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高碳铬轴承钢贝氏体等温淬火洛阳轴承研究所(河南洛阳471039张增歧刘耀中樊志强洛阳轴承(集团公司(河南洛阳471039李丽霞【ABSTRACT】On the base of study results in home and abroad,the mechanical performance of lower bainite of high carbon chromium bearing steels have been analyzed com paratively,the research on cause of surface residual stress and dimension expansion has been made,the advantage and application of bainite hardening technology in production have been illustrated.自上世纪80年代开始,国内对G Cr15钢的贝氏体淬火进行了大量基础研究,并开始应用在铁路货车轴承及轧机轴承的热处理。
自90年代初开始,该贝氏体淬火工艺在轧机、机车、铁路客车等轴承上得到推广应用,尤其在轧机轴承和高速及准高速铁路轴承的生产上推广迅速,同时开发了适合于贝氏体淬火的新钢种G Cr18M o。
综合国内各研究成果可知,高碳铬轴承钢下贝氏体(以下简称BL组织能提高钢的比例极限、屈服强度、抗弯强度和断面收缩率,与相同温度回火的马氏体(以下简称M组织相比,具有更高的冲击韧度、断裂韧度、耐磨性及尺寸稳定性,表面应力状态为压应力,但高碳铬轴承钢贝氏体淬火对接触疲劳寿命的影响尚缺乏统一认识,对表面压应力形成原因和BL淬火轴承零件尺寸涨大原因也缺乏深入研究。
本文根据以往的研究成果,对高碳铬轴承钢BL淬火后的力学性能进行对比分析,并就表面压应力和尺寸涨大的原因进行探讨,总结并分析生产中贝氏体淬火工艺的优势及其应用情况。
高碳铬轴承钢滚动轴承零件热处理技术条件高碳铬轴承钢滚动轴承零件热处理技术条件热处理是一项重要的工艺，在高碳铬轴承钢滚动轴承零件的生产过程中起着至关重要的作用。
通过适当的热处理工艺条件，可以显著改善轴承零件的性能，提高其耐磨性、耐疲劳性和寿命，从而保障其在各种工况下的可靠运行。
首先，对于高碳铬轴承钢滚动轴承零件的热处理，要合理选择热处理温度。
一般来说，淬火温度应在750-800摄氏度之间，保温时间应根据轴承零件的厚度和尺寸进行合理调整。
淬火温度过高会导致过度退火，降低轴承零件的硬度和强度，而淬火温度过低又会使得淬透性变差，影响轴承零件的整体性能。
其次，对于高碳铬轴承钢滚动轴承零件的热处理，要注意适当的淬火介质的选择。
一般来说，可以选择水作为淬火介质，但也要根据具体情况进行调整。
如果轴承零件较大或形状复杂，可以选择油或沥青作为淬火介质，以保证零件的均匀淬火效果。
另外，高碳铬轴承钢滚动轴承零件的回火工艺也是十分重要的环节。
回火可以消除淬火过程中产生的应力，减少零件的脆性，提高其韧性。
一般来说，回火温度在150-250摄氏度之间，保温时间要根据零件的硬度和尺寸进行合理调整。
此外，对于高碳铬轴承钢滚动轴承零件的热处理，要注意在整个热处理过程中的冷却速度控制。
快速冷却可以使轴承零件达到良好的淬火效果，但过快的冷却速度也会增大零件的应力，导致开裂和变形的风险。
因此，冷却速度要根据具体的轴承零件尺寸和形状进行适当调整，以保证零件的质量和性能。
总而言之，高碳铬轴承钢滚动轴承零件的热处理技术条件包括合理选择热处理温度、淬火介质的选择、回火工艺以及冷却速度的控制。
只有在合适的工艺条件下进行热处理，才能确保高碳铬轴承钢滚动轴承零件具有良好的性能和可靠性。
因此，在实际生产中，我们必须严格按照相应的技术条件进行热处理操作，并进行必要的监控和测试，以确保最终产品的质量和性能达到要求。
５４科技资讯 ＳＣＩＥＮＣＥ ＆ ＴＥＣＨＮＯＬＯＧＹ ＩＮＦＯＲＭＡＴＩＯＮ２０１０ ＮＯ．１８ＳＣＩＥＮＣＥ ＆ ＴＥＣＨＮＯＬＯＧＹ ＩＮＦＯＲＭＡＴＩＯＮ工 程 技 术轴承钢是用于制造滚动轴承的滚动体和套圈的钢。
轴承钢应具备：高硬度、高弹性极限、高接触疲劳强度、一定的韧性、一定的淬透性、在大气的润滑剂中的耐腐蚀性能。
轴承用钢按特性及应用环境划分为：高碳铬轴承钢、渗碳轴承钢、高温轴承钢、不锈轴承钢及专用的特种轴承材料。
本文以某厂生产的轴承钢为例，结合自己对轴承钢进行热处理的实践，针对高碳铬轴承钢ＧＣｒ６、ＧＣｒ１５、ＧＣｒ９、ＧＣｒ１５ＳｉＭｎ等过共析珠光体类钢的热处理工艺及轴承钢在加热时为减轻偏析的高温扩散退火、轧后冷却防止网状碳化物出现、球化退火及正火等问题谈些看法。
１ 轴承钢特性轴承钢分为珠光体组织和马氏体组织两类。
轴承钢在控轧控冷过程中，可以阻止网状碳化物析出，获得均匀细小的珠光体组织。
马氏体高温不锈轴承钢冷却裂纹敏感性大，要求缓慢冷却并及时退火。
其冷锭加热工艺如表１所示。
注：若凉炉时间小于９０ｍｉｎ，等到９０ｍｉｎ后装炉；若凉炉时间大于１５０ｍｉｎ小时，在１５０ｍｉｎ装炉。
２ 高碳铬轴承钢ＧＣｒ１５轧制的特点高碳铬轴承钢ＧＣｒ６，ＧＣｒ９，ＧＣｒ１５，ＧＣｒ９ＳｉＭｎ，等都属于过共析珠光体类钢，其轧制特点可以归纳为以下几点。
（１）由于其导热性较差容易产生组织应力和热应力，加热速度不宜过快，否则容易产生裂纹，形成鸟巢裂口。
（２）这类钢在浇注后的冷却过程中易产生碳和铬的偏析，钢锭中心部分的碳化物以莱氏体共晶体存在，一般称为碳化物液析。
（３）钢坯加热温度一般要加以控制，主要是为了防止脱碳和过热。
（４）这类钢高温下的塑性较好，变形抗力较低，可采用较大的压下量轧制。
终轧温度应严格控制在８００℃～８５０℃之间，以利于破碎网状碳化物。
（５）轧后的大断面钢坯应进行缓冷，小规格钢材钢坯可以在空气中堆冷。
gcr15热处理硬度摘要：1.GCr15轴承钢的基本介绍2.GCr15轴承钢的热处理方法及其对硬度的影响3.热处理过程中应注意的问题及解决方案4.GCr15轴承钢的应用领域及性能优势正文：GCr15轴承钢是一种高碳铬轴承钢，其碳含量在0.95%--1.05%之间。
在热处理之前，GCr15轴承钢的硬度一般在HB190~229之间。
经过适当的热处理后，其硬度可以提高到HRC62~65，甚至更高。
热处理是影响GCr15轴承钢硬度的重要因素。
一般采用淬火和回火相结合的方法。
淬火温度取决于工件的壁厚，一般在830~860°C之间，然后进行低温回火，回火温度一般在170-180°C。
这样处理后的GCr15轴承钢具有高硬度、高强度和良好的耐磨性。
在热处理过程中，有一些问题需要注意。
例如，工件的冷却方式、保温时间、加热温度等都会影响热处理效果。
对于冷却方式，一般采用油淬火或水淬火。
对于保温时间，需要根据工件的大小和加热温度来确定。
此外，加热温度也要控制在合适的范围内，以保证硬度的提升。
GCr15轴承钢的热处理硬度大于60HRC是常见的，但在某些特殊情况下，可能需要提高到更高的硬度。
这时，可以适当调整热处理工艺，如提高淬火温度、延长保温时间等。
GCr15轴承钢因其高硬度、高强度和良好的耐磨性，被广泛应用于轴承、模具等领域。
其热处理后的硬度，可以满足大多数工况的需求。
在实际应用中，根据不同的需求，可以灵活调整热处理工艺，以达到理想的效果。
总之，GCr15轴承钢的热处理硬度是一个重要的性能指标，通过合理的热处理工艺，可以使其硬度达到60HRC甚至更高。
在热处理过程中，需要注意一些问题，如冷却方式、保温时间、加热温度等，以保证热处理效果。
gcr15,热处理硬度
GCr15是一种高碳铬轴承钢，具有优异的耐久性和高强度，是广泛应用于机械行业的一种材料。
但是，它的硬度需要经过热处理才能得到提高。
接下来，我们将分步骤阐述热处理对GCr15硬度的影响。
1. 热处理的原理
热处理是指对金属材料进行加热或冷却的工艺，以改变其组织结构和物理性能的方法。
通过加热使金属材料达到一定的温度，使其中的碳原子发生扩散，然后迅速冷却，使得金属材料的组织变得均匀致密，从而提高金属材料的强度和硬度。
2. GCr15的热处理方法
GCr15的热处理方法分为两种：淬火和回火。
淬火：将GCr15钢加热至830℃～860℃左右逐渐冷却到300℃左右，然后再用油、水等介质对其加速冷却，使钢材快速冷却获得高硬度和高强度。
淬火后的GCr15钢材具有高硬度、高磨损性、高强度、高韧性等特点。
回火：将淬火后的GCr15钢材放在供给稳定的炉内进行煅烧，使其在一定温度范围内保持一定时间，随后再冷却至室温。
经过回火处理的GCr15钢材不仅硬度减小，而且韧性增大，更加适合于轴承等需要强度和韧性兼备的设备。
3. 热处理对GCr15的硬度的影响
经过淬火和回火处理后，GCr15的硬度明显加强。
淬火后的
GCr15钢材硬度通常可以达到62-66HRC以上，而回火后的GCr15钢材硬度约在57-62HRC之间。
总之，热处理是使GCr15钢材硬度得到提高的关键步骤之一。
在机械制造业中，GCr15钢的热处理是必不可少的一步，可以使轴承等机械零部件更加耐用，具有更长的生命周期。
同时，也可提高机械行业产品的整体竞争力。
高碳铬轴承钢热处理工艺分析标签：高碳铬轴承;钢热处理;工艺前言全球轴承钢生产总量中，高碳铬轴承钢约占80%，但钢硬度、脆性等均会对轴承的疲劳寿命造成影响;因此，如何提升高碳铬轴承钢疲劳寿命和组织性能一直是钢材料研究者最为关注的重点。
1.高碳铬轴承钢材料的概述近年来，随着材料领域的进一步发展，更多形式、更高质量的材料纷纷涌现出来，并推动社会的进步，满足了各行各业对材料的需求;轴承钢作为最具代表的现代材料，也衍生了出很多类型，比如：高碳铬类、渗碳类、不锈类、高温类;而在以上类型中，尤以高碳铬类的轴承钢材料更为突出;此类型不仅在延展性、抗疲劳性、冷热加工等方面的表现优异，而且在该材料加工时所应用的热加工处理操作更为简便，整体材料含有的合金元素更低、价格适宜;这也使得该类型的轴承钢材料应用范围最广。
但在高碳铬轴承钢材料飞速发展过程中，也遇到了更多的问题而影响到高碳铬轴承钢材料的性能，而从多角度、多方位对高碳铬轴承钢材料加工工艺进一步完善，不仅能够最大限度提升轴承钢材料的组织性能，而且还能够进一步优化材料使用的寿命和抗疲劳性能。
2.高碳铬轴承钢材料的成分设计传统高碳铬轴承钢材料的主要成分包含了1%的碳元素、1.5%的铬元素，但随着市场经济的转变以及市场需求的多元化，高碳铬轴承的尺寸越来越大，这也给轴承钢材料的性能提出更高的要求;而材料研究者为进一步满足市场以及时代的需求，也在轴承钢材料中增加了锰元素、硅元素等的含量，并按照相应的配比来制造新兴的轴承类型，即——铬锰硅类轴承钢，以此来提升轴承钢材料的淬透性。
此外，为增强轴承钢材料的淬透性，研究者还通过减少高碳铬轴承钢中的钼元素，研制出了铬锰硅钼类或铬锰钼类高碳铬类型轴承钢。
而在高碳铬轴承钢中，铬（cr）的含量通常在0.5-1.65%之间，其能够有效提升钢耐腐蚀性、淬透眭，并保证轴承钢中的碳化物均匀、细胞;锰（Mn）在高谈轴承钢中的含量较少，多在2%以下;而一旦Mn的含量超过2%，便会增加钢的裂纹倾向性以及过热敏感性，甚至还会降低钢材料的尺寸稳定性;硅（si）元素一旦过量也会导致高碳铬轴承钢的裂纹倾向性、过热敏感性等增加，因此，si 元素的含量也应控制在O.8%以下;钼（Mo）元素能够进一步提升高碳铬轴承钢的淬透性以及抗回火的稳定性等，而且还有利于提升钢疲劳的强度;因此，在高碳铬轴承钢中，Mo的含量通常在0.2-0.4%之间。
gcr15热处理硬度-回复什么是gcr15热处理硬度？GCr15是一种高碳铬轴承钢，经过热处理后可以提高其硬度和强度。
热处理是一种通过改变钢的晶体结构和组织来改变钢的性能的工艺。
在钢的制造过程中，通过加热和冷却的方式，可以使钢的组织发生相变，从而改变钢的硬度、强度和耐磨性等性能。
热处理过程中主要的方法有退火、正火、淬火和回火。
退火是将钢加热到一定温度后，在适当条件下保温一段时间，然后慢慢冷却至室温。
这个过程可以改变钢的晶体结构，使之达到一种最稳定和最软的状态。
正火是将钢加热到一定温度，然后迅速冷却至室温，从而使钢的晶体结构变硬。
淬火是将钢加热到一定温度，然后迅速冷却至介质中，以快速冷却的速度使钢的晶体结构发生相变，从而提高钢的硬度和强度。
回火是将淬火后的钢加热到适当温度，然后保温一段时间，最后冷却至室温，通过回火可以减轻淬火过程中的内应力，提高钢的塑性和韧性。
GCr15钢的热处理硬度取决于其淬火工艺的参数和后续的回火工艺。
淬火的冷却速度和温度选择对于钢的硬度有重要影响。
通常情况下，冷却速度越快，钢的硬度越高。
但是过快的冷却速度也可能导致钢的内部产生过多的应力，从而导致裂纹的产生。
因此，在选择淬火工艺参数时需要根据具体的要求来进行合理选择。
回火的温度和保温时间也会对钢的硬度产生影响。
在回火过程中，由于回火温度较高，晶体结构中的碳粒会重新溶解，从而使钢的硬度降低，但韧性和塑性则会增加。
GCr15热处理硬度的测试可以通过硬度测试仪进行。
硬度测试仪可以通过不同的测试方法来测试钢材的硬度，如布氏硬度、洛氏硬度和维氏硬度等。
其中，洛氏硬度测试方法更常用于冷处理后的钢材测试，可以通过硬度值来判断钢材的硬度。
但需要注意的是，硬度的测试结果不仅仅受到钢材的材质和热处理工艺的影响，还受到测试方法和测试工具的影响，因此在进行硬度测试时应严格控制测试条件，确保测试结果的准确性和可靠性。
总结起来，GCr15热处理硬度是通过调整热处理工艺的参数和后续的回火工艺来改变钢的硬度和性能的过程。
gcr15热处理硬度
摘要：
1.GCR15 概述
2.GCR15 热处理的目的
3.GCR15 热处理的方法和过程
4.GCR15 热处理后的性能和硬度
5.GCR15 热处理在轴承制造中的应用
正文：
一、GCR15 概述
GCR15 是一种高碳铬轴承钢，是我国轴承行业常用的一种轴承钢。
GCR15 的含碳量高，具有优良的耐磨性和疲劳性能，适合制造高速、高负荷的轴承。
二、GCR15 热处理的目的
GCR15 热处理的主要目的是通过改变其组织结构，提高其硬度和耐磨性，以满足轴承在高负荷、高速下的工作要求。
三、GCR15 热处理的方法和过程
GCR15 的热处理过程主要包括退火、正火、调质和淬火等步骤。
其中，退火是为了消除内部应力，正火是为了改善其加工性能，调质是为了提高其综合力学性能，淬火则是为了提高其硬度。
四、GCR15 热处理后的性能和硬度
经过热处理后的GCR15，其硬度一般在HRC60-65 之间，具有优良的耐
磨性和疲劳性能，可以满足轴承在高负荷、高速下的工作要求。
五、GCR15 热处理在轴承制造中的应用
GCR15 热处理在轴承制造中的应用非常广泛，其优良的性能和硬度使其成为轴承制造的理想材料。
高碳铬轴承钢的热处理1、高碳铬轴承钢的球化退火是为了获得铁素体基体上均匀分布着细、小、匀、圆的碳化物颗粒的组织，为以后的冷加工及最终的淬回火作组织准备。
传统的球化退火工艺是在略高于Ac1的温度（如GCr15为780~810℃）保温后随炉缓慢冷却（25℃/h）至650℃以下出炉空冷。
该工艺热处理时间长（20h以上），且退火后碳化物的颗粒不均匀，影响以后的冷加工及最终的淬回火组织和性能。
之后，根据过冷奥氏体的转变特点，开发等温球化退火工艺：在加热后快冷至Ar1以下某一温度范围内（690~720℃）进行等温，在等温过程中完成奥氏体向铁素体和碳化物的转变，转变完成后可直接出炉空冷。
该工艺的优点是节省热处理时间（整个工艺约12~18h），处理后的组织中碳化物细小均匀。
另一种节省时间的工艺是重复球化退火：第一次加热到810℃后冷却至650℃，再加热到790℃后冷却到650℃出炉空冷。
该工艺虽可节省一定的时间，但工艺操作较繁。
2、常规马氏体淬回火的组织与性能近20年来，常规的高碳铬轴承钢的马氏体淬回火工艺的发展主要分两个方面：一方面是开展淬回火工艺参数对组织和性能的影响，如淬回火过程中的组织转变、残余奥氏体的分解、淬回火后的韧性与疲劳性能等；另一方面是淬回火的工艺性能，如淬火条件对尺寸和变形的影响、尺寸稳定性等。
常规马氏体淬火后的组织为马氏体、残余奥氏体和未溶（残留）碳化物组成。
其中，马氏体的组织形态又可分为两类：在金相显微镜下（放大倍数一般低于1000倍），马氏体可分为板条状马氏体和片状马氏体两类典型组织，一般淬火后为板条和片状马氏体的混合组织，或称介于二者之间的中间形态—枣核状马氏体（轴承行业上所谓的隐晶马氏体、结晶马氏体）；在高倍电镜下，其亚结构可分为位错缠结和孪晶。
其具体的组织形态主要取决于基体的碳含量，奥氏体温度越高，原始组织越不稳定，则奥氏体基体的碳含量越高，淬后组织中残余奥氏体越多，片状马氏体越多，尺寸越大，亚结构中孪晶的比例越大，且易形成淬火显微裂纹。
一般，基体碳含量低于0.3%时，马氏体主要是位错亚结构为主的板条马氏体；基体碳含量高于0.6%时，马氏体是位错和孪晶混合亚结构的片状马氏体；基体碳含量为0.75%时，出现带有明显中脊面的大片状马氏体，且片状马氏体生长时相互撞击处带有显微裂纹[8]。
与此同时，随奥氏体化温度的提高，淬后硬度提高，韧性下降，但奥氏体化温度过高则因淬后残余奥氏体过多而导致硬度下降。
常规马氏体淬火后的组织中残余奥氏体的含量一般为6~15%，残余奥氏体为软的亚稳定相，在一定的条件下（如回火、自然时效或零件的使用过程中），其失稳发生分解为马氏体或贝氏体。
分解带来的后果是零件的硬度提高，韧性下降，尺寸发生变化而影响零件的尺寸精度甚至正常工作。
对尺寸精度要求较高的轴承零件，一般希望残余奥氏体越少越好，如淬火后进行补充水冷或深冷处理，采用较高温度的回火等[12~14]。
但残余奥氏体可提高韧性和裂纹扩展抗力，一定的条件下，工件表层的残余奥氏体还可降低接触应力集中，提高轴承的接触疲劳寿命，这种情况下在工艺和材料的成分上采取一定的措施来保留一定量的残余奥氏体并提高其稳定性，如加入奥氏体稳定化元素Si、Mn,进行稳定化处理等。
3、常规马氏体淬回火工艺常规高碳铬轴承钢马氏体淬回火为：把轴承零件加热到830~860℃保温后，在油中进行淬火，之后进行低温回火。
淬回火后的力学性能除淬前的原始组织、淬火工艺有关外，还很大程度上取决于回火温度及时间。
随回火温度升高和保温时间的延长，硬度下降，强度和韧性提高。
可根据零件的工作要求选择合适的回火工艺：GCr15钢制轴承零件：150~180℃；GCr15SiMn钢制轴承零件：170~190℃。
对有特殊要求的零件或采用较高温度回火以提高轴承的使用温度，或在淬火与回火之间进行-50~-78℃的冷处理以提高轴承的尺寸稳定性，或进行马氏体分级淬火以稳定残余奥氏体获得高的尺寸稳定性和较高的韧性。
不少学者对加热过程中的转变进行了研究，如奥氏体的形成、奥氏体的再结晶、残留碳化物的分布及使用非球化组织作为原始组织等。
G.Lowisch等两次奥氏体化后淬火的轴承钢100Cr6的机械性能进行了研究：首先，进行1050℃奥氏体化并快冷至550℃保温后空冷，得到均匀的细片状珠光体，随后进行850℃二次奥氏体化、淬油，其淬后组织中马氏体及碳化物的尺寸细小、马氏体基体的碳含量及残余奥氏体含量较高，通过较高温度的回火使奥氏体分解，马氏体中析出大量的微细碳化物，降低淬火应力，提高硬度、强韧性和轴承的承载能力。
在接触应力的作用下，其性能如何，需进行进一步的研究，但可推测：其接触疲劳性能应优于常规淬火。
酒井久裕等对循环热处理后的SUJ2轴承钢的显微组织及机械性能进行了研究：先加热到1000℃保温0.5h使球状碳化物固溶，然后，预冷至850℃淬油。
接着重复1~10次由快速加热到750℃、保温1min后油冷至室温的热循环，最后快速加热到680℃保温5min油冷。
此时组织为超细铁素体加细密的碳化物（铁素体晶粒度小于2μm、碳化物小于0.2μm），在710℃下出现超塑性（断裂延伸率可到500%），可利用材料的这一特性进行轴承零件的温加工成型。
最后，加热到800℃保温淬油并进行160℃回火。
经这种处理后，接触疲劳寿命L10比常规处理大幅度提高，其失效形式由常规处理的早期失效型变为磨损失效型。
轴承钢经820℃奥氏体化后在250℃进行短时分级等温空冷，接着进行180℃回火，可使淬后的马氏体中碳浓度分布更为均匀，冲击韧性比常规淬回火提高一倍。
因此，В.В.БЁЛОЗЕРОВ等提出把马氏体的碳浓度均匀程度可作为热处理零件的补充质量标准。
4、马氏体淬回火的变形及尺寸稳定性马氏体淬回火过程中，由于零件各个部位的冷却不均匀，不可避免地出现热应力和组织应力而导致零件的变形。
淬回火后零件的变形（包括尺寸变化和形状变化）受很多因素影响，是一个相当复杂的问题。
如零件的形状与尺寸、原始组织的均匀性、淬火前的粗加工状态（车削时进刀量的大小、机加工的残余应力等）、淬火时的加热速度与温度、工件的摆放方式、入油方式、淬火介质的特性与循环方式、介质的温度等均影响零件的变形。
国内外对此进行了大量的研究，提出不少控制变形的措施，如采用旋转淬火、压模淬火、控制零件的入油方式等。
Beck等人的研究表明：由蒸气膜阶段向沸腾期的转变温度过高时，大的冷速而产生大的热应力使低屈服点的奥氏体发生变形而导致零件的畸变。
Lübben等人认为变形是单个零件或零件之间浸油不均匀造成，尤其是采用新油是更易出现这种情形。
Tensi 等人认为：在Ms点的冷却速度对变形起决定性作用，在Ms点及以下温度采用低的冷速可减少变形。
Volkmuth等人[13]系统研究了淬火介质（包括油及盐浴）对圆锥滚子轴承内外圈的淬火变形。
结果表明：由于冷却方式不同，套圈的直径将有不同程度的“增大”，且随介质温度的提高，套圈大小端的直径增大程度趋于一致，即“喇叭”状变形减小，同时，套圈的椭圆变形（单一径向平面内的直径变动量Vdp、VDp）减小；内圈因刚度较大，其变形小于外圈。
马氏体淬回火后零件的尺寸稳定性主要受三种不同转变的影响：碳从马氏体晶格中迁移形成ε-碳化物、残余奥氏体分解和形成Fe3C，三种转变相互叠加。
50~120℃之间，由于ε-碳化物的沉淀析出，引起零件的体积缩小，一般零件在150℃回火后已完成这一转变，其对零件以后使用过程中的尺寸稳定性的影响可以忽略；100~250℃之间，残余奥氏体分解，转变为马氏体或贝氏体，将伴随着体积涨大；200℃以上，ε-碳化物向渗碳体转化，导致体积缩小。
研究也表明：残余奥氏体在外载作用下或较低的温度下（甚至在室温下）也可发生分解，导致零件尺寸变化。
因此，在实际使用中，所有的轴承零件的回火温度应高于使用温度50℃，对尺寸稳定性要求较高的零件要尽量降低残余奥氏体的含量，并采用较高的回火温度。
5、贝氏体淬火的组织与力学性能高碳铬轴承钢经下贝氏体淬火后，其组织由下贝氏体、马氏体和残余碳化物组成。
其中贝氏体为不规则相交的条片，条片为碳过饱和的α结构，其上分布着与片的长轴成55~60°的粒状或短杆状的碳化物，空间形态为凸透镜状，亚结构为位错缠结，未发现有孪晶亚结构。
贝氏体的数量及形态因工艺条件不同而各异。
随淬火温度的升高，贝氏体条变长；等温温度升高，贝氏体条变宽，碳化物颗粒变大，且贝氏体条之间的相交的角度变小，逐趋向于平行排列，形成类似与上贝氏体的结构；贝氏体转变是一个与等温转变时间有关的过程，等温淬火后的贝氏体量随等温时间的延长而增加。
高碳铬轴承钢下贝氏体组织能提高钢的比例极限、屈服强度、抗弯强度和断面收缩率，与淬回火马氏体组织相比，具有更高的冲击韧性、断裂韧性及尺寸稳定性，表面应力状态为压应力.高的门坎值ΔKth和低的裂纹扩展速度da/dN则代表贝氏体组织不易萌生裂纹，已有的裂纹或新萌生的裂纹也不易扩展。
一般认为,全贝氏体或马/贝复合组织的耐磨性和接触疲劳性能低于淬火低温回火马氏体，与相近温度回火的马氏体组织的耐磨性和接触疲劳性能相近或略高。
但润滑不良条件下(如煤浆或水这类介质)，全BL组织呈现出明显的优越性，具有比低温回火的M组织还要高的接触疲劳寿命，如水润滑时全BL组织的L10=168h，回火M组织的L10=52h。
6、生产应用BL组织的突出特点是冲击韧性、断裂韧性、耐磨性、尺寸稳定性好，表面残余应力为压应力。
因此适用于装配过盈量大、服役条件差的轴承，如承受大冲击负荷的铁路、轧机、起重机等轴承，润滑条件不良的矿山运输机械或矿山装卸系统、煤矿用轴承等。
高碳铬轴承钢BL等温淬火工艺已在铁路、轧机轴承上得到成功应用，取得了较好效果。
(1)扩大了GCr15钢应用范围，一般地GCr15钢M淬火时套圈有效壁厚在12mm以下，但BL 淬火时由于硝盐冷却能力强，若采用搅拌、串动、加水等措施，套圈有效壁厚可扩大至28mm 左右。
(2)硬度稳定、均匀性好由于BL转变是一个缓慢过程，一般GCr15钢需4h，GCr18Mo钢需5h，套圈在硝盐中长时间等温，表面心部组织转变几乎同时进行，因此硬度稳定、均匀性好，一般GCr15钢BL淬火后硬度在59～61HRC,均匀性≤1HRC，不象M淬火时套圈壁厚稍大一些就出现硬度低、软点、均匀性差等问题。
(3)减少淬火、磨削裂纹在铁路、轧机轴承生产中，由于套圈尺寸大、重量重，油淬火时M组织脆性大，为使淬火后获得高硬度常采取强冷却措施，结果导致淬火微裂纹；由于M淬火后表面为拉应力，在磨加工时磨削应力的叠加使整体应力水平提高，易形成磨削裂纹，造成批量废品。
而BL淬火时，由于BL组织比M组织韧性好得多，同时表面形成高达-400～-500MPa的压应力，极大地减小了淬火裂纹倾向；在磨加工时表面压应力抵消了部分磨削应力，使整体应力水平下降，大大减少了磨削裂纹。
