽相同，导致系统产量、质量及粉磨电耗等技术经济指标也参差不齐，本文拟对水泥联合粉磨单闭路（管磨机为开路）及双闭路系统（或半终粉磨系统）中各段常出现的工艺技术与设备故障模式进行探讨分析，并提出了相应的解决办法，仅供粉磨工程技术人员在日常工作中参考，文章中谬误之处恳望予以批评指正：一、辊压机系统故障模式：辊压机挤压效果差故障原因1：1. 被挤压物料中的细粉过多，辊压机运行辊缝小，工作压力低影响分析：辊压机作为高压料床（流动料床）粉磨设备，其最大特点是挤压力高（>150Mpa），粉磨效率高，是管磨机的3-4倍，预处理物料通过量大，能够与分级和选粉设备配置用于生料终粉磨系统。
但由于产品粒度分布窄、颗粒形貌不合理及凝结时间过快、标准稠度需水量大与混凝土外加剂相容性差等工作性能参数方面的原因，国内水泥制备工艺未采用辊压机终粉磨系统，辊压机只在水泥联合粉磨系统中承担半终粉磨（预粉磨）的任务，经施以双辊之间的高压力挤压后的物料，其内部结构产生大量的晶格裂纹及微观缺陷、<2.0mm及以下颗粒与<80um细粉含量增多（颗粒裂纹与粒度效应），分级后的入磨物料粉磨功指数显著下降（15-25%），易磨性明显改善；因后续管磨机一仓破碎功能被移至磨前，相当于延长了管磨机细磨仓，从而大幅度提高了系统产量，降低粉磨电耗。
但辊压机作业过程中对入机物料粒度及均匀性非常敏感，粒状料挤压效果好、粉状料挤压效果差，即有“挤粗不挤细”的料床粉磨特性；当入机物料中细粉料量多时会造成辊压机实际运行辊缝小，主电机出力少，工作压力低，若不及时调整，则挤压效果会变差、系统电耗增加。
国产大型辊压机及节能粉磨方案一、国产辊压机发展简介自上世纪八十年代中期由合肥水泥研究设计院、天津水泥工业设计研究院、洛阳矿山机器厂、唐山水泥机械厂四家单位联合引进德国KHD公司辊压机设计制造技术以来，经过了二十年的发展历程。
国产辊压机的规格，辊径由800mm发展到今天的1600mm ;辊宽由200mm发展到今天的1400mm;装机功率由90kW×2发展到今天的1120kW×2 ;整机重量由30多吨发展到今天的200多吨，产品质量逐步提高。
辊压机的通过量由40t/h发展到今天的800t/h;配套磨机的产量由20t/h发展到今天的180t/h，节能幅度达30%以上。
回顾国产辊压机二十年的发展历程，大致可以分成三个阶段:1、研究开发阶段(1986年,1992年)在此期间参加引进辊压机设计制造技术的四家单位在做好引进样机的转化设计和制造的同时，相继开发出各自的国产化辊压机，并在1990年前后通过鉴定。
在此期间国内的减速机生产厂家、轴承生产厂家、液压元器件生产厂家、耐磨堆焊生产研发等单位也都为国产化辊压机的研制成功做出了贡献。
合肥水泥研究设计院经国家“七五”重点科技攻关专题研究，推出第一台国产辊压机，并成功地应用于工业性生产，取得了使磨机增产40%，节电15%的效果。
2、整改提高阶段(1993年,1999年)在此期间由于各厂家制造的辊压机在生产线上相继出现问题，使得许多看中辊压机增产节能效果的厂家想上而不敢上，一些用了辊压机的厂家也觉得是“尝到了甜头，吃尽了苦头”。
合肥水泥研究设计院针对出现的问题进行了分析，认为主要存在两个方面问题:一是加工件、配套件的质量问题;二是工艺系统的设计及配套问题。
经国家“八五”、“九五”重点科技攻关课题的持续研究，集十余年的应用经验，推出了具有自主知识产权，设计更合理、性能更优越，可靠性更高的第三代HFCG系列辊压机。
有效解决了包括辊压机偏辊、偏载、水平振动和传动系统扭振等一系列关键性技术难题，在此期间国内的减速机生产厂家、轴承生产厂家、液压元器件生产厂家、耐磨堆焊生产研发等单位的配套件质量也都大大提高，为国产化辊压机的长期安全运转做出了贡献，设备运转率达90%以上;研究、开发出SF系列打散分级机(具有自主知识产权的国家专利产品)和”V”型分级机，使辊压机和球磨机各自的优势得以充分发挥，构成的联合粉磨系统工艺参数更加合理。
辊压机及其挤压粉磨工艺系统的操作1 前言挤压粉磨工艺是国际八十年代中期新开发的新型节能粉磨技术。
自1990年江苏省江阴市水泥厂国内第一台辊压机投产以来，在我国生产实际中应用已有多年的历史。
截止1995年11月的不完全统计，国内销售近二百台辊压机，已投产也有一百多台。
正如所有的新技术那样，辊压机在推广应用初期无论从设备还是工艺，都存在逐步认识与完善的过程，而经过几年的使用，经验得到积累，技术日臻完善。
随着辊面结构的改进和新技术新材料的应用，辊面磨损修复问题已逐步得到解决。
伴随着不同工艺系统的研究开发，挤压粉磨工艺的各项技术经济指标大幅度提高。
辊压机的操作方式也由于不同工艺流程，不同的物料情况，不同的设备配置方式而发生较大的变化，其突出特点之一就是在相同主电机功率条件下，辊压机液压系统的操作压力，料饼的厚度以及各种回料循环量等参数间的调节。
由压力和物料循环量的不同形成低压大循环和高压小循环为特征的操作方式。
辊压机设计参数之一就是单位辊宽线压力值，对Φ1000辊径的辊压机，单位辊宽线压力设计值为100kN／cm，正常操作在（40-80）kN／cm之间。
所谓低压一般为（40~60）kN／cm，高压为（60-80）kN／cm。
本文就不同情况下辊压机及其在不同工艺系统中的操作方式谈一些体会，以供使用辊压机的厂家参考。
2 辊压机操作参数的调整及其影响当一台辊压机应用于具体的工艺生产线中时，其规格参数，包括辊面形状、辊宽、线速度、装机功率以及液压系统最大操作压力均已确定。
喂入辊压机新鲜物料的物性，包括物料的形状、强度、温度、最大粒度、平均粒径及颗粒分布状况都已基本定型。
因而此时辊压机可以调整的参数，实际只有液压系统压力和辊压机出料的料饼厚度（即通过量）。
为不使主电动机的运行电流超过其额定电流，还必须对这两个参数的调整加以控制。
如果假设辊压机主电机电流保持不变，则液压系统的压力与料饼厚度呈反比例关系。
即增大通过量，增大料饼厚度，就必须降低液压系统的操作压力。
辊压机生料终粉磨系统的生产工艺流程辊压机生料终粉磨系统是水泥生产中的重要设备之一，其生产工艺流程对于水泥生产的质量和效率具有重要影响。
本文将从原料进料、破碎磨、预磨、精磨和尾料处理等方面介绍辊压机生料终粉磨系统的生产工艺流程。
一、原料进料辊压机生料终粉磨系统的原料主要包括石灰石、粘土和其他辅料。
这些原料首先通过输送设备进入到储料仓中，然后经过称重装置进行称重，按照一定的配比进料到辊压机破碎磨设备。
二、破碎磨辊压机生料终粉磨系统的破碎磨设备采用辊磨机进行破碎和磨矿。
原料经过破碎磨设备后，颗粒度得到一定程度的降低，形成初步的破碎矿粉。
破碎磨设备通过调节辊磨机的压力和进料量，控制破碎矿粉的粒度和产量。
三、预磨初步破碎矿粉经过破碎磨设备后，进入到预磨设备中进行进一步的磨矿。
预磨设备通常采用辊压机或球磨机，通过辊磨或球磨的方式对矿粉进行更细致的磨矿，提高磨矿效率和细度。
预磨设备的磨矿效果直接影响到后续精磨的效果和能耗。
四、精磨预磨后的矿粉进入到精磨设备中进行最后的精细磨矿。
精磨设备通常采用球磨机，通过添加适量的石膏和控制磨机的转速，使矿粉达到所需的细度要求。
精磨设备的磨矿效果和运行稳定性对水泥品质和能耗具有重要影响。
五、尾料处理精磨后的矿粉经过筛分设备进行筛分，将达不到细度要求的尾料重新送回到预磨设备进行再次磨矿，以提高磨矿效率和细度。
同时，通过风力输送装置将符合要求的终粉送入水泥仓进行储存和包装。
辊压机生料终粉磨系统的生产工艺流程包括原料进料、破碎磨、预磨、精磨和尾料处理等步骤。
通过合理控制每个环节的工艺参数，如进料量、磨矿压力、转速等，可以达到所需的水泥细度和产量要求。
同时，辊压机生料终粉磨系统的生产工艺流程还需要考虑能耗和设备维护等因素，以提高生产效率和降低生产成本。
辊压机球磨机联合粉磨工艺流程引言辊压机球磨机联合粉磨工艺是一种常用的矿石粉磨工艺，适用于金属矿山、非金属矿山等行业。
该工艺通过辊压机和球磨机的联合作业，能够更有效地将原料粉碎为所需的细度，提高产能和产品质量。
本文将详细描述辊压机球磨机联合粉磨工艺的步骤和流程。
工艺流程1. 原料准备在开始粉磨工艺之前，需要对原料进行准备和处理。
通常情况下，原料需要经过采掘、运输和储存等环节后才能使用。
在这些环节中，需要确保原料的质量和含水率符合要求，并进行必要的筛分、除尘等处理。
2. 辊压机预处理辊压机是辊式粉碎设备，主要用于将原料初步粉碎为适当大小的颗粒。
在辊压机预处理阶段，需要调整辊轮间隙和辊轮转速等参数，以控制颗粒的大小和形状。
辊压机通常采用两辊或四辊结构，通过辊轮的旋转和挤压作用，将原料压碎。
3. 球磨机精细磨矿球磨机是一种旋转式粉碎设备，主要用于将原料进一步粉碎为所需的细度。
在球磨机精细磨矿阶段，需要调整球磨机转速、填料比例和球体尺寸等参数，以控制粉矿的细度和产量。
球磨机通常由转筒、进料装置、出料装置、传动装置和电气控制系统等组成。
4. 辊压机球磨机联合作业在辊压机预处理和球磨机精细磨矿阶段之间，需要将辊压机和球磨机进行联合作业。
具体步骤如下：4.1 原料进料将经过辊压机预处理的原料通过输送带或斗式提升机等设备送入球磨机。
4.2 辊压机与球磨机协同工作在原料进入球磨机后，同时启动辊压机和球磨机，使其同时运行。
辊压机负责将原料初步粉碎，球磨机负责将原料进一步粉碎为所需的细度。
4.3 控制参数调整根据实际情况和生产要求，及时调整辊压机和球磨机的转速、进料量、出料量等参数，以控制粉矿的细度和产量。
4.4 粉矿出料经过联合作业后的粉矿通过球磨机的出料装置排出，并经过筛分装置进行筛分，得到所需的产品。
5. 粉矿处理经过辊压机球磨机联合作业后得到的粉矿需要进行处理和加工。
通常情况下，需要对粉矿进行干法或湿法分级、除尘、干燥等处理，以满足产品质量要求。
辊压机施工方案一概述焦作千业水泥有限责任企业5000t/d生产线辊压机，重达246t，是水泥生挤压辊持续地产旳重要设备，辊压机由于其明显旳节能，增产长处，被世界上公认为是国际上先进旳粉磨设备。
辊压机由两个相向且同步旋转旳挤压辊构成，具有一定料压旳物料通过可调试进料装置被带入辊间，同步，液压系统向挤压辊施以足够旳挤压力，物料在50Mpa以上旳高压作用下变成压实料饼从机下排出。
其重要特点为生产效率高、减少粉磨电耗、节省投资，便于维修、工作环境好，噪音小。
为保证安装工作顺利进行，接合施工场地状况，制定本方案以共同遵守。
二参照规范1 《水泥机械设备安装工程施工及验收规范》JC03-902 《设备安装工程操作规范》zj4j-11-13 《起重设备安装工程施工及验收规范》GB50278-984 《工业安装工程质量检查平定统一原则》GB50252-945 《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231-986 《破碎粉磨设备安装工程施工及验收规范》GB50276-98三构造特点及规定辊压机由壳体压辊减速机电机等部分构成，是水泥生产旳重要设备，由于自身构造性能使用上旳特点，其安装有如下特点：1安装精度高，技术规定高。
2施工难度大，不安全原因多，须采用必要旳安全措施，杜绝安全事故发生。
3设备外形大重量大，需采用大型起重和运送设备。
四施工准备1 人员：组长1名，起重工2名，钳工5名，辅助工种5名2 机具：8t卷扬机2台，滑轮组（4组）2个，8t滑轮3个，ø25mm钢丝绳160m,道木若干。
3 组织施工人员熟悉图纸、安装阐明书等技术资料，并做好技术交底工作。
4 清理施工现场，确定设备堆放场地，熟悉设备到货状况。
5 准备施工工机及材料，接通施工电源。
五安装工艺过程安装流程详见下图所示：辊压机安装流程图1基础验收在业主、监理旳组织下验收土建单位提供旳中心线，标高基准线，基础标高，并复查设备和工艺图对照检查基础旳外形尺寸，标高尺寸，基础孔旳几何尺寸及互相位置尺寸。
科技成果——辊压机粉磨系统适用范围建材行业水泥生产线行业现状原料粉磨：采用球磨机系统电耗23kWh/t；泥粉磨：采用球磨机系统电耗42kWh/t。
目前该技术可实现节能量16万tce/a，减排约42万tCO2/a。
成果简介1、技术原理采用高压挤压料层粉碎原理，配以适当的打散分级烘干装置。
2、关键技术专用磨辊堆焊及修复技术，液压、润滑、喂料、传动、自动控制技术，以及与之相配套的打散分级烘干、球磨机改造等。
3、工艺流程辊压机联合粉磨→半终粉磨→终粉磨。
主要技术指标原料粉磨：采用辊压机终粉磨系统电耗13kWh/t，单位产品节电量10kWh/t。
水泥粉磨：采用辊压机半终粉磨系统电耗30kWh/t，单位产品节电量12kWh/t。
技术水平辊压机装置及系统技术先后分获天津市政府和建材联合会科技进步奖，“TRP（R）220-160大型生料辊压机系统装备”项目被列入2014年度国家重点新产品计划项目。
迄今已有300多台TRP型辊压机及其系统在水泥生产线运行，并出口海外市场。
目前该技术在行业内的推广比例达到50%。
典型案例典型用户：拉法基水泥、亚泰集团、尧柏水泥、金隅集团、蒙西水泥、中材水泥、宁夏赛马和祁连山等诸多水泥集团。
典型案例1某2500t/d新型干法水泥生产线原料磨系统改造项目节能技改投资额约3000万元，停产对接时间15天。
同比采用球磨机，节电40%以上（约10kWh/t生料）；同比采用球磨机，吨生料粉磨电耗降低10kWh/t计算，年节电1400万kWh，年节电效益约为700多万元（按0.5元/度计算），投资回收期4.0年。
典型案例2某2500t/d新型干法水泥生产线水泥磨系统改造节能技改投资额约3000万元，建设期120天。
比原采用球磨机节电30%以上（约12kWh/t水泥）；同比采用球磨机，以年产130万t水泥，吨水泥粉磨电耗降低12kWh/t计算，年节电效益约为780万元（按0.5元/度计算），投资回收期4.0年。
水泥辊压机半终粉磨系统新工艺及其装备的研究与应用以辊压机为代表的料床预粉磨系统是料床粉磨的主导，预粉磨分为循环预粉磨、混合粉磨、联合粉磨和半终粉磨。
相对球磨机一级闭路粉磨工艺，联合粉磨和半终粉磨流程具有明显的系统优势。
以往，半终粉磨在系统增产方面具有更好的成效，但其节能幅度却略低于联合粉磨，且设备选型时受到必然限制，因此在实际工程设计中，联合粉磨流程取得了加倍普遍的应用。
为了提高水泥粉磨工艺水平，江苏吉能达建材设备工程技术人员潜心研究，研发了水泥辊压机（立磨）半终粉磨新工艺及其装备。
采纳多级分选、分段粉磨的新工艺，将专用分级机设置在辊压机预粉磨系统中的v型选粉机出风口。
该项新工艺新设备在中材苏州天山(286.67元/吨，0%)水泥成功应用，生产P·O42.5水泥由技改前的220~230t/h提高到目前的290~320t/h，比表面积380m2/kg以上，粉磨电耗由35kWh/t降至27kWh/t。
为水泥辊压机（立磨）粉磨系统的节能降耗探讨了一条新途径。
一、对粉磨工艺系统进行技改的思路一、多级分选、分段粉磨二、辊压机做功越多，系统节电成效越明显，联合(半终 )粉磨系统都必需重视辊压机预粉磨系统做功。
3、对管磨机而言，必需突出“磨内磨细为第一要素”的原那么，多制造合格产品。
4、配套新型高效选粉机任何选粉机的分级进程都能够简单地分三个环节：分散、分级、搜集。
分散是前提，分级是核心，搜集是保证。
成品搜集的问题随着除尘技术的进展已取得了解决。
研究和解决配套半终粉磨工艺系统的选粉机的技术问题应围绕着双向分级来进行，既要搜集成品，又要将无益于球磨机粉磨的大颗粒分离。
五、适应新标准的质量要求。
二、新工艺新技术开发研究进程（1）配套分级设备对球破磨-球磨机粉磨系统进行过研究。
大钢球破碎，在破碎进程中采纳风选原理，把细小颗粒及时带走，实现边粉磨边分选，减少垫层产生的无功浪费，同时减少了过粉磨。
集破碎、研磨、分级功能为一体，提高破碎效率，粉磨能力，而且具有自动粗细分级功能，分级精度高，可再也不单独配套分级设备。
立磨及水泥辊压机联合粉磨系统操作技术第一篇：立磨及水泥辊压机联合粉磨系统操作技术立磨机及辊压机的操作无论窑操还是磨操，首先要明确系统内在的逻辑关系，这就要求操作员对系统工艺和设备的特性清楚了解。
把握好定性与定量的辩证关系。
接班时首先要向前一个班人员了解系统的运行情况。
哪些设备存在隐患，产、质量情况如何。
看全分析报告单，了解物料的易磨性，这样可以进行针对性的控制。
既要熟悉中控操作界面，又要对现场设备十分了解，所以要经常到现场了解设备的情况。
特别是当现场设备发生故障时，要知道发生故障的原因和解决故障的方法。
立磨立磨是利用磨辊在磨盘上的相对碾压来粉磨物料的设备。
对立磨正常运行的影响主要有几个方面：（1）磨机的料层。
合适的料层厚度和稳定的料层，是立磨稳定运行的基础。
料层太厚，粉磨效率降低，当磨机的压差达到极限时会塌料，对主电机和外排系统都将产生影响；料层太薄，磨机的推动力增加，对磨辊磨盘和液压系统都有损伤。
（2）磨机的振动。
磨机的振动过大，不仅会直接造成机械破坏，并且影响产、质量。
产生振动的因素有：磨机的基础、研磨压力、料层的厚度、风量及风温、蓄能器压力、辊面或磨盘的磨损状况等。
物料对磨机振动的影响及处理方法：物料对磨机振动的影响，主要表现在物料粒度、易磨性及水分。
在立磨运行过程中，要形成稳定的料层，就要求入磨物料具有适宜的级配，要有95%以上的粒度小于辊径的3%。
喂料粒度过大将导致易磨性变差。
由于大块物料之间空隙没有足够多的细颗粒物料填充，料床的缓冲性能差，物料碾碎时的冲击力难以吸收，导致磨机的振动增加。
喂料粒度过小，特别是粉状料多时，由于小颗粒物料摩擦力小，流动性好。
缺乏大块物料构成支撑骨架，不易形成稳定的料床。
磨辊不能有效地压料碾压，大量的粉状物料会使磨内气流粉尘浓度和通风阻力增大，当达到极限时会产生塌料，导致磨机振动增加。
当操作员发现物料过细，尤其是立磨内压差已明显上升时，应及时调整喂料，降低研磨压力和出口温度并加大喷水量，适当降低选粉机转速。
国产大型辊压机及粉磨系统工艺方案来源：合肥水泥研究设计院1. 国产辊压机发展简介自上世纪八十年代中期，由合肥水泥研究设计院、天津水泥工业设计研究院、洛阳矿山机器厂、唐山水泥机械厂四家单位联合引进德国KHD公司辊压机设计制造技术以来，经过二十年的不断完善，国产辊压机的辊径由800mm发展到今天的1600mm ；辊宽由200mm发展到今天的1400mm；装机功率由90kW×2发展到今天的1120kW×2；整机重量由30多吨发展到今天的200多吨，通过量由40t/h发展到今天的800t/h；配套磨机的产量由20t/h发展到今天的180t/h，辊压机产品质量逐步提高，节能幅度达30%以上。
回顾国产辊压机二十年的发展历程，大致可以分成三个阶段：1.1研究开发阶段（1986年—1992年）参加引进辊压机设计制造技术的四家单位在做好引进样机的转化设计和制造的同时，相继开发出各自的国产化辊压机，并在1990年前后通过鉴定。
在此期间国内的减速机生产厂家、轴承生产厂家、液压元器件生产厂家、耐磨堆焊生产研发等单位也都为国产化辊压机的研制成功做出了贡献。
合肥水泥研究设计院经国家“七五”重点科技攻关专题研究，推出第一台国产辊压机，并成功地应用于工业性生产，取得了使磨机增产40%，节电15%的效果。
1.2 整改提高阶段（1993年—1999年）在此期间，由于各厂家制造的辊压机在水泥生产中相继出现问题，让一些辊压机用户“既尝到了增产节能甜头，也吃尽了频繁检修的苦头”。
使得许多青睐辊压机增产节能效果的企业想上而不敢上。
合肥水泥研究设计院对此进行了分析和整改、完善。
一是注重加工件、配套件的质量提高；二是优化工艺系统及设备的选型与配套。
经国家“八五”、“九五”重点科技攻关课题的持续研究，集十余年的应用经验，推出了具有自主知识产权，设计更合理、性能更优越，可靠性更高的第三代HFCG系列辊压机。
有效解决了包括辊压机偏辊、偏载、水平振动和传动系统扭振等一系列关键性技术难题。
国内的减速机、轴承、液压元器件、耐磨堆焊材料等研发等单位的配套件质量也都大大提高，为国产辊压机的长期安全运转奠定了基础，使主机设备运转率达90%以上，同时还开发出具有自主知识产权的SF系列打散分级机以及“V”型分级机等国家专利产品，使挤压粉磨系统工艺更加完善，参数更加合理。
1.3 快速发展阶段（2000年至今）解决了大型国产化辊压机设备制造和工艺配套两方面的问题，使国产辊压机进入全面推广应用的新阶段。
近年来国家水泥产业结构调整，淘汰立窑，发展新型干法旋窑，5000t/d 熟料生产线已成为市场的主流，这就要求国产化辊压机也朝着大型化发展，我们抓住机遇，及时开发出装机功率在1120kW×2的大型HFCG160-140辊压机，与Ф4.2×13m开路水泥磨配套，产量可达170t/h以上，而Ф4.2×13m闭路水泥磨配套的产量则可达180t/h以上，取得增产100%，节电30%的实际应用效果。
2. 辊压机基本工作原理及其特点2.1辊压机工作原理辊压机采用的是高压料层粉碎原理使物料得以粉碎，是大能量一次性输入。
为了实现工业生产连续性作业，采用一对相向运动的辊子，（其中一只固定辊一只活动辊）液压力通过活动辊将拉入两辊之间的物料压实粉碎，辊压机磨辊两端设有侧挡板以减少漏料。
2.2辊压机工作中存在的固有缺陷边缘效应：⑴辊压机磨辊两端漏料；⑵向两边逸出的物料。
选择性粉碎：由于不同物料间物理性能的差异，即使在料饼中仍然存在未得到充分粉碎的物料颗粒。
2.3辊压机配套的分级设备基于以上辊压机的工作特点，为给下一道工序（球磨机）提供合格的半成品，以充分发挥球磨机的研磨作用，必须设置物料分级装置，将小于一定粒径的物料作为半成品送入经过改造的球磨中继续粉磨至水泥成品，而大于此粒径的物料返回辊压机重新挤压，这就构成了辊压机联合粉磨系统。
目前我们配套的分级设备有打散分级机和V型分级机两种（见图1），其各有优缺点。
打散分级机V型分级机图1 打散分级机和V型分级机结构原理两种分级系统的主要区别在于：分级原理、分级精度——“V型分级机”完全靠风力提升分选，分级精度较高。
适合分选0.5mm以下的物料；“打散分级机”机械与风力结合，分级精度较低，分选粒径可达3.0mm；分级系统的装机功率、复杂程度和日常维护费用——“V型分级机”设备本身结构简单，无回转部件，但系统复杂。
磨损主要集中在隔板、管道、旋风筒、循环风机等；“打散分级机”有回转部件，设备结构相对复杂，但系统简单。
磨损主要是内部的风轮、打散盘、衬板等；系统电耗——“V型分级机”系统辊压机和球磨机主机电耗低，输送和分选电耗高；“打散分级机”辊压机和球磨机电耗略高，输送和分选电耗低。
分选0.5mm以下物料时，“V型分级机”系统占优，反之“打散分级机”占优。
对辊压机工艺参数的要求——“V型分级机”系统必须采用低压大循环操作方式，否则料饼无法打散，更无法选出料饼中挤压好的细粉。
要求辊压机磨辊长径比大；KHD 公司采用“V”选粉机时，2×800 kW（或900kW）的辊压机，一般只配到产量＜150t/h 的系统中，而在大陆江西瑞昌KHD公司保证值在220t/h的带“V”型分级机系统中，配置了2×1500 kW（Φ1700×1800）的辊压机；“打散分级机”可以采用高压力小循环操作方式。
磨辊长径比应小一些。
两种分级系统的选择条件：装机功率比——“V”系统中辊压机规格必须足够大，以保证产生足够量0.5mm以下的细粉供“V”型选粉机分选。
因此，辊压机与球磨机装机功率比应该在：1∶1.0～2.5（开路）；1∶1.0～2.0（闭路）。
“打散分级” 系统中，辊压机与球磨机装机功率比在1∶2.5～3.5。
若比值再加大，随着辊压机在粉磨系统中所起作用的降低，系统电耗随之增加。
物料水份——应用于水泥粉磨的“V”系统，水份≤1.0%；“打散分级”系统水份≤1.5%；如配料中有高水份原料（如矿渣），则应单独烘干，不允许在磨系统中通热风，以防石膏脱水。
不同工艺要求的分级设备配置见表1。
表1 不同工艺要求的2种分级设备配置表3 方案二主要设备配置表4 方案三主要设备配置4.2 技术经济指标分析比较以单套系统进行的上述三种方案技术经济指标分析比较见表5。
表5 三种方案的单套系统技术经济指标分析表中产量及电耗等指标均为生产PII水泥（旋窑熟料）；2．建筑工程取费按1200元/m2计；3．安装费按设备费的6 %计算；其他费用按前三项费用的5 %计算。
5. 综述通过以上比较，可以看出配V型分级机系统虽然单套系统产量较高，但其系统复杂，大量的动力消耗在辊压机系统选粉和物料输送上，而且用于选粉的管道及相应设备（如旋风筒、循环风机等）磨损厉害，影响系统运转率，维护费用较高，其吨水泥电耗、吨水泥基建投资和吨水泥装机容量都是较高的，而配打散分级机的开路磨系统在多项指标上占有优势，但目前由于受到国产水泥磨机减速机以及打散分级机设备大型化的制约，单套系统产量难以做得更大。
因此，生产中在选择方案时应酌情考虑。
３. 水泥磨系统工艺方案水泥粉磨系统采用挤压联合粉磨系统，这是经过多年研究、试验，结合水泥粉磨原料特点及水泥质量要求，将辊压机和球磨机的各自优势发挥到最大，从而实现系统最优而总结出的实践经验。
四种主要的工艺方案的工艺流程简介如下。
3.1 辊压机配V型分级机挤压联合粉磨系统（闭路磨）图2 采用V型分级机的挤压联合闭路磨粉磨系统图2 采用V型分级机的挤压联合闭路磨粉磨系统熟料、石膏及混合材（粉煤灰等粉状料直接入磨）等按一定比例配料后，由皮带机、提升机送入稳流称重仓内，经辊压机挤压后，再由提升机送入V型分级机，出V型分级后的粗粉返回稳流称重仓进行二次挤压，细粉（半成品）由风带入旋风筒收集后入磨，出磨物料由提升机、斜槽等送至高效选粉机，分选出的粗粉通过斜槽回到磨机，细粉随气流进入高浓度收尘器内，收下的灰即为成品，再由输送设备送入水泥库。
3.2 辊压机配V型分级机挤压联合粉磨系统（开路磨）图3 采用V型分级机的挤压联合开流粉磨系统图3 采用V型分级机的挤压联合开流粉磨系统熟料、石膏及混合材（粉煤灰等粉状料直接入磨）等按一定比例配料后，由皮带机、提升机送入稳流称重仓内，经辊压机挤压后，再由提升机送入V型分级机，出V型分级后的粗粉返回稳流称重仓进行二次挤压，细粉（半成品）由风带入旋风筒收集后入磨，出磨水泥即为成品再由输送设备送入水泥库。
3.3 辊压机配打散分级机挤压联合粉磨系统（闭路磨）图4 采用打散分级机的挤压联合闭路磨粉磨系统图4 采用打散分级机的挤压联合闭路磨粉磨系统熟料、石膏及混合材（粉煤灰等粉状料直接入磨）等按一定比例配料后，由皮带机、提升机送入稳流称重仓内，经辊压机挤压后，再由提升机送入打散分级机，打散分级后的粗粉返回稳流称重仓进行二次挤压，分级出的细粉（半成品）入磨，出磨物料由提升机、斜槽等送至高效选粉机，磨内通风也进入选粉机，分选出的粗粉通过斜槽回到磨机，细粉随气流进入高浓度收尘器内，收下的灰即为成品，再由输送设备送入水泥库。
3.4 辊压机配打散分级机挤压联合粉磨系统（开路磨）图4 采用打散分级机的挤压联合开流粉磨系统图4 采用打散分级机的挤压联合开流粉磨系统熟料、石膏及混合材等按一定比例配料后，由皮带机、提升机送入稳流称重仓内，经辊压机挤压后，再由提升机送入打散分级机，打散分级后的粗粉返回稳流称重仓进行二次挤压，分级出的细粉（半成品）入磨。
出磨水泥即为成品再由输送设备送入水泥库。
上述系统为防止铁件和非磁性金属进入辊压机损坏辊面，在入稳流称重仓的皮带机上均需要安装交叉皮带式除铁器和金属探测仪，当有铁件混入物料中时，除铁器将自动除铁，如有非磁性金属材料通过，金属探测仪将报警并急停皮带机。
3.5 球磨机开路系统与闭路系统的比较挤压联合粉磨系统配V型分级机还是打散分级机都不造成影响水泥的性能指标，而主要取决于磨机是开路还是闭路磨系统。
两种系统各有特点。
3.5.1带内筛分的开流粉磨系统的比较优点是（1）开流粉磨系统的车间主体为单层厂房，在线设备少，操作简单、系统运转率高，一般可达85%以上；（2）开停机时间和系统平衡时间短，非常利于系统避峰操作；（3）系统投资低，单位产能投资比同规模的闭流系统少10~20%；（4）系统装机功率低，由于电机功率主要用于做粉磨功，分选部分采用机械方式，因此，单位产能装机功率小；（5）使用炉底渣、火山灰、烧结煤矸石、粉煤灰等作为混合材，可多掺混合材。
如：江苏、浙江、广东等地水泥企业，使用效果可多掺混合材5~10%；（6）水泥颗粒分布宽，早期强度高，水泥需水量低2～4%。
