车削轴类零件

车削轴类零件的数控加工摘要；通过对典型数控车削轴类零件加工分析，以数控加工工艺为主线，从数控加工设备，刀具与夹具的选择，工艺路线的确定加工表面的尺寸精度，形状精度，主要是加工表面之间的相互位置的精度，表面粗糙度和质量、尺寸、公差的要求。

到切削用量的设置,拟定加工方案.选择合理刀具.确定切削用量.阐述了数控车的工艺特点,工艺技巧典型零件工艺对比分析及加工工艺的制定,最终确定加工方案,保正加工零件的精度.关键词：工艺分析加工方案尺寸精度装夹1、零件工程图及其分析图1 零件工程图1.1 确定零件与车削加工方案零件图纸工艺分析--确定装夹方案--确定工艺方案--确定工步顺序--确定加工的顺序--确定进给路线--确定所用刀具--确定切削参数--编写加工程序。

1.2 零件图纸工艺分析零件图纸工艺分析采取以下措施：1）零件图分析是制定数控车削工艺的首要任务，主要进行尺寸的标注方法分析、轮廓几何要素以及精度和技术要求的分析，此外还应分析零件结构和加工要求的合理性、选择工艺基准。

2）分析零件图纸主要进行尺寸标注方法的分析。

尺寸标注方法适用数控车床的加工特点。

即便于编程又便于设计基准、工艺基准、测量基准和编程原点的统一。

3）该零件表面由内外圆柱面、圆锥面、顺圆弧、外螺纹等表面组成，毛坯为45#材料，尺寸为φ120*55 的材料。

零件图尺寸标注完整，其中多个直径尺寸与轴线尺寸有较高的尺寸精度、表面粗糙度和形位公差要求。

零件图尺寸标注完整，符合数控加工尺寸标注的要求；轮廓描述清楚完整；零件材料为45#钢，无热处理和硬度要求。

根据以上分析采取以下几点的措施：①对图样上给定的几个精度要求较高的尺寸，因其公差值较小，故编程时不必取平均值，全部取其基本尺寸即可②如图所示：根据分析零件图，应该先夹持毛坯的左半部分，车削零件的右半部分，然后调头装夹加工左半部分加工的外圆和内孔。

数控加工刀具卡片数控加工刀具卡片代号零件名称材料零件图号001 轴类零件45# 001序号刀具号刀具规格名称数量加工表面刀尖半径备注1 T01 930外圆车刀 1 加工端面、外圆和椭圆R0.4 自动2 T02 4mm外割槽刀1割4×3mm槽和5×1.5mm槽手动3 T03 螺纹退槽刀 1 4mm割槽刀自动4 T04 60°外螺纹刀 1 车削M30×1.5外螺纹R0.4 自动5 T05 30°劈刀 1 手动6 T06 A3中心钻 1 打中心孔手动7 T07 Φ25麻花钻 1 加工深孔手动数控加工工序卡片一数控加工工序卡片代号零件名称材料零件图号001轴类零件45#钢001工序号程序编号夹具名称夹具编号使用设备车间1 O1234 三爪自定心卡盘Fanuc18i 学校数控实训中心工步号工步内容刀具号刀具规格/mm主轴转速r/min进给量mm/r背吃刀量mm量具1 先钻孔平端面T01 45°外圆车刀600 0.2 见光2 粗车右端外轮廓T02930外圆车刀600 0.3 23 精车右端外轮廓T02930外圆车刀1000 0.15 0.3 千分尺4 切螺纹退刀槽T03 4mm外割槽刀300 0.085 车m30×1.5的螺纹T0460°外螺纹刀1000 1.56 车V形槽T05 4mm外割槽刀300 0,087 调头装夹，夹φ40外圆8 平端面，保证总长45 600 0,2 1 游标卡尺9 钻中心孔T06 中心钻100010 钻孔深36mm T07 20 40011 粗车左外轮廓T02 93°外圆刀60012 精车外轮廓T02 93°外圆刀1000 0.15 0.3 千分尺13 粗车抛物线T08 35°劈刀1000 0.2 114 精车抛物线T09 30°劈刀1200 0.1 0.315 粗车内轮廓T10 镗刀450 0.2 116 精车内轮廓T10 镗刀800 0.1 0.3 千分尺17 去毛刺1.3.1 确定装夹方案⑴用三爪自定心卡盘装夹φ55的工件毛坯外圆，车左端面，并保证长度60mm，用90度偏刀加工外圆外径留0.8mm精车余量，轴向留0.4mm精车余量。

轴类零件的车削步骤以轴类零件的车削步骤为题，本文将介绍轴类零件的车削过程及其中的关键步骤。

一、车削前的准备工作在进行轴类零件的车削前，需要进行一些准备工作。

首先，需要选择合适的车床和刀具，根据零件的材料和尺寸确定车削参数。

然后，对车床进行调试和检查，确保其正常运转。

此外，还需要准备好零件的工装夹具和测量工具，以便在车削过程中进行固定和检测。

二、车削工序的选择轴类零件的车削过程可以分为粗车和精车两个阶段。

粗车主要是为了去除零件上的余料，使其形状逐渐接近最终要求。

而精车则是在粗车的基础上进行的，主要是为了提高零件的尺寸精度和表面质量。

三、粗车工序1. 上料将待加工的轴类零件放入车床的工装夹具中，固定好后开始车削。

2. 零件的定位根据零件的几何形状和尺寸要求，确定零件的加工位置和方向，使其与车床的坐标系保持一致。

3. 选取合适的车刀根据零件的材料和形状，选择合适的车刀，并进行安装和调整。

4. 确定车削参数根据零件的材料和要求，确定车削的进给量、切削速度和主轴转速等参数。

5. 粗车加工按照预定的车刀路径，进行轴类零件的粗车加工。

在车削过程中，要保证工件与车刀之间的切削速度和进给量的匹配，以避免零件表面出现过大的切削力和热量积聚。

6. 进行必要的修整粗车完成后，需要对零件进行必要的修整，包括切削面的清理和表面的修整，以便为后续的精车工序做好准备。

四、精车工序1. 选取合适的车刀根据零件的要求，选择合适的车刀，并进行安装和调整。

2. 确定车削参数根据零件的材料和要求，确定车削的进给量、切削速度和主轴转速等参数。

在精车过程中，要更加注重表面质量和尺寸精度的控制。

3. 精车加工按照预定的车刀路径，进行轴类零件的精车加工。

在车削过程中，要注意切削速度、进给量和切削深度的控制，以确保零件的表面质量和尺寸精度满足要求。

4. 检测与修整精车完成后，需要对零件进行检测和修整。

使用合适的测量工具对零件的尺寸和表面质量进行检测，如有需要，则进行必要的修整，以保证零件的质量和精度。

以下为车削轴类零件常用装夹方法，随小编一起来看看吧。

1、三爪自定心卡盘（俗称三爪卡盘）装夹自定心卡盘的三个卡爪是同步运动的，能自动定心，工件装夹后一般不需找正。

但较长的工件离卡盘远端的旋转中心不一定与车床主轴旋转中心重合，这时必须找正，如卡盘使用时间过长而精度下降后，工件加工部位的精度要求较高时，也需要找正。

特点：自定心卡盘装夹工件方便、省时，但夹紧力没有单动卡盘大。

用途：适用于装夹外形规则的中、小型工件。

2、四爪单动卡盘（俗称四爪卡盘）装夹由于单动卡盘的四个卡爪各自独立运动，因此工件装夹时必须将加工部分的旋转中心找正到与车床主轴旋转中心重合后才可车削。

单动卡盘可装成正爪或反爪两种形式，反爪用来装夹直径较大的工件。

特点：单动卡盘找正比较费时，但夹紧力较大。

用途：适用于装夹大型或形状不规则的工件。

3、用两顶尖装夹对于较长的或必须经过多次装夹后才能加工好的工件，如长轴、长丝杠等的车削，或工序较多，在车削后还要铣削或磨削的工件，为了保证每次装夹时的装夹精度（如同轴度要求），可用两顶尖装夹。

特点：两顶尖装夹工件方便，不需找正，定位精度高。

但比一夹一顶装夹的刚度低，影响了切削用量的提高。

用途：较长的或必须经过多次装夹后才能加工好的工件，或工序较多，在车削后还要铣削或磨削的工件。

用两顶尖装夹工件，必须先在工件端面钻出中心孔。

4、一顶一夹装夹车削一般轴类工件，尤其是较重的工件时，可将工件的一端用三爪自定心或四爪单动卡盘夹紧，另一端用后顶尖支顶。

特点：为了防止由于进给力的作用而使工件产生轴向位移，可在主轴前端锥孔内安用途：这种方法装夹安全可靠，能承受较大的进给力，应用广泛。

扩展资料：轴类零件加工工艺主要内容：轴类零件数控车削加工工艺的主要内容包括：分析加工要求、确定加工步骤、装夹方案、选用刀具、计算数值、编写程序以及加工完成后的处理。

数控车削加工工艺与普通机床加工工艺有很大的区别，所涵盖的内容也很多。

因此，在数控车机加工中，对编程人员的要求是非常高的，不仅要分析零件的加工工艺程序，还要合理选择刀具，确定切削用量和走刀路线。

轴类零件车削分析作者：陈修刚来源：《职业·中旬》2009年第12期轴类零件在车削过程中,操作者本身的技术水平、工件材料的性质和尺寸、所用车刀的材料及车刀各角度等,都能够直接影响所加工轴类零件的尺寸误差和形状误差。

分析轴类零件加工过程能够减少废品的产生。

一、零件尺寸精度达不到要求的原因及解决方法1.操作者自身原因测量零件时出差错或者看错刻度盘,多进或者少进一圈。

在测量时,要认真仔细,正确使用每种测量工具,仔细看清刻度盘的刻度。

各种型号车床的刻度盘是不相同的,在使用时还要注意丝杠与螺母之间的间隙,有时刻度盘虽然转动,但车刀不一定会移动,等间隙转完以后车刀才移动。

所以在使用时,如果刻度转过格数过头了,绝不允许只倒转几格,而是要倒转一转后,再重新对准刻度。

2.量具本身的误差长时间使用量具有可能使其精度降低。

使用量具之前须仔细检查和调整,使用时要放正。

3.热涨冷缩的影响温度的变化会使工件尺寸发生改变。

在切削时,切屑变形,各个分子间相互移动,而在移动时发生摩擦从而产生了大量的热。

此外,由于切屑与车刀前面发生摩擦,车刀后面与工件表面发生摩擦也产生热量,这些热量就直接影响到刀具和工件上去。

当然,热量最高的是切屑(75%左右),其次是车刀(20%)和工件(4%),还有1%释放到空气中。

工件受热后直径就增大(约0.01～0.05mm,铸铁变化比钢料大),冷却后直径收缩,成为废品。

故不能在工件温度很高时测量。

如果一定要测量,在车削时浇注足够的切削液,防止工件温度升高。

二、几何形状和相互位置精度达不到要求的主要原因1.发生椭圆度的原因(1)主轴轴颈的椭圆度能够直接反映到工件上去,如果是滑动轴承,那么当载荷大小及方向不变时,主轴颈在载荷作用下被压在轴承表面的一定位置上(由于主轴与轴承之间有间隙)。

当主轴转过90°时,主轴的中心位置变动了,这样主轴在旋转一周过程中有两个中心位置,车刀的背吃刀量有变化,而使工件产生椭圆度。

轴类零件加工工艺过程一、轴类零件加工的准备工作：1. 根据图纸和要求，准备所需的原材料，一般为金属材料，如钢材、铜材等。

2. 检查原材料的质量和规格，确保符合要求，必要时进行修整。

3. 准备所需的加工设备和工具，如车床、铣床、钻床等，以及相关的切削刀具、测量工具等。

二、轴类零件的车削加工步骤：1. 首先，将原材料固定在车床上，并调整好工件的位置和角度。

2. 使用车削刀具，根据图纸要求，选择合适的车刀，并进行装夹。

3. 开始车削操作，根据图纸上的尺寸要求和加工顺序，依次进行粗削、精削、修光等工序，以达到要求的尺寸和表面粗糙度。

4. 在加工过程中，时刻注意工件的状况和刀具的磨损情况，必要时及时更换刀具。

三、轴类零件的铣削加工步骤：1. 将原材料固定在铣床上，并调整好工件的位置和角度。

2. 选择合适的铣削刀具，根据图纸上的要求进行装夹。

3. 根据图纸要求，选择合适的铣削方式，如平面铣削、立体铣削等。

并按照加工顺序进行铣削操作，保证加工尺寸和表面质量。

4. 在加工过程中，注意刀具的磨损情况和工件的夹持状态，及时调整和更换。

四、轴类零件的钻削加工步骤：1. 将原材料固定在钻床上，并调整好工件的位置和角度。

2. 选择合适的钻孔刀具，根据图纸要求进行装夹。

3. 根据图纸上的孔径要求，选择合适的钻头，并进行设定，调整钻头的速度和进给量。

4. 开始钻削操作，根据图纸上的孔径位置进行钻孔，保证加工尺寸和孔壁的质量。

5. 在加工过程中，注意刀具的磨损情况和冷却液的使用，及时调整和更换。

五、轴类零件加工的后续工序：1. 进行工件的检验，包括尺寸测量、表面质量等，确保符合要求。

2. 进行必要的热处理、表面处理等工艺，以提高工件的性能和耐用度。

3. 进行最后的整理和打磨工作，使工件达到最终的要求。

4. 进行产品的包装和出库。

以上就是轴类零件加工的基本工艺过程，通过严格按照要求进行加工操作，可以确保加工出高质量的轴类零件。

加工过程中需要密切关注工件的状况和刀具的磨损情况，及时调整和更换，以保证加工质量和工艺效率。

轴类零件的加工方法
轴类零件的加工方法包括以下几种：
1. 车削加工：通过旋转的刀具将工件的材料逐渐削除，形成所需的轴状结构。

车削加工可以分为外圆车削和内圆车削两种形式。

2. 镗削加工：利用旋转刀具进行波纹状运动，将工件内孔的材料逐渐削除，形成所需的内轴孔。

3. 铣削加工：通过刀具在工件表面上进行旋转和直线运动，将工件表面的材料逐渐削除，形成所需的轴状结构。

铣削加工可以分为平铣和立式铣两种形式。

4. 磨削加工：利用磨削工具对工件进行高速磨削，精确地去除工件表面的材料，以达到精密加工的目的。

磨削加工可以分为平面磨削和外圆磨削两种形式。

5. 钻削加工：通过旋转刀具对工件进行钻孔，形成所需的孔状结构。

钻削加工可以使用钻头进行，也可以使用钻床进行。

6. 切削加工：通过使用切削刀具对工件进行切削，将工件材料一部分削除，形成所需的轴形结构。

切削加工可以包括切削、切削、切割等操作。

此外，还可以使用其他加工方法如冲压、锻造、热处理等进行轴类零件的加工。

具体的加工方法选择取决于轴类零件的材料、尺寸、形状等要求。

轴类零件加工方法
轴类零件加工方法一般可以分为以下几种：
1.车削法：用车床将轴类零件的材料进行加工，使其成为所需的形状和尺寸。

2.铣削法：用铣床对轴类零件进行加工，将其削成所需的形状和大小。

3.钻孔法：用钻床将轴类零件进行加工，将其钻成所需的孔洞形状。

4.磨削法：用磨床对轴类零件进行加工，使其表面光滑，并达到所需的形状和精度。

5.冷拔法：将已经加工好的轴类零件放入特定的模具中进行冷拔，使其变得更加光滑和精细。

6.焊接法：通过焊接的方式将多个零件拼接成一个整体，使其成为一个轴类零件。

7.压铸法：用压铸机将金属材料压制成轴类零件的形状，并在其中加入一些其他的性能添加剂，使其性能更为优良。

以上是一些常见的轴类零件加工方法，不同的加工方法适用于不同的材料和精度，需要根据具体情况进行选择。