关于汽车工厂冲压车间规划设计
发表时间：2019-07-30T09:38:01.890Z 来源：《基层建设》2019年第14期作者：杨曦[导读] 摘要：在现代汽车制造四大工艺中，冲压工艺作为基础，搭建了汽车的骨架，作用至关重要。
重庆同乘工程咨询设计有限责任公司 400023摘要：在现代汽车制造四大工艺中，冲压工艺作为基础，搭建了汽车的骨架，作用至关重要。冲压工艺重要性不言而喻，其生产车间规划设计更显重要。本文通过对汽车工厂冲压车间的规划设计进行分析研究，提出以下观点。
关键词：汽车工厂；冲压车间；规划设计制造业是我国经济发展的基础推动力，汽车制造更是其中重要一员，汽车行业的蓬勃发展，直接彰显了国民经济的持续向好。冲压工艺作为汽车四大生产工艺的第一序，可见其地位重要，而传统的冲压工艺以人工操作为主，缺点显而易见，主要表现为工艺落后、生产效率低、产品质量无法保证、作业环境差、不安全因素突出等。汽车行业的发展促使生产工艺的改进，也同时对冲压车间的规划设计提出了
更高的要求，从而提升汽车的整体质量。
一、冲压车间工艺设计原则
（一）产能、车型的符合性原则冲压车间规划基础是产能、车型的输入，产能决定了压力机和自动化系统类型选择、原材料存放区和成品件存储区的面积。根据不同车型参数可确定模具尺寸、重量，行车参数等，也确定压力机、模具存储区面积等条件。就一般乘用车而言，整车工厂的冲压车间主要承担车身覆盖件和大中型结构件的生产，数量为15~35个零件/车型，其余中小型板件主要采用外购形式，既可保证外观件和重要结构件的质量，也减少投资、降低生产风险。
（二）工艺规划的最小移动距离生产车间规划物流路径最短且顺畅，可有效提高效率和降低成本。根据前置的产能、车型等条件，减少物流路径的反复和交叉，符合顺向生产工艺流程：原材料→上料→进料→板件成型→出料→入库，实现生产直线作业，确保各环节的质量问题能够得到保障，避免出现返工。合理的对冲压车间的场地进行规划，依据场地的大小以及目标的工作效率，合理的对工作人员的数量以及物资材料的数量进行选择[1]。合理调控搬运线各项操作流程的位置距离，以最小的移动距离为设计标准，加强对加工流程的管理，从而缩减在其中运用的时间和成本，提升生产效率。
（三）基于生产均衡，简化搬运流程冲压车间规划设计要把均衡发展的理念贯彻其中，针对一些不协调的工作环节，工作人员要设置专门的缓冲区，来对工艺流程进行协调。简化在冲压工艺流程当中的搬运流程，按照科学的生产流程来对物料搬运流程进行管控。运用专门的物料容器和物料运输设备，避免人力运输过程中对物料造成的损害以及对运输效率产生的影响。尽量简化物料运输过程，以高效的目的出发，提升物流运输效率[2]。
二、冲压车间设备选择
（一）符合国家标准、技术达标冲压设备的选择，首先要遵循国家、地方、行业的标准要求，确保设备在使用过程中的环保节能效益达标。设备的选择既要满足使用方的技术要求，也要落实对设备供应厂家的核查，确保设备符合国家的质检要求。避免在选择过程中由于设备质量差、性能不达标为后期的生产带来危害。
其次重视设备的结构合理。确保工作人员在运用设备的当中能够熟练有序的使用设备，充分的发挥设备在使用过程中的性能。安全质量达标可确保工作人员在运用过程中安全使用生产设备，能够为操作人员做好安全防范措施，避免一些意外的发生对操作人员的生命安全造成的危害[3]。
最后确保选择的设备与汽车工厂发展方向相匹配。从长远的发展角度出发，结合现如今科技技术的发展和智能化的普及，确保设备的性能符合汽车工厂企业长期发展的需求。注重设备在运用过程中的生产质量和使用寿命，避免设备寿命短暂为汽车工厂的成本带来的影响。
（二）主要冲压设备
（1）开卷落料生产线
主要功能为将钢材卷料冲压生产为板料，设备大体分为开卷和落料两个生产单元，细分为上料→开卷→清洗→校直（地坑）→缓冲→落料机→出料→堆垛。一般自动化程度和生产效率较高，生产节拍大于20次/分钟。目前，整车工厂的冲压车间因为场地受限、投资成本等考虑，多为采用外购板料作为冲压原材料。
（2）压力机生产线
压力机作为冲压车间的主要生产线设备，决定了整体生产工艺的水平。目前国内压力机主要分为液压机、机械压力机两大类。其中，因液压机生产效率较低、维护频率较高、维修成本较高等原因，已经逐渐被机械压力机所取代。机械压力根据结构不同，可分为单动、双动、四柱压力机；根据自身原理，可分为机械式压力机、伺服压力机。
冲压生产线主要采用串联式排列，第一台压力机主要为拉延工序，吨位相对较大，一般选择2000吨~2400吨。根据车型工艺要求，一般乘用车板件生产工序为4序~5序，可确定冲压生产线压力机的台数、工作台尺寸等。每台压力机一般配有两个左右切换的工作台，有效节省换模时间。
（3）自动化输送系统
自动化输送系统目前主要有机器人、传统机械手、高速机械手等。以车身侧围为例，生产节拍从4件/分钟至16件/分钟，甚至近20件/分钟，均可实现。
（4）行车
冲压车间主要采用的行车形式为桥式行车，以双梁为主，单梁为辅。行车可采用地面操控和驾驶室控制等，目前冲压车间为降低车间高度，行车操控形式主要采用地面控制。行车总吨位应大于最重模具单个重量，以钢材卷料重量，并留有余量；行车副钩吨位应满足最大模具（上模或下模）翻转重量。
汽车四大工艺中，总装作为整车最后一道工艺，肩负着装配、调整和检测主要工作任务。合理的工序编排才能造出高质量、高效率的汽车。本文从前期汽车工序排布问题及编排工序因素进行阐述。 汽车工艺工序编排 整车工艺工序流程为冲压→焊装→涂装→总装。总装生产线的组成及基本生产流程如图所示。 具体生产环节如图所示
前期工序排布 在车型投产批量前期，规划部门对工序进行规划排布，新车型的工序初步排版主要是参考同类平台车型进行试制生产。在后期生产过程中，出现如下问题： （1）人员装配物料量不均，工时节拍不平衡，导致员工抱怨大。 （2）人员左右跑动装配，装配过重件时无设备协助，劳动强度大。 （3）某些装配件被其他装配件覆盖，过程检验人员无法确认。 工序编排原则
1. 装配先后顺序 在编排过程中按照先后顺序，由内到外，进行逐层覆盖性装配。在过程中，对于工段内装配覆盖件，必须要考虑过程检验员对覆盖件的检验方便程度，确保每个件能检查到位。不会因为出现覆盖件查不到而放到后道工序，进而带来质量隐患。在整个工序编排中，要做到装配顺序合理，不影响下道工序装配作业。 2. 同系统零件集中装配 同系统的零件在同一组（生产线）装配，对整车物料分成几十个系统，例如安全带系统、标牌系统等，将系统零件安排在同一地点装配，在装配过程中不容易引起错漏装发生。 在新车型试制培训过程中，便于集中培训，减少培训时间。在装配过程中便于质量要点控制，在检查过程中，方便检查系统的功能。 3. 同种零件集中紧固带复紧 对于一个点螺栓的紧固、复紧工作，应放在同一工位进行，以便发现错误立即反馈给工人，避免总装错误。
汽车冲压车间实习总结 本页是最新发布的《汽车冲压车间实习总结》的详细范文参考文章，觉得有用就收藏了，。 通过大雁第一阶段的临海培训后，我们开始了第二阶段各分厂线轮流实习的培训。汽车制造厂一般分为四个分厂，即、焊装、涂装、总装。从8月1日至8月22日，我们首先在冲压厂生产线上实习。 通过这三个星期的学习，我了解了冲压厂的分布，冲压的工序即完整的工艺流程，冲压设备的结构、原理等。 冲压厂位于公司大门的最右边，是四大分厂中最远的，同时也是最高的一个，因为房顶上面有用于吊的行车。冲压厂从动土到设备安装完成仅用了272天，谓为神速。冲压车间建筑面积13277.10平方米，地面为乳白和绿色塑胶，绿色的是行人通道。冲压厂共有四条冲压线，即A线，B线，C线和小冲线。其中A线为液压自动化生产线，压力机吨位为2000吨—1000吨—800吨—800吨，从事外覆盖件和大型内板件的生产,其余三条线均为机械人工生产线。B线压力机吨位为1300吨—800吨—630吨—630吨，主要是进行大中型零件的生产;C线压力机吨位为800吨—500吨—500吨—500吨，主要从事车身中型零件的生产;小冲线压力机吨位为160吨—160吨
—63吨—63吨，主要是生产小型零件，高原公司目前进行NL-1(帝豪EX7)的调试生产，该车型共有373个零件，901副模具，其中冲压厂内部有196个零件，490副模具，其余委外生产。冲压的工序一般有四序，即拉延、切边、冲孔、整形，一般第一道工序拉延为关键工序。厂里的压力机一般由底座、工作台、四根立柱、上横梁构成。 通过这些天的学习，我发现汽车上的冲压件特别多，大到如车门板件、顶盖，小的只有两根手指大小，当然很多都叫不出名字。冲压的模具也很多，有的模具比较大，装在压力机上很不容易，经常会使用叉车，合几人之力才能装上。模具的维修主要是针对冲压件不符合要求而做的，修模具基本上是用砂轮研磨。修模具时经常是产生很大的噪音，并伴随着臭味。 质量是一个品牌的立足之本。一个企业要想在激烈的市场竞争中取得成功，首先要确保企业自身产品的优质质量。冲压是四大工艺的源头，因此冲压件的质量必须做到最好。冲压件的检查通常是精确到微米级的，而且会经常反复修改模具，这将吉利人精益求精的精神体现得淋漓尽致。从中我知道了冲压件完成后要先在检具上测量，在检具上主要进行间隙、孔、回弹的检测，检查的工具一般有塞尺、游标卡尺等。冲压是一项很危险的工作，如产生的噪音震动相当大，造成工伤事故等，所以工人必须严格按照规定操作。第
轿车白车身焊装生产线的工艺规划与布局设计 发表时间：2019-02-22T17:22:37.180Z 来源：《防护工程》2018年第33期作者：苟晨晨李季阳 [导读] 轿车白车身工业是整个汽车工业中发展迅速，技术研究活跃的部分。 长城汽车股份有限公司河北保定 071000 摘要：白车身（Body in White）是轿车的骨架，它承载着轿车所有的零部件，是轿车最重要的零部件之一。现阶段在白车身焊装生产线的工艺规划布局设计行业，国内没有充分地研究柔性焊装生产线的规划设计方法，并且没有借助仿真软件来进行建模，已经设计出来的车身焊装生产线来对于产品进行仿真优化。文章就轿车白车身焊装生产线的工艺规划与布局设计展开分析和探讨，希望可以有所帮助。 关键词：轿车白车身；焊装生产线；工艺规划；布局设计 引言 轿车白车身工业是整个汽车工业中发展迅速，技术研究活跃的部分，白车身焊装生产线焊接质量的优劣对整车质量起着决定性作用，而白车身焊装生产线的工艺规划和布局设计则决定着白车身焊装生产线的先进程度。白车身焊装生产线的规划设计是一项综合性的系统工程技术，涉及系统工程技术、物流传输技术、机械工程技术、电气控制技术等，是一门典型的各技术交叉融合的学科。 1轿车白车身构造分析 白车身是轿车的壳体，它由数百个冲压的金属钣金件构成，这些钣金件形状各异，在焊装车间利用点焊，激光焊，铆接，涂胶，压合等方法组装白车身总成。 轿车白车身在组装过程中有严格的次序性。初始状态的钣金零件首先组装成分总成件，每个分总成都会有一条车身生产线去组装，组装好的分总成送到主线进行连接，最终组合成白车身总成。 白车身的发动机舱是车身最前端的部分，它是容纳车辆发动机的壳体，因此对板件焊接后的精度要求较高。白车身的车身地板是车内乘客的承载者，是车身动力传动机构和油箱等部件的承载者。因此焊接完成后的车身地板要有很高的强度。车身的侧围是车身左右两侧的钣金件，侧围件上有车身前后门的安装位置，车身侧围一般由外板和内板组成。外板是车身的主要外观件，因此对外板的表面质量要求非常高。车身的门盖包括车身的左右前门，左右后门，前发动机盖和后行李箱盖。四门两盖都通过门盖铰链与车体连接在一起。车身顶盖总成是车厢顶部的钣金件，顶盖可以根据造型的需要设计成带天窗的顶盖或全景天窗的形式。 2轿车白车身焊装生产线介绍 轿车白车身焊装生产线是轿车白车身全部成形工位的总称，它由车身总成线和许多分总成线组成，每一条总成线或分总成线又由许多焊装工位组成。白车身焊装生产线的主要工艺流程如图1所示，主要包括：生产地板总成的地板线，生产侧围总成的左右侧围线，生产白车身骨架的车身主线，生产四门两盖的门盖线，以及生产车身总成的调整线等。 1.车身地板下部线又分为分总成线和总成线，分总成线就是通常所说的地板三大件，前地板线、发机舱线和后地板线。 2.车身侧围线分为侧围分总成线和侧围总成线，侧围分总成线分为侧围内板线和侧围外板线。 3.车身主线是拼接白车身骨架的生产线，包括：侧围预拼工位，主拼工位，顶盖焊接工位等。车身主线一般设计为自动线，是高技术集中应用的生产工位，如图2所示，为某焊装生产线供应商设计的Open gate形式的主拼工位，该主拼工位共有12台机器人，6台机器人放置在专门为总拼工位搭建的二层平台上，6台机器人放置在地面。该总拼工位最大可以实现8种不同车体的车型共线。 4.白车身的四门两盖制造及调整线是白车身焊装车间的最后工序，四门两盖的制造线包括左右前门的制造，左右后门的制造，前发动机盖的制造和后行李箱盖的制造。从主线下来的白车身骨架在调整线上与四门两盖用铰链连接，然后经过必要的间隙调整和表面修磨后，再输送到涂装进行电泳和喷漆处理。 图1 白车身焊装生产线主要工艺流程 图2 某焊装生产线供应商设计的Open gate形式的主拼工位 3白车身焊装生产线的技术参数 生产线一小时能够生产的车身数量，一般情况下所谓的节拍，也就是JPH。节拍就是车身生产线上面生产两件产品之间的间隔时间，
（汽车行业）汽车生产中的 冲压工艺
汽车生产中的冲压工艺 冲压生产企业的发展和汽车工业越来越紧密地联系在壹起。冲压机床的生产制造者将新产品研发、设计理念调整到适应汽车工业发展需要的方向上来，且把这壹趋势也融入到了他们的生产战略中。 自动冲压生产线的研发、冲压生产线的机械化改造、用于汽车侧壁生产的大型真空上料冲压机床的制造以及成功进入市场的小型真空上料冲压机都是这种汽车工业和冲压机生产企业之间密切配合的成功典范。 新型的集成式真空上料冲压机有着很高的灵活性，是未来冲压设备的代表 在世界汽车模具多样化和模具更换周期短为代表的大变革中，冲压设备的生产厂家也找到了适应自己发展的新天地。模具的多样性使得汽车工业企业能够为生产提供更多类型的汽车，同时对冲压工艺技术提出了新的要求，带来了车架冲压工艺技术和汽车板件生产加工工艺技术的变革。 今天，当讨论冲压技术必要的变革时，人们不仅要考虑到汽车大型冲压件的冲压生产，而且也要考虑到小型的或者微型冲压件的生产。而这些小型、微型冲压件在汽车车架生产中所占的比例大约为70%。即使这些小型冲压件的更新换代不像汽车大型零部件那样频繁，可是它们对模具在生产过程中的多样性也有着重要影响。模具的多样性带来的不仅仅是产品生产数量的增加，也带来了冲压产品市场结构的重新划分。 冲压结构件的新定义 几十年来，冲压生产壹直是大批量生产，以保证稳定的生产条件。灵活性在当时根本提不到议事日程，因为人们明确地知道按照相同的生产条件生产同壹产品仍需相当长的时间，所以模具持久性使用的战略被采用。当时对冲压生产的要求是：变形加工设备生产的连续性和可靠性，灵活性仍是次要的。 经过调查发现，这种“老式的”冲压技术只能有条件地、部分地满足现代以产品为主导和灵活的冲压生产要求。为了使冲压生产技术能适应未来发展的需要，冲压生产技术和设备自身也必须加以改变。目前的状况是：既有能够利用生产能力较高的老式冲压机械进行加工的产品，又有需要利用高性能、高生产灵活性的具有高新技术的新型冲压生产机床进行生产的产品，这种新、旧技术交织在壹起的局面仍会持续壹段时期。 汽车零部件供应厂商那里也存在着类似的情况，因此必须对车架生产加工的总体进行新的定义。 到目前为止，各种不同的关于“未来冲压厂”的话题正逐步趋于壹致，这主要是出于资金费用的考虑，希望有比目前性能更好的高性能的冲压生产设备（图1）。图1中的这种冲压生产线，今天已经不仅用于汽车生产企业，而且在壹些汽车零部件供应商的企业中也能够见到。其中，更换冲压设备生产的产品、增加产品品种已经成为衡量冲压设备的设计和集成能力是否出众的重要因素。 图1未来的冲压厂将是多功能的冲压件生产厂 今天，对现有设备按照产品进行技术改造且快速投入生产的要求比以往任何时候都更加紧迫。在这些技术工作过程中，壹定范围内的“专用特种部件”是非常有好处的。在这些所谓的专用特殊部件中，冲压模具和变形加工模具仍然是冲压设备最重要的部件且且仍将决定着冲压的生产过程。 因此，最有价值的技术改进和技术提高集中表当下冲压件的自动化运输、自动化传递装置上，以及在冲压设备上料自动化和以产品为导向的冲压生产过程中。传统的冲压和自动化的概念区分是冲压生产过程灵活性和以产品为导向进行冲压设备配置的先决条件。按照冲压设备中的传送系统能够将冲压设备区分开来，例如通过传统的凸轮驱动机械传送和先进的摆臂传送的对比。在传统的凸轮驱动的冲压设备中，按照工件的冲压要求设计好了冲压行程的控制凸
工厂冲压车间基础施工方案 一、编制说明 1、编制依据 1）《长安福特马自达汽车杭州工厂项目总平面布置图》； 2）长安福特马自达汽车杭州工厂项目冲压车间基础施工设计图； 3）本工程建筑场地实地踏勘情况； 4）我公司的技术、机械设备装备情况及管理制度。 5）国家和行业现行施工规范及验收规范、技术规程、标准以及关于建筑施工管理的有关规定。 2、编制原则 1）根据本工程设计特点、功能要求，本着对业主资金合理利用，对工程质量的终身负责，对安全文明施工的强化管理的精神。以“科学、经济、优质、高效”为原则进行编制。 2）我公司对此次施工方案的编制高度重视，召集了参加过类似工程施工、有丰富管理及施工经验的人员，在仔细研究图纸，明确工程特点、充分了解施工环境、准确把握业主要求的工期、质量、进度前提下，集思广益、博采众长，力求使本方案切合工程实际，思路先进，可操作性强。 3）本工程基础施工采用的主要技术规范（详见下表所示）。
使用标准规范一览表 编号规范名称规范序号 1 《地基与基础工程施工质量验收规范》GB50202-2002 2 《砌体工程施工质量验收规范》GB50203-2002 3 《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2002 4 《建筑工程施工质量验收统一标准》 GB50300-2001 5 《建筑工程文件归档整理规范》GB/T50328-2001 6 《建筑用砂》GB/T14684-2001 7 《建筑用卵石、碎石》 GB/T14685-2001 8 《钢筋焊接及验收规范》JGJ18-96 9 《钢筋焊接接头试验方法标准》JGJ/T27-2001 10 《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规程》 JGJ130-2001 11 《建筑施工安全检查标准》JGJ59-99 12 《预应力砼管桩》10G409 13 《建筑桩基检测技术规范》JGJ106-2003 二、工程概况及特点 1、工程概况 本工程为长安福特汽车有限公司杭州工厂项目冲压车间基础工程，项目业主为长安福特汽车有限公司，由同乘工程咨询设计有限公司设计。本工程基础为静力压桩基础，上设承台，厂房四周设基础梁（含楼梯间部位和中间局部部位设备基础梁）。整个建筑局部
汽车制造过程 1. 铸造铸造是将熔化的金属浇灌入铸型空腔中，冷却凝固后而获得产品的生产方法。在汽车制造过程中，采用铸铁制成毛坯的零件很多，约占全车重量10％左右，如气缸体、变速器箱体、转向器壳体、后桥壳体、制动鼓、各种支架等。制造铸铁件通常采用砂型。砂型的原料以砂子为主，并与粘结剂、水等混合而成。砂型材料必须具有一定的粘合强度，以便被塑成所需的形状并能抵御高温铁水的冲刷而不会崩塌。为了在砂型内塑成与铸件形状相符的空腔，必须先用木材制成模型，称为木模。炽热的铁水冷却后体积会缩小，因此，木模的尺寸需要在铸件原尺寸的基础上按收缩率加大，需要切削加工的表面相应加厚。空心的铸件需要制成砂芯子和相应的芯子木模(芯盒)。有了木模，就可以翻制空腔砂型(铸造也称为“翻砂”)。在制造砂型时，要考虑上下砂箱怎样分开才能把木模取出，还要考虑铁水从什么地方流入，怎样灌满空腔以便得到优质的铸件。砂型制成后，就可以浇注，也就是将铁水灌入砂型的空腔中。浇注时，铁水温度在1250—1350度，熔炼时温度更高。 2．锻造在汽车制造过程中，广泛地采用锻造的加工方法。锻造分为自由锻造和模型锻造。自由锻造是将金属坯料放在铁砧上承受冲击或压力而成形的加工方法(坊间称“打铁”)。汽车的齿轮和轴等的毛坯就是用自由锻造的方法加工。模型锻造是将金属坯料放在锻模的模膛内，承受冲击或压力而成形的加工方法。模型锻造有点像面团在模子内被压成饼干形状的过程。与自由锻相比，模锻所制造的工件形状更复杂，尺寸更精确。汽车的模锻件的典型例子是：发动机连杆和曲轴、汽车前轴、转向节等。 3．冷冲压冷冲压或板料冲压是使金属板料在冲模中承受压力而被切离或成形的加工方法。日常生活用品，女口铝锅、饭盒、脸盆等就是采用冷冲压的加工方法制成。例如制造饭盒，首先需要切出长方形并带有4个圆角的坯料(行家称为“落料”)，然后用凸模将这块坯料压入凹模而成形(行家称为“拉深”)。在拉深工序，平面的板料变为盒状，其4边向上垂直弯曲，4个拐角的材料产生堆聚并可看到皱褶。采用冷冲压加工的汽车零件有：发动机油底壳，制动器底板，汽车车架以及大多数车身零件。这些零件一般都经过落料、冲孔、拉深、弯曲、翻边、修整等工序而成形。为了制造冷冲压零件，必须制备冲模。冲模通常分为2块，其中一块安装在压床上方并可上下滑动，另一块安装在压床下方并固定不动。生产时，坯料放在2块冲模之间，当上下模合拢时，冲压工序就完成了。冲压加工的生产率很高，并可制造形状复杂而且精度较高的零件o 4。焊接焊接是将两片金属局部加热或同时加热、加压而接合在一起的加工方法。我们常见工人一手拿着面罩，另一手拿着与电线相连的焊钳和焊条的焊接方法称为手工电弧焊，这是利用电弧放电产生的高温熔化焊条和焊件，使之接合。手工电弧焊在汽车制造中应用得不多。在汽车车身制造中应用最广的是点焊。点焊适于焊接薄钢板，操作时，2个电极向2块钢板加压力使之贴合并同时使贴合点(直径为5—6甽的圆形)通电流加热熔化从而牢固接合。2块车身零件焊接时，其边缘每隔50—100甽焊接一个点，使2零件形成不连续的多点连接。焊好整个轿车车身，通常需要上千个焊点。焊点的强度要求很高，每个焊点可承受5kN的拉力，甚至将钢板撕裂，仍不能将焊点部位分离。在修理车间常见的气焊，是用乙炔燃烧并用氧气助燃而产生高温火焰，使焊条和焊件熔化并接合的方法。还可以采用这种高温火焰将金属割开，称为气割。气焊和气割应用较灵活，但气焊的热影响区较大，使焊件产生变形和金相组织变化，性能下降。因此，气焊在汽车制造中应用极少。
冲压车间 冲压是生产轿车的第一步，我们参观的第一步也照例从冲压车间开始。刚一走入冲压车间，就能见到墙上写着“好的轿车从冲压开始”，请跟随我们一同进入一汽大众的冲压车间，看他们如何来实践这个口号吧。 冲压车间的规模不小，我们参观的一汽大众冲压二厂，共有4条全自动化冲压线，前两条生产线在2005年投产，另两条在2009年投产。目前承担宝来、速腾、迈腾、CC、高尔夫等车的冲压任务。
为了达到高品质，国内很多汽车钢板还采用进口板料，自主品牌且如此，作为德系合资品牌的一汽大众就更不例外。据介绍，一汽大众用的钢板材料有来自德国蒂森克虏伯，也有来自韩国的，国内的则宝钢和鞍钢也有供货。 早在参观之前，我们就清楚一汽大众车间肯定少不了德国出产设备。的确，从最核心的冲压机开始，我们就看到了纯德国品牌：MULLER WEINGARTEN。上图这条冲压线由6台压力机组成，包括1台2100吨冲压机和5台1200吨。 一汽大众冲压线的更先进之处，首先从外表都能略知一二。跟我们此前见到的自主品牌工厂冲压线不同，一汽大众的MULLER WEINGARTEN冲压线采用全封闭形式，不光安全性会更高，而且密封性更好，能保证更高标准的冲压精度。留心看冲压线外围堆放的板料全都被塑料布裹得严严实实的，可见整个冲压流程非常注重防尘精度。 封闭式的冲压线，其板料、模具要形成多道进进出出的“关卡”，因此板料进出、生产设备切换的整套系统都会更复杂。下面来看看一汽大众的冲压线是怎么做的—— 钢材板料由一部料垛小车自动运送进入生产线，上图状态为冲压线的一个大门已经开启，料垛小车正在往里“送货”。这部小车承担的任务不止是运送板料，当KUKA机器手在一叠板料里抓取板料时，还需要由它来保证机器手所抓取的板料只是一片，所以内里精度也不可小觑。
对外投资建设总装生技部 天津长城汽车总装项目 总装工艺初步分析报告 编制：黄志勇 2008-12-18
目录 一、项目说明 1.生产纲领及产品技术参数 2.工作制度和年时基数 3.设计原则 二.生产布局及工艺方案说明 1.生产布局说明 1.工艺流程说明 2.各线体作业内容说明 4.物流方案说明 5.工具方案说明 6.三期经验、教训总结 三、投资经济性分析 1.与三部、天津丰田三厂投资对比 2.天津长城与保定长城三期、天津丰田三厂总装生产线体工艺设备对比 3.与其它日韩系汽车企业设备对比 3.几种不同产能投资对比 4.产能分析 6、环保、节能、消防措施 7.设备明细及投资估算 8.分步建设实施方案
一、项目说明 1.生产纲领及产品技术参数： 生产纲领：24万/年 年工作日：300天 工作班制：2班/天；10小时/班 生产节拍：55JPH 产品类型：B级乘用车、SUV、MPV 整车最大外形尺寸：长5015mm×宽1865mm×高1650mm 整车身最大重量：1870kg 驱动型式：车身型式：前驱、后驱、四驱承载车身 轮胎安装型式：M12×1.255轴/轮 积放长度：5400（mm） 建设规模：48万辆/年（分二期建设，第一期24万辆/年，第二期24万辆/年）。 2.工作制度和年时基数 总装车间采用双大班工作制，全年工作300天，年时基数见下表： 序号部门名称 全年工作日 (d) 采用 班制 年时基数(h) 备注 设备工人 1总装车间300双班57302865 2交检及评审车间300双班57302865表2.车间组成及任务表
序 号 项目担负任务车间组成备注 1总装车间 承担年产24万辆乘用车 （一期）的车身内饰装配、 底盘装配、最终装配、整车 安全性能检测试验、调试返 修等任务 内饰工段、底盘 工段、后装工段 调整工段、检测 工段、物流配送 工段等 2交检及评审车间承担试车后的交检、补漆返 修及部分外发车辆的喷蜡、 整车评审工作 交检工段、补漆 工段等 3.设计原则 总装项目设计以“精益”为主线，以天津丰田三厂为标杆，充分总结一、三期建设的经验及教训，追求投资的经济性、合理性，本着“关键设备进口、设备定位中等、不过分追求少人化”的原则进行设计： 1).设计最大产能：55JPH，工艺及设备水平定位：“够用就好”，不盲目追求高自动化水平； 2).三个平台车身定位孔均在工装保证范围内； 3).本着“一次设计，分步实施、滚动发展”的原则进行设计和建设； 4).追求先进的物流管理方式，避免较大的物流区浪费，以压缩基建投资。 、
浅析汽车车身的焊接工艺设计 在汽车厂中，焊接生产线相对于涂装线和总装线来说，刚性强，多品种车型的通用性差，每更新换代一种车型，均需要更新车间大量专用设备和生产工艺。焊接工艺设计可以称得上是焊接生产线的“灵魂”，涉及的专业知识较多，如机械化、电控、非标设备、建筑、结构、水道、暖通、动力、电气、计算机、环保和通讯等，从宏观上决定车间的工艺水平、物流、投资和预留发展，具体决定着生产线的工艺设备种类和数量、夹具形式、物流工位器具形式、机械化输送方式及控制模式等。因此，焊接工艺设计在焊接生产线的开发中占有举足轻重的地位，是产生高性价比焊接生产线 的关键。 1、车身焊接工艺设计的前提条件 1.1产品资料 a.产品的数学模型（简称数模）。在汽车制造行业中，一般情况下用 UG,Catia,ProE等三维软件均能打开数模（如图1），并在其中获取数据或进行深人的工作。在工艺设计过程中，将所有数模装配在一起就构成了一个整车数模，从数模中可以获得零部件的结构尺寸、位置关系。由数模还可以生成整车、分总成、冲压件的各种视图（包括轴测图），以及可以输出剖面图。 b.全套产品图纸。 c.样车、样件（包括整车车身总成、各大总成、分总成和冲压件）。
d.产品零部件明细表（包括各部件的名称、编号，冲压件的名称、编号、数量，标准件的规格、数量）。 工艺设计时，业主必须提供上述a、b、c中至少1项，d项可以从前3项中分析出来，正常状态下d项（如图2）早在汽车设计结束时就已经确定了。如果仅提供b 项，那么需要增加大量的车身拆解、分析工作。
1.2工厂设计的参数 工厂设计的参数包括以下几方面： a.生产纲领即年产量； b.年时基数即生产班次、生产线的利用率等； c.生产线的自动化程度（机器人＋自动焊钳焊点数／全车身焊点数x 100%=自动化率）； d.生产线的工艺水平要求（如主要设备选用原则、生产线的输送方式，电气控制水平等）； e.各种材料、外购件的选用原则（如型材、控制元件、气动元件、电机、减速器）； f.各种公用动力介质的供应方式、能力、品质等参数，建厂所在地的环境状况如温度、湿度等； g.当生产线布置在原有厂房内时，应收集原有房的土建、公用有关资料，如厂房柱顶标高、屋架承载能力、电力和动力介质的余富程度等。 2、工艺分析 2.1工艺线路分析 根据业主提供的产品资料进行产品工艺线路分析（如业主仅提供样车及样件则需经过样车分析→样车拆解→样车测量→样车再装配过程），完成装焊工艺线路图或爆炸图设计。 2.1.1产品分块 同类型车身的分块基本相同（一般车身均由地板、侧围、前／后围、门、顶盖等大总成组成），但各总成之间的连接方式及顺序往往有较大区别，合理的分块才能保
汽车制造厂冲压车间钢结构厂房设计 摘要：本文重点介绍了某汽车厂冲压车间的结构设计，对设计过程的方案比较、技术处理进行了探讨，对以后的类似工程起到借鉴作用. 关键词：冲压车间实腹式组合柱吊车梁系统 Abstract: this paper introduces a design of the structure of the car factory pressing workshop, the design process of alternatives, technical processing was discussed and its future used for reference in similar engineering. Keywords: pressing workshop solid-web composite column crane beam system 一、前言 汽车制造四大工艺中，冲压是首要工艺。大型冲压车间的显著特点是吊车吨位重,地下结构复杂,地面荷载大。伴随着汽车工业的迅猛发展及市场竞争的日益趋烈，业主对厂房的设计提出了较高的要求。本文将从结构安全和经济上对冲压车间的上部钢结构设计进行介绍，供后来参考。 二、工程概况 根据冲压件生产工艺，冲压车间一般由卷料堆放场地、开卷落料生产区域、料片堆放区域、模具堆放区域、模具维修区域、冲压生产区域、冲压件堆放区域等组成，另外还有废料间、铲车充电区域、车间办公区域、冲压准备车间等辅助用房[1]。车间辅助用房根据工艺流程，沿冲压车间周边布置，这些功能区布置可使各区域间保持最短的联系通道，能生产工艺顺畅并减少物流长度和公用管线的长度，有利于减少能耗、提高效率。冲压车间为全钢结构的单层厂房，考虑到跨跨之间的模具运输及设备维修时所需的压机大件运输要求，冲压车间的柱距12m，跨度为30+30m；根据工艺要求，每跨选用2台中级工作制（A5）的50t 行车，行车轨顶标高为13.80m；根据所选行车的高度确定出冲压车间屋面梁底高度约为18.00m。下面介绍冲压车间钢结构厂房的设计。 三、冲压车间平面布置方案选择 1.平面布置方案的选择 冲压车间采用为排架结构，纵向通过设置柱间支撑形成抗侧力体系，屋面设置屋面支撑形成空间整体结构。冲压车间平面布置在满足工艺使用要求的前提下，可考虑采用两种设计方案。方案一：中间柱距为12米，边柱柱距为6米，
浅谈汽车总装工艺规划设计 发表时间：2018-05-28T11:08:46.773Z 来源：《基层建设》2018年第3期作者：马霞1 刘波2 [导读] 摘要：汽车获得良好的使用性能，除在设计、零件制造精准方面改进外，装配工艺也是很重要的因素之一，如何提升总装工艺规划水平，在不断引进、消化、吸收国外先进的、成熟的汽车装配的概念和工艺的同时，还根据国内的实际情况，不盲目追求全套引进，在仔细分析引进技术的基础上，在保证产品质量的前提下，积极为企业节省投资，根据不同的纲领，制定不同的设计方案，尽可能多采用国内配套的设备，为国内配套工业的发展，也为企业在后 山东五征集团有限公司山东日照 276800 摘要：汽车获得良好的使用性能，除在设计、零件制造精准方面改进外，装配工艺也是很重要的因素之一，如何提升总装工艺规划水平，在不断引进、消化、吸收国外先进的、成熟的汽车装配的概念和工艺的同时，还根据国内的实际情况，不盲目追求全套引进，在仔细分析引进技术的基础上，在保证产品质量的前提下，积极为企业节省投资，根据不同的纲领，制定不同的设计方案，尽可能多采用国内配套的设备，为国内配套工业的发展，也为企业在后续维护的方便提供了可续性，最大程度地提高经济效益。 关键词：汽车总装工艺；规划设计；分析 1总装工艺技术 1.1 模块化 在汽车总装工艺技术中使用模块化设计，能方便汽车生产企业在进行零部件生产时对于不同车型进行统一生产，也方便在生产制造时融入新的生产技术，减少总装工位线长度，在一定程度上提高装配效率，有效降低汽车生产工时。 1.2自动化 由于劳动力成本增加、产品更新换代速度快、汽车制造过程需要时间长等因素的影响，在汽车总装过程中对自动化的要求越来越高，使用自动化设备可以节省大量的劳动力成本和部分资源成本，还可以提高产品装配过程中的稳定性，提高产品质量。 1.3工装柔性化 在汽车组装过程中存在一些影响装配工人安全作业的因素，总装车间各项设备的人机性能不高，需要对其进行改进。设备的设计人员应该多进行实践考察，走进车间了解实际操作中遇到的不足，从工装柔性化的角度对设备进行改进升级，提高人机协调性。 1.4力矩控制智能化 在汽车总装工艺中一般使用电动拧紧装置拧紧力矩，随着更高精度的需求和自动化的发展，电动拧紧装置应用的技术也在不断进步，以前传统的方法是扭矩法，现在广泛采用的是扭矩+转角法或者屈服强度法，很明显后者在生产组装中更实用更便捷。同时，生产车间还使用统一的网络系统，其中的力矩数据化系统可以对力矩拧紧装置进行实时监测，还可以对监测到的数据进行储存整理和数据分析，更智能的对力矩拧紧装置进行控制，加强了总装过程中对各项装置的控制能力，使用先进的计算机系统对各项装置进行控制，确保力矩装配时不出现错误，保证最终产品的质量。 2工程概况 了解总装车间生产车型及产能规划，及主要线体规划，以A车间为例，承担4款车型，双班25万辆整车生产，负责完成车辆的部件装配、内饰装配、底盘装配、总装配、油液加注，出厂安全性能检测、环保性能检测、密封性能检测及返修等项任务。本项目车身总成自制，其余配套件，发动机、悬架（前后桥）、制动器、方向盘、转向机、仪表板、空调器、座椅、玻璃、车轮、橡胶件、电气等全部外协。 3总装工艺规划设计 3.1生产组织和生产方式 ①总装车间属大批量生产性质，考虑到生产负荷率、配件质量等因素，生产节拍一般设计为（52-80）s，综合可动率为90%，为此，要求凡进入总装车间的零部件及外协件，均应经检验合格，均可进行完全互换，本车间不另进行加工、修配工作。 ②为保证产品质量，一般设计室内（2-4）套汽车检测线，对汽车的前轮/四轮定位、灯光、制动、速度表、排放、噪音等安全环保性能及整车密封性能进行100%检测。 3.2车间内工段的分工 按产品结构特点和工艺要求，本生产系统划分为以下五个工段： ①配套工段：负责外协件的暂存、配套、分发。 ②内饰工段：负责车身的内饰装配及相关件的分装，如仪表板总成装配、车门分装、玻璃分装等。 ③底盘工段：负责整车底部管线、动力总成、前后桥总成与车身的合装和底盘部件分装。 ④总装工段：负责整车的最终装配、油液加注、装车门和钣金间隙面差调整等工作。 ⑤检测工段：负责整车出厂前的安全、环保性能检测及故障排除等工作。 3.3设备选用 在满足生产使用要求和保证产品质量的前提下优先选用国产设备，非标准设备的选型和设计尽量具有通用性或稍经修改就可适应新产品的生产，以适应多变的市场。对国内暂不能提供或不成熟的设备为保证产品质量，需要对以下设备和工具质量进行严格控制： ①抽真空加注机（制动液、防冻液、制冷剂）。 ②前后风挡玻璃机器人涂胶机，玻璃自动上线设备。 ③电动组合拧紧机、电动拧紧工具。 ④整车检测线（四轮定位仪、转鼓试验台、前大灯仪、 汽车辅助系统检测试验台）。 ⑤气动冲击扳手、定扭扳手、扭矩校正仪等。 3.4物料搬运系统 物料搬运系统与产量、生产节拍相适应，总装车间物流输送方式规划采用“空中输送、模块输送、自动化输送”三种形式，优化车间物
长沙关于成立汽车冲压件生产加工公司 可行性报告 规划设计/投资分析/实施方案
报告摘要说明 随着轿车、通信电子和家用电器等行业的快速发展，使得金属冲压等 零部件的需求与日俱增。不少跨国企业在中国开设了生产线，也将汽车生 产配套工厂搬运至中国，对华配件的采购量也逐年快速增长，德国及美国 的汽车厂现已将我国冲压件厂的产品归入其全球收购链，带动了国内相关 职业的快速发展。而且随着本土汽车企业的生产技术优化，国内汽车冲压 件在世界市场上的优势将进一步得到凸显。 xxx有限责任公司由xxx科技公司（以下简称“A公司”）与xxx 科技发展公司（以下简称“B公司”）共同出资成立，其中：A公司出 资1010.0万元，占公司股份61%；B公司出资640.0万元，占公司股 份39%。 xxx有限责任公司以汽车冲压件产业为核心，依托A公司的渠道资 源和B公司的行业经验，xxx有限责任公司将快速形成行业竞争力，通过3-5年的发展，成为区域内行业龙头，带动并促进全行业的发展。 xxx有限责任公司计划总投资17222.06万元，其中：固定资产投 资14069.28万元，占总投资的81.69%；流动资金3152.78万元，占总投资的18.31%。 根据规划，xxx有限责任公司正常经营年份可实现营业收入28536.00万元，总成本费用21555.60万元，税金及附加329.62万元，
利润总额6980.40万元，利税总额8272.83万元，税后净利润5235.30万元，纳税总额3037.53万元，投资利润率40.53%，投资利税率 48.04%，投资回报率30.40%，全部投资回收期4.79年，提供就业职位559个。 冲压模具根据工艺性质，可以分为：冲裁模、弯曲模具、拉伸模具；根据工序组合程度可以分为：单工位模、复合模、级进模和传递模；根据冲压时的温度情况可以分为：冷冲压模具、热冲压模具等。在冲压模具下游应用行业中，汽车制造业模具使用量较大，在美国、德国、日本等汽车制造业发达国家，汽车模具行业产值占模具全行业产值的40%以上，在我国有1/3左右的模具产品是为汽车制造业服务的。一般生产一款普通的轿车需要1,000至1,500多套冲压模具，约占整车生产所需全部模具产值的40%左右。汽车冲压模具是汽车生产的重要工艺装备，其设计和制造时间约占汽车开发周期的2/3，是汽车更新换代的主要制约因素之一。汽车冲压模具具有尺寸大、工作型面复杂、技术标准高等特点，属于技术密集型产品。
汽车总装工艺过程 汽车的总装配是整个汽车制造过程的最后阶段，汽车整车的质量最终是由总装配来保证的。因为如果装配不当，即使所有零件的加工质量都合格也难以获得符合质量要求的产品；反之，若零件加工的质量不够高，却可以通过制定合理的装配方法，使产品质量合格。由于汽车总装配所花费的劳动量很大、占用时间多、占用场地大，其对整车生产任务的完成、企业劳动生产率以及生产成本与资金周转、市场营销等均有直接影响。因此，必须高度重视汽车整车的总装配工作。 1 总装配的主要工作内容 1.1 物流系统准备 （1）组织进外协件、外购件。 （2）必要的物资储备。 1.2 制定生产计划进度 1.3 制定装配工艺规程 （1）划分装配单元。 （2）制定装配工艺流程。 （3）制定调整、检测标准。 （4）设计装配中的夹具及工位器具。 （5）通过调试确定保证精度的装配方法。 1.4 装配的工作内容 1）清洗、点件
进人装配的零件必须先进行清洗，以去除在制造、贮存、运输过程中所粘附的油脂、污物、切屑、灰尘等。相关部件、总成在运转磨合后也应清洗。清洗对于保证和提高装配质量、延长产品的使用寿命有着重要意义。 2）平衡处理 运转机件的平衡是装配过程中的一项重要工作。尤其是那些转速高、运转平稳性要求高的机器，对其零、部件的平衡要求更为严格。旋转体机件的平衡有静平衡和动平衡两种方法。对于盘状旋转体零件，如皮带轮、飞轮等，通常只进行静平衡；对于长度大的旋转机件，如曲轴、传动轴等，必须进行动平衡。 3）过盈连接 对于过盈连接件，在装配前应保持配合表面的清浩。常用的过盈连接装配方法有压人法和热胀法两种。压人法系在常温条件下以一定压力压人配合，会把配合表面微观不平度挤平，影响过盈量。压人法适用于过盈量不大和要求不高的场合。重要的、精密的机械以及过盈量较大的连接处常用热胀（或冷缩）法装配，即采用加热孔件或冷缩轴件的办法，使得缩小过盈量或达到有间隙后再进行装配。 4）螺纹连接 在汽车结构中广泛采用螺纹连接，对螺纹连接的要求是： （1）螺栓杆部不产生弯曲变形，螺栓头部、螺母底面与被连接件接触良好。 （2）被连接件应均匀受压，互相紧密贴合，连接牢固。 （3）根据被连接件的形状，螺栓的分布情况，应按一定顺序逐次（一般为2～3次）拧紧螺母。 螺纹连接的质量对装配质量影响很大。如拧紧的次序不对，施力不均会使零件发生变形，降低装配精度，并会造成漏油、漏水、漏气等。运转机件上的螺纹连接，若拧紧力达不到规定
长春汽车冲压生产线建设项目可行性研究报告 规划设计/投资分析/产业运营
报告摘要说明 2015年，中国汽车冲压行业规模50人以上企业约有上万多家生产企业（车间）、200多万从业人员；生产4000万吨冲压件能力。 冲压模具根据工艺性质，可以分为：冲裁模、弯曲模具、拉伸模具；根据工序组合程度可以分为：单工位模、复合模、级进模和传递模；根据冲压时的温度情况可以分为：冷冲压模具、热冲压模具等。在冲压模具下游应用行业中，汽车制造业模具使用量较大，在美国、德国、日本等汽车制造业发达国家，汽车模具行业产值占模具全行业产值的40%以上，在我国有1/3左右的模具产品是为汽车制造业服务的。一般生产一款普通的轿车需要1,000至1,500多套冲压模具，约占整车生产所需全部模具产值的40%左右。汽车冲压模具是汽车生产的重要工艺装备，其设计和制造时间约占汽车开发周期的2/3，是汽车更新换代的主要制约因素之一。汽车冲压模具具有尺寸大、工作型面复杂、技术标准高等特点，属于技术密集型产品。 该汽车冲压件项目计划总投资6407.41万元，其中：固定资产投资4668.12万元，占项目总投资的72.86%；流动资金1739.29万元，占项目总投资的27.14%。 本期项目达产年营业收入12947.00万元，总成本费用10146.61 万元，税金及附加109.48万元，利润总额2800.39万元，利税总额3296.13万元，税后净利润2100.29万元，达产年纳税总额1195.84万
元；达产年投资利润率43.71%，投资利税率51.44%，投资回报率 32.78%，全部投资回收期4.55年，提供就业职位194个。 随着轿车、通信电子和家用电器等行业的快速发展，使得金属冲压等 零部件的需求与日俱增。不少跨国企业在中国开设了生产线，也将汽车生 产配套工厂搬运至中国，对华配件的采购量也逐年快速增长，德国及美国 的汽车厂现已将我国冲压件厂的产品归入其全球收购链，带动了国内相关 职业的快速发展。而且随着本土汽车企业的生产技术优化，国内汽车冲压 件在世界市场上的优势将进一步得到凸显。 冲压工艺是由相关的初始材料按照要求进行的制造，生产出具有永久 性的塑性变形零件，使之获得需求的相关形状以及尺寸合格的汽车零件。 在汽车制造中，冲压制造件是汽车组成的主要零部件，而汽车冲压件品类 繁多，主要包括汽车减震器冲压件弹簧托盘、弹簧座、弹簧托架、端盖、 封盖、压缩阀盖、压缩阀套、油封座、底盖、防尘盖、叶轮、油筒、支耳、支架等。而整个汽车零部件行业受到上下游景气度的影响较大。当下游汽 车销量下滑，上游原材料价格上涨时，中游企业利润被挤压；反之当下游 整车景气上行，上游原材料价格企稳时，零部件行业将具备较大业绩弹性。2016年之前我国汽车零配件市场规模保持稳步上升趋势，2017年由于下游 汽车销量下滑而有所回落，目前重新进入新一轮上升周期。
关于汽车工厂冲压车间规划设计 发表时间：2019-07-30T09:38:01.890Z 来源：《基层建设》2019年第14期作者：杨曦[导读] 摘要：在现代汽车制造四大工艺中，冲压工艺作为基础，搭建了汽车的骨架，作用至关重要。 重庆同乘工程咨询设计有限责任公司 400023摘要：在现代汽车制造四大工艺中，冲压工艺作为基础，搭建了汽车的骨架，作用至关重要。冲压工艺重要性不言而喻，其生产车间规划设计更显重要。本文通过对汽车工厂冲压车间的规划设计进行分析研究，提出以下观点。 关键词：汽车工厂；冲压车间；规划设计制造业是我国经济发展的基础推动力，汽车制造更是其中重要一员，汽车行业的蓬勃发展，直接彰显了国民经济的持续向好。冲压工艺作为汽车四大生产工艺的第一序，可见其地位重要，而传统的冲压工艺以人工操作为主，缺点显而易见，主要表现为工艺落后、生产效率低、产品质量无法保证、作业环境差、不安全因素突出等。汽车行业的发展促使生产工艺的改进，也同时对冲压车间的规划设计提出了 更高的要求，从而提升汽车的整体质量。 一、冲压车间工艺设计原则 （一）产能、车型的符合性原则冲压车间规划基础是产能、车型的输入，产能决定了压力机和自动化系统类型选择、原材料存放区和成品件存储区的面积。根据不同车型参数可确定模具尺寸、重量，行车参数等，也确定压力机、模具存储区面积等条件。就一般乘用车而言，整车工厂的冲压车间主要承担车身覆盖件和大中型结构件的生产，数量为15~35个零件/车型，其余中小型板件主要采用外购形式，既可保证外观件和重要结构件的质量，也减少投资、降低生产风险。 （二）工艺规划的最小移动距离生产车间规划物流路径最短且顺畅，可有效提高效率和降低成本。根据前置的产能、车型等条件，减少物流路径的反复和交叉，符合顺向生产工艺流程：原材料→上料→进料→板件成型→出料→入库，实现生产直线作业，确保各环节的质量问题能够得到保障，避免出现返工。合理的对冲压车间的场地进行规划，依据场地的大小以及目标的工作效率，合理的对工作人员的数量以及物资材料的数量进行选择[1]。合理调控搬运线各项操作流程的位置距离，以最小的移动距离为设计标准，加强对加工流程的管理，从而缩减在其中运用的时间和成本，提升生产效率。 （三）基于生产均衡，简化搬运流程冲压车间规划设计要把均衡发展的理念贯彻其中，针对一些不协调的工作环节，工作人员要设置专门的缓冲区，来对工艺流程进行协调。简化在冲压工艺流程当中的搬运流程，按照科学的生产流程来对物料搬运流程进行管控。运用专门的物料容器和物料运输设备，避免人力运输过程中对物料造成的损害以及对运输效率产生的影响。尽量简化物料运输过程，以高效的目的出发，提升物流运输效率[2]。 二、冲压车间设备选择 （一）符合国家标准、技术达标冲压设备的选择，首先要遵循国家、地方、行业的标准要求，确保设备在使用过程中的环保节能效益达标。设备的选择既要满足使用方的技术要求，也要落实对设备供应厂家的核查，确保设备符合国家的质检要求。避免在选择过程中由于设备质量差、性能不达标为后期的生产带来危害。 其次重视设备的结构合理。确保工作人员在运用设备的当中能够熟练有序的使用设备，充分的发挥设备在使用过程中的性能。安全质量达标可确保工作人员在运用过程中安全使用生产设备，能够为操作人员做好安全防范措施，避免一些意外的发生对操作人员的生命安全造成的危害[3]。 最后确保选择的设备与汽车工厂发展方向相匹配。从长远的发展角度出发，结合现如今科技技术的发展和智能化的普及，确保设备的性能符合汽车工厂企业长期发展的需求。注重设备在运用过程中的生产质量和使用寿命，避免设备寿命短暂为汽车工厂的成本带来的影响。 （二）主要冲压设备 （1）开卷落料生产线 主要功能为将钢材卷料冲压生产为板料，设备大体分为开卷和落料两个生产单元，细分为上料→开卷→清洗→校直（地坑）→缓冲→落料机→出料→堆垛。一般自动化程度和生产效率较高，生产节拍大于20次/分钟。目前，整车工厂的冲压车间因为场地受限、投资成本等考虑，多为采用外购板料作为冲压原材料。 （2）压力机生产线 压力机作为冲压车间的主要生产线设备，决定了整体生产工艺的水平。目前国内压力机主要分为液压机、机械压力机两大类。其中，因液压机生产效率较低、维护频率较高、维修成本较高等原因，已经逐渐被机械压力机所取代。机械压力根据结构不同，可分为单动、双动、四柱压力机；根据自身原理，可分为机械式压力机、伺服压力机。 冲压生产线主要采用串联式排列，第一台压力机主要为拉延工序，吨位相对较大，一般选择2000吨~2400吨。根据车型工艺要求，一般乘用车板件生产工序为4序~5序，可确定冲压生产线压力机的台数、工作台尺寸等。每台压力机一般配有两个左右切换的工作台，有效节省换模时间。 （3）自动化输送系统 自动化输送系统目前主要有机器人、传统机械手、高速机械手等。以车身侧围为例，生产节拍从4件/分钟至16件/分钟，甚至近20件/分钟，均可实现。 （4）行车 冲压车间主要采用的行车形式为桥式行车，以双梁为主，单梁为辅。行车可采用地面操控和驾驶室控制等，目前冲压车间为降低车间高度，行车操控形式主要采用地面控制。行车总吨位应大于最重模具单个重量，以钢材卷料重量，并留有余量；行车副钩吨位应满足最大模具（上模或下模）翻转重量。