01_轴类零件车削加工
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轴类零件机械加工工艺规程及其设计轴类零件是机械制造中广泛应用的零部件之一,其机械加工工艺规程的设计对于产品的质量和生产效率具有重要的意义。
本文将从轴类零件的加工工艺特点、机械加工工艺规程的设计方法、常见加工工艺及其应用、及加工工艺中的注意事项等方面对轴类零件机械加工工艺规程及其设计进行详细介绍。
一、轴类零件的加工工艺特点轴类零件在机械加工中属于细长杆状物的一类,其加工过程中需要考虑材料的变形、热影响、残余应力等问题,同时也需要考虑其使用过程中所承受的载荷作用,因此对于轴类零件的制造要求十分严格。
其加工工艺特点主要包括以下几点:1.加工工艺要求高精度:轴类零件的尺寸精度要求高,常见的加工公差在0.01mm以下,加工过程中需要采用高精度的机床和刀具、合理的加工参数,严格控制加工误差。
2.加工难度大:由于轴类零件的材料变形大、容易产生撞刀和毛刺,因此在加工过程中需要采用特殊的切削方法和切削工艺,如采用高速切削、切削流线型、刀具较小的切槽等。
3.轴向精度要求高:轴类零件是与轴心对称的,在加工过程中需要控制好轴向误差,以保证其在使用时能够平稳转动。
二、机械加工工艺规程的设计方法机械加工工艺规程的设计是制定出一套完整的工艺措施,通过对产品加工过程中各种工艺因素的控制,实现产品尺寸、结构、性能等方面的要求。
机械加工工艺规程的设计方法主要包括以下几点:1.确定加工工艺目标:在制定工艺规程前,需要明确产品的要求,包括加工精度、表面光洁度、机械性能等方面。
2.制定加工工艺流程:制定加工工艺流程是整个工艺规程中最为关键的一步,需要根据产品的结构和要求,确定各个加工步骤的顺序和方法。
3.确定加工参数:加工参数是指加工过程中需要调整的各种参数,包括切削速度、切削深度、切削力等,这些参数的调整需要根据实际情况进行。
4.选择合适的加工设备和刀具:不同的加工设备和刀具适用于不同的加工需求,因此在制定工艺规程时需要根据产品要求选择合适的加工设备和刀具。
轴类零件车削加工一、选择题:1、车削细长轴外圆时,车刀的主偏角应为______。
A、90°B、93°C、75°2、钢为了提髙强度应选用______热处理。
A、回火B、正火C、淬火+回火3、检验一般精度的圆锥面角度时,常采用______测量。
A、千分尺B、锥形量规C、万能角度尺4、钢件精加工一般用______。
A、乳化液B、极压切削液C、切削油5、选择加工表面的设计基准为定位基准的原则称力______原则。
A、基准重合B、基准统一C、自为基准D、互为基准6、在工序卡图上,用来确定本工序所加工后的尺寸、形状、位罝的基准称为______基准。
A、装配B、测量C、工序7、数控刀具涂层材料多采用______材料,涂层后刀具表面呈金黄色。
A、碳化钛B、氮化钛C、三氧化二铝8、数控车削加工时,为保证加工过程中较好刚性,车削较重工件或粗车长轴时,常采用______的装夹方法。
A、三爪卡盘B、两顶尖C、一夹一顶9、数控车床上用硬质合金车刀精车钢件时进给量常取______。
A、0.2-0.4 mm/rB、0.5-0.8mm/rC、0.1-0.2 mm/r10、数控加工程序中,______指令是非模态的。
A、G01B、F100C、G9211、精度要求高时,工序较多的轴类零件,中心孔应选用______型。
A、AB、BC、CD、R12、车削的台阶轴长度其尺寸不可以用______测量。
A、游标卡尺B、深度游标卡尺C、钢板尺D、外径千分尺13、用一夹一顶装夹工件时若后顶尖与车床轴线不重合时会产生______。
A、振动B、锥度C、圆度D、表面粗糙度达不到要求14、下列装夹方式中能够自动定心的是______。
A、花盘B、四爪卡盘C、三爪卡盘D、顶尖15、下列哪一项不属于轴类零件的技术要求______。
A、尺寸精度B、位置精度C、表面粗糙度D、废品率16、预防车螺纹时乱牙的方法是______。
A、开到顺车法B、接刀法C、左右切削法D、插齿法17、偏刀指主偏角______90度的车刀。
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按轴类零件结构形式不同,一般可分为光轴、阶梯轴和异形轴三类;或分为实心轴、空心轴等。
它们在机器中用来支承齿轮、带轮等传动零件,以传递转矩或运动。
台阶轴的加工工艺较为典型,反映了轴类零件加工的大部分内容与基本规律。
下面就以减速箱中的传动轴为例,介绍一般台阶轴的加工工艺。
1.零件图样分析图A-1 传动轴图A-1所示零件是减速器中的传动轴。
它属于台阶轴类零件,由圆柱面、轴肩、螺纹、螺尾退刀槽、砂轮越程槽和键槽等组成。
轴肩一般用来安装在轴上零件的轴向位置,各环槽的作用是使零件装配时有一个正确的位置,并使加工中磨削外圆或车螺纹时退刀方便;键槽用于安装键,以传递转矩;螺纹用于安装各种锁紧螺母和调整螺母。
根据工作性能与条件,该传动轴图样(图A-1)规定了主要轴颈M,N,外圆P、Q以及轴肩G、H、I有较高的尺寸、位置精度和较小的表面粗糙度值,并有热处理要求。
这些技术要求必须在加工中给予得到确保。
因此,该传动轴的关键工序是轴颈M、N和外圆P、Q的加工。
2.确定毛坯该传动轴材料为45钢,因其属于一般传动轴,故选45钢可满足其要求。
本例传动轴属于中、小传动轴,并且各外圆直径尺寸相差不大,故选择¢60mm的热轧圆钢作毛坯。
3.确定主要表面的加工方法传动轴大都是回转表面,主要采用车削与外圆磨削成形。
由于该传动轴的主要表面M、N、P、Q的公差等级(IT6)较高,表面粗糙度Ra值(Ra=0.8 um)较小,故车削后还需磨削。
外圆表面的加工方案(参考表A-3)可为:粗车→半精车→磨削。
4.定位基准合理地选择定位基准,对于零件的尺寸和位置精度有着决定性的作用。
1 前言科学技术和社会生产的不断发展;对机械产品的性能、质量、生产率和成本提出了越来越高的要求..机械加工工艺过程自动化是实现上述要求的重要技术措施之一..他不仅能够提高品质质量和生产率;降低生产成本;还能改善工人的劳动条件;但是采用这种自动和高效率的设备需要很大的初期投资;以及较长的生产周期;只有在大批量的生产条件下;才会有显著的经济效益..随着消费向个性化发展;单件小批量多品种产品占到70%--80%;这类产品的零件一般采用通用机床来加工..而通用机床的自动化程度不高;基本上由人工操作;难于进一步提高生产率和保证质量..特别是由曲线、曲面组成的复杂零件;只能借助靠模和仿行机床或者借助画线和样板用手工操作的方法来完成;其加工精度和生产率受到极大影响..为了解决上述问题;满足多品种、小批量;特别是结构复杂精度要求高的零件的自动化生产;迫切需要一种灵活的、通用的;能够适应产品频繁变化的“柔性”自动化机床..数控机床才得已产生和发展..数控技术是数字控制Numerical Control技术的简称..它采用数字化信号对被控制设备进行控制;使其产生各种规定的运动和动作..利用数控技术可以把生产过程用某中语言编写的程序来描述;将程序以数字形式送入计算机或专用的数字计算装置进行处理输出;并控制生产过程中相应的执行程序;从而使生产过程能在无人干预的情况下自动进行;实现生产过程的自动化..采用数控技术的控制系统称为数控系统Numerical Control System..根据被控对象的不同;存在多种数控系统;其中产生最早应用最广泛的是机械加工行业中的各种机床数控系统..所谓机床数控系统就是以加工机床为控制对象的数字控制系统..安装有数控系统的机床称为数控机床..它是数控系统与机床本体的结合体..数控车床是数控系统与车床本体的结合体;数控铣床是数控系统与铣床本体的结合体..除此之外还有数控线切割机床和数控加工中心等..数控机床是具有高附加值的技术密集型产品;是集机械、计算机、微电子、现代控制及精密测量等多种现代技术为一体的高度机电一体化设备..数控机床的产生使传统的机械加工发生了巨大的变化;这不仅表现在复杂工件的制造成为可能;更表现在采用了数控技术后使生产加工过程真正实现了自动化..2 工件的装夹2.1 定位基准的选择在制定零件加工的工艺规程时;正确地选择工件的定位基准有着十分重要的意义..定位基准选择的好坏;不仅影响零件加工的位置精度;而且对零件各表面的加工顺序也有很大的影响..合理选择定位基准是保证零件加工精度的前提;还能简化加工工序;提高加工效率..2.2 定位基准选择的原则1基准重合原则..为了避免基准不重合误差;方便编程;应选用工序基准作为定位基准;尽量使工序基准、定位基准、编程原点三者统一..2便于装夹的原则..所选择的定位基准应能保证定位准确、可靠;定位、夹紧机构简单、易操作;敞开性好;能够加工尽可能多的表面..3便于对刀的原则..批量加工时在工件坐标系已经确定的情况下;保证对刀的可能性和方便性..2.3 确定零件的定位基准以左右端大端面为定位基准..2.4 装夹方式的选择为了工件不致于在切削力的作用下发生位移;使其在加工过程始终保持正确的位置;需将工件压紧夹牢..合理的选择夹紧方式十分重要;工件的装夹不仅影响加工质量;而且对生产率;加工成本及操作安全都有直接影响..2.5 数控车床常用的装夹方式1在三爪自定心卡盘上装夹..三爪自定心卡盘的三个卡爪是同步运动的;能自动定心;一般不需要找正..该卡盘装夹工件方便、省时;但夹紧力小;适用于装夹外形规则的中、小型工件..2在两顶尖之间装夹..对于尺寸较大或加工工序较多的轴类工件;为了保证每次装夹时的装夹精度;可用两顶尖装夹..该装夹方式适用于多序加工或精加工..3用卡盘和顶尖装夹..当车削质量较大的工件时要一段用卡盘夹住;另一段用后顶尖支撑..这种方式比较安全;能承受较大的切削力;安装刚性好;轴向定位准确;应用较广泛..4用心轴装夹..当装夹面为螺纹时再做个与之配合的螺纹进行装夹;叫心轴装夹..这种方式比较安全;能承受较大的切削力;安装刚性好;轴向定位准确..2.6 确定合理的装夹方装夹方法:先用三爪自定心卡盘毛坯左端;加工右端达到工件精度要求;再工件调头;用三爪自定心卡盘毛坯右端Φ52;再加工左端达到工件精度要求..3 轴类零件的加工工艺轴类零件是机器中经常遇到的典型零件之一..它主要用来支承传动零部件;传递扭矩和承受载荷..轴类零件是旋转体零件;其长度大于直径;一般由同心轴的外圆柱面、圆锥面、内孔和螺纹及相应的端面所组成..根据结构形状的不同;轴类零件可分为光轴、阶梯轴、空心轴和曲轴等..轴的长径比小于5的称为短轴;大于20的称为细长轴;大多数轴介于两者之间..轴用轴承支承;与轴承配合的轴段称为轴颈..轴颈是轴的装配基准;它们的精度和表面质量一般要求较高;其技术要求一般根据轴的主要功用和工作条件制定;主要要求如下:1 尺寸精度比一般的零件的尺寸精度要求高..轴类零件中支承轴颈的精度要求最高;为IT5~IT7;配合轴颈的尺寸精度要求可以低一些;为IT6~IT9..2 形状精度高..3 位置精度高;其一般轴的径向跳动为0.01~0.03;高精度的轴为0.001~0.005..4 表面粗糙度比一般的零件高;支承轴颈和重要表面的表面粗糙度Ra常为0.1~0.8um;配合轴颈和次要表面的表面粗糙度Ra为0.8~3.2um..轴类零件一般常用的材料有45钢、40Cr合金钢、轴承钢GCr15和弹簧钢65Mn;还有20CrMoTi、20Mn2B、20Cr等..轴类零件最常用的毛坯是棒料和锻件;只有一些大型或结构复杂的轴;在质量允许时才采用铸件..由于毛坯经过锻造后;能使金属内部纤维组织沿表面均匀分布;可获得较高的抗拉、抗弯及抗扭强度..所以除了光轴、直径相差不大的阶梯轴可使用热轧料棒料或冷拉棒料外;一般比较重要的轴大都采用锻件..另外轴类零件的毛坯还需要经过热处理..轴的结构设计原则:1 节约材料;减轻重量尽量采用等强度的外形尺寸;或大的截面系数的截面形状..2 易于轴上零件的精确定位;稳固装配拆卸和调整..3 采用各种减少应力应用和提高强度的结构措施..4 便于加工制造和保证精度..轴类零件中工艺规程的制订;直接关系到工件质量、劳动生产率和经济效益..一零件可以有几种不同的加工方法;但只有某一种较合理;在制订机械加工工艺规程中;须注意以下几点:1 零件图工艺分析中;需理解零件结构特点、精度、材质、热处理等技术要求;且要研究产品装配图;部件装配图及验收标准..2 渗碳件加工工艺路线一般为:下料→锻造→正火→粗加工→半精加工→渗碳→去碳加工→淬火→车螺纹、钻孔或铣槽→粗磨→低温时效→半精磨→低温时效→精磨..3 粗基准选择:有非加工表面;应选非加工表面作为粗基准..对所有表面都需加工的铸件轴;根据加工余量最小表面找正..且选择平整光滑表面;让开浇口处..选牢固可靠表面为粗基准;同时;粗基准不可重复使用..4 精基准选择:要符合基准重合原则;尽可能选设计基准或装配基准作为定位基准..符合基准统一原则..尽可能在多数工序中用同一个定位基准..尽可能使定位基准与测量基准重合..选择精度高、安装稳定可靠表面为精基准..4 轴类零件实例加工4.1 加工工艺分析图4.1 零件图4.1.1 分析零件图纸和工艺分析该轴类零件由圆柱、圆锥、圆弧、螺纹和槽等表面组成..零件材料为45号钢;无热处理要求;该零件进行精加工;图4.1中Φ70不加工..通过上述分析;可以采用下面的工艺措施:选用具有直线、圆弧插补功能的数控车床加工;机床名称:CJK6032A数控机床;如下图:4.1.1所示..如图:4.1.1相关参数如下:1 零件螺纹外径、圆锥、侧角、外圆和台阶可一次加工;圆弧已大于90°;加工是要注意保证加工不干涉..2 为便于装夹;坯件左端预车出加持部分;右端也应先车出并钻好中心孔;毛坯用料为直径70mm棒料..3 该零件在加工中只需要一次装夹加工;从图纸上进行尺寸标注分析:工件坐标系的工件原点应选择定在零件装夹后的右端面圆心处O0;0点;如图4.1.1所示..4.1.2 确定装夹方案由于夹具确定了零件在数控机床坐标系中的位置;因而根据要求夹具能保证零件在机床的正确坐标方向;同时协调零件与机床坐标系的尺寸..因此数控机床的夹具应定位可靠、稳定;一般采用三爪自定心卡盘、四爪单动卡盘或弹簧夹头..分析本工件为外轮廓加工;外表面可以依次加工;无内孔;可采用一次装夹完成粗、精加工..为了保证在加工螺纹时确保工件不来回晃动;减少误差;一般以轴线和左端面为定位基准;左端采用三爪自定心卡盘定心夹紧;右端采用活动顶尖支撑装夹方案..4.1.3 确定加工路线及进给路线加工顺序的确定按由内到外、由粗到精、由近到远的原则确定;在一次装夹中尽可能加工出较多的工件表面..因此在本设计中加工路线是按先粗车给精车留余量1mm;然后再精车;按先主后次的加工原则尽量使“刀具集中”;即用一把刀加工完相应的部位;在换另一把刀加工其他部位..以减少空行程和换刀时间;因此:1 车外圆:自右向左加工;起加工路线为:先倒角——切削螺纹的实际外圆Φ28——侧角——切削锥度部分——撤消圆弧部分——车削Φ66..2 切槽:考虑到槽不太宽;可采用一把刀一刀完成;选择刀具宽度与槽宽相等;分多刀步进切削..步进深度为1mm..3 车螺纹:分析螺纹深度不深;采用两刀完成螺纹加工..4 切断:零件加工结束后;选择切断刀将工件从棒料上分离出来完成一个零件的加工..加工路线如下图4.1.3所示数控自动加工工序卡:表4.1.3基本材料45#钢硬度HRC26-28工序名称区域车削工序号NC01工步号工步内容夹刀具量具编号名称编号名称1 粗车外圆01 外圆车刀01游标卡尺2 精车槽02 切槽刀02 千分尺3 精车螺纹03 螺纹刀01 游标卡尺4 精车外圆03 螺纹刀02 千分尺4.1.4 刀具的选择与普通机床相比;数控加工时对刀具提出了更高的要求;不仅要求刚性好、精度高;而且要求尺寸稳定、耐用度高、断屑和排屑性能好;同时要求安装调整方便;满足数控机床的高效率..因此;刀具的选择是数控车削加工工艺中的重要内容之一;它不仅影响机床加工效率而且直接影响零件的加工质量..在编程时选择刀具通常要考虑机床的加工能力、工序内容、被加工零件材料等因素..数控加工刀具材料要求采用新型优质材料;一般原则是尽可能选择硬质合金精密加工时还可选择性能更好、更耐磨的陶瓷立方氮化硼和金刚石刀具并优选刀具参数..一般来说需将所选定的刀具参数填入表轴承套数控加工刀具卡片中;以便于编程和操作管理..常见的轴套类数控加工刀具如下..轴承套数控加工刀具卡片根据加工要求;选用三把刀具;Ⅰ号刀车外圆;Ⅱ号刀切槽;Ⅲ号刀车螺纹及进行精加工..刀具应正确的选择换刀点;以便在换刀过程中;刀具与工作机床和夹具不会碰撞..此设计中;换刀点为P100;100见图4.1.1..1粗车外轮廓选择硬质合金90度外圆刀;其副偏角应取大一些为防止干涉;现取副偏角为35度;2切槽选择硬质合金切槽刀;刀尖宽度为5mm;3精车倒角、外圆、圆锥、圆弧..车M28Χ1.5螺纹;应选用硬质合金60°外螺纹刀;取刀尖半径为0.15~0.2mm..刀具选择完毕、工件装夹方式确定后;即可通过确定工件原点来确定工件坐标系..如果要运行这一程序来加工工件;必须确定刀具在工件坐标系开始运动的起点..程序起始点或起刀点一般通过对刀来确定;所以;该点又称为对刀点..在编制程序时;要正确选择对刀点的位置..对刀点设置原则是:1便于数值处理和简化程序编制;2易于找正并在加工过程中便于查找;3引起的加工误差小..对刀点可以设置在加工零件上;也可以设置在夹具或机床上..4.2 实体零件的生成实体是利用Pro/E软件生成的:首先打开Pro/E软件新建一个零件窗口;然后草绘出来零件的二维零件图;在利用软件中的实体把二维图转换成实体如图4—2所示..先保存一下;然后在打开一个制造的窗口;这样会弹出一个对话框;先点装配;有回弹出一个子菜单;再点装配;把刚才保存的零件装配到制造这个窗口上;调一下约束;把零件调到完全约束状态..然后点击完成..点里面的创建按扭;在下面的菜单栏里点定义后会弹出一个窗口;然后在实体零件上选一个与轴长平行的基准面;在选一个与轴垂直的基准面;然后会自动弹出草绘界面;在那上面草绘出一个比实体零件大的圆Φ70;然后点确定按扭;把生成的毛坯覆盖住零件长度146..这样就完成了毛坯的生成如图4—2所示..图4—24.3 选择切削用量数控编程时;编程人员必须确定每道工序的切削用量;并以指令的形式写入程序中..切削用量包括主轴转速、背吃刀量及进给速度等..对于不同的加工方法;需要选用不同的切削用量..切削用量的选择原则是:保证零件加工精度和表面粗糙度;充分发挥刀具切削性能;保证合理的刀具耐用度;并充分发挥机床的性能;最大限度提高生产率;降低成本..4.3.1 主轴转速的确定主轴转速应根据允许的切削速度和工件或刀具直径来选择.. 根据本次加工的实际情况选择主轴转速为:车直线、圆弧和切槽时其粗车主轴转速为400r/min;精车时;主轴转速900r/min;车螺纹时的主轴转速为400r/min..4.3.2 进给速度的确定进给速度是数控机床切削用量中的重要参数;主要根据零件的加工进度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性质选取..最大进给速度受机床刚度和进给系统的性能限制..一般粗车选用较高的进给速度;以便较快去除毛坯余量;精车以考虑表面粗糙和零件精度为原则;应选择较低的进给速度;得出下表粗精外圆0.15min/r 0.08min/r在本例中选择进给速度为:粗车时;选取进给量为0.14mm/r;精车时;选取进给量为0.08mm/r;车螺纹时;进给量等于螺纹导程;选为1.5mm/r..4.3.3 背吃刀量确定背吃刀量根据机床、工件和刀具的刚度来决定;在刚度允许的条件下;应尽可能使背吃刀量等于工件的加工余量除去精车量;这样可以减少走刀次数;提高生产效率..为了保证加工表面质量;可留少量精加工余量;一般0.2-0.4mm..本例中;背吃刀量的选择大致为如下表4.3.3:如表4.3.3:注意:背吃刀量的选择因粗、精加工而有所不同..粗加工时;在工艺系统刚性和机床功率允许的情况下;尽可能取较大的背吃刀量;以减少进给次数;精加工时;为保证零件表面粗糙度要求;背吃刀量一般取0.l~0.4 mm较为合适..故在本例中粗加工时:切削深度为4mm;精车时切削深度为0.4mm..4.4 编程数控机床是一种技术密集度及自动化程度很高的机电一体化加工设备;是综合应用计算机、自动控制、自动检测及精密机械等高新技术的产物..随着数控机床的发展与普及;现代化企业对于懂得数控加工技术、能进行数控加工编程的技术人才的需求量必将不断增加..数控车床是目前使用最广泛的数控机床之一..4.4.1 编程特点1在一个程序段中;根据图样上标注的尺寸;可以采用绝对值编程、增量值编程或二者混合编程..2由于被加工零件的径向尺寸在图样上和测量时;都是以直径值表示..所以直径方向用绝对值编程时;X以直径值表示;用增量值编程时;以径向实际位移量的二倍值表示;并附上方向符号正向可以省略..3为提高工件的径向尺寸精度;X向的脉冲当量取Z向的一半..4由于车削加工常用棒料或锻料作为毛坯;加工余量较大;所以为简化编程;数控装置常具备不同形式的固定循环;可进行多次重复循环切削..5编程时;常认为车刀刀尖是一个点;而实际上为了提高刀具寿命和工件表面质量;车刀刀尖常磨成一个半径不大的圆弧;因此为提高工件的加工精度;当编制圆头刀程序时;需要对刀具半径进行补偿..大多数数控车床都具有刀具半径自动补偿功能G41、G42这类数控车床可直接按工件轮廓尺寸编程..对不具备刀具半径自动补偿功能的数控车床;编程时;需先计算补偿量..4.4.2 编程方法数控编程方法有手工编程和自动编程两种..手工编程是指从零件图样分析工艺处理、数据计算、编写程序单、输入程序到程序校验等各步骤主要有人工完成的编程过程..它适用于点位加工或几何形状不太复杂的零件的加工;以及计算较简单;程序段不多;编程易于实现的场合等..但对于几何形状复杂的零件;以及几何元素不复杂但需编制程序量很大的零件;由于编程时计算数值的工作相当繁琐;工作量大;容易出错;程序校验也较困难;用手工编程难以完成;因此要采用自动编程..所谓自动编程即程序编制工作的大部分或全部有计算机完成;可以有效解决复杂零件的加工问题;也是数控编程未来的发展趋势..4.4.3 编程步骤拿到一张零件图纸后;首先应对零件图纸分析;确定加工工艺过程;也即确定零件的加工方法;加工路线及工艺参数..其次应进行数值计算..绝大部分数控系统都带有刀补功能;只需计算轮廓相邻几何元素的交点或切点的坐标值;得出各几何元素的起点终点和圆弧的圆心坐标值即可..最后;根据计算出的刀具运动轨迹坐标值和已确定的加工参数及辅助动作;结合数控系统规定使用的坐标指令代码和程序段格式;逐段编写零件加工程序单;并输入CNC装置的存储器中..4.4.4 实例分析数控车床主要是加工回转体零件;典型的加工表面不外乎外圆柱、外圆锥、螺纹、圆弧面、切槽等..由于该零件的加工路线、切削用量、刀具选择在上文已分析完毕;在此不在做重复分析..走刀路线图:编写程序单;确定O为工件坐标系的原点见图 4.2.1-1 并将A点作为换刀点;即程序的起点..4.4.5 加工程序%0001M03S600T0101G00X75Z0G01X0F0.3G00Z2G00X72.5G73U42W45R7G73P30Q40U0.5W0.2F0.3N30G00X22G01Z0F0.05X48Z-35X40Z-45X22Z-105G02X46Z-117R12G03X66Z-127R10G01Z-145N40X70G00P30Q40G00X100Z100T0202S500G00X30Z-35G01X20X30Z-33X20G00X100Z100T0303G00X28Z6G92X27.4Z-33F1.5 X26.9X26.4X26.15G00X100Z100T0100M30结论要实现数控加工;编程是关键..例数控车床加工零件的进行了编程分析;但它具有一定的代表性..由于数控车床可以加工普通车床无法加工的复杂曲面;加工精度高;质量容易保证;发展前景十分广阔;因此掌握数控车床的加工编程技术尤为重要..同时;数控机床在机械制造业中得到日益广泛的应用;是因为其具有许多如下优越的特点..1生产柔性大..在数控机床上加工不同零件时;只需要改变加工程序而不需要特别制造或更换刀具和夹具..2加工精度高;产品质量稳定性好..数控机床采用了精密机械组件、灵敏的测量系统、精确的位置控制器和告警度的加工处理技术;所以具有很高的控制精度和加工精度..其自动加工方法除了操作者的人为误差;提高了同一批零件加工尺寸的一致性;使加工质量稳定、产品合格率高..3生产效率高..具有较大的切削用量、自动更换刀具实现了多工序集中加工;快速移动和停止采用了加速、减速控制措施;大大节省工时;一般不用专用夹具;节省夹具设计、制造和更换的时间..4 较高的可靠性、较好的宜人性..在数控系统中集成了对部件的监控和诊断功能..5良好的经济效率..采用数控机床可以提高产品质量、降低材料及其他资源损耗使生产成本降低;可以缩短新产品开发的生产周期;降低其他生产设备投资的费用;所以总体成本下降..可获得很好的经济效益..6减轻劳动强度;改善劳动条件..其是按预先编好的程序自动完成加工的;操作者只操作键盘;装卸零件和监视加工过程;不需进行繁重的、重复性的手工操作..7有利于生产管理的现代化..数控机床使用数字信息与标准代码处理、传递信息..特别是在数控机床上使用计算机控制;为计算机辅助设计、制造及管理一体化奠定了基础..制造业为人类创造着辉煌的物质文明;我国人民在各个历史年代在机械方面都有过自己的贡献;因此制造业是一个国家的立国之本..而制造业已不再仅仅是以前的力学、切削理论为主要基础的一门学科而是涉及了机械科学、系统科学、信息科学和管理科学的一门综合科学..数控机床又代表了当今制造也的发展方向..因此;掌握好这门学科必须通过理论学习、自我设计及工厂实践来更好的体会加深理解..通过此次设计;我初步具有了分析和设计零件轮廓的能力;为以后解决生产实际问题和技术改造工作建立基础;并了解了;现代制造技术与现代生产管理的结合;是制造技术发展的前沿与趋势..但同时通过对比也发现了自己的缺陷;深刻的认识到知识和实践结合的重要性..特别是在专业知识方面学习不够牢固;实践经验少;在技术设计方面考虑不够周全..所以;在制造业这门科学中;光凭基本概念与理论根本无法全面理解掌握这门科学;还需要靠大量的实践经验..因此;我体会最深的就是:百看不如一练;全面学好这门科学;必须在不断的实践——理论——实践的循环中善于总结;才能达到令人满意的成绩..总之;在本次设计中;我获得了许多新知识和新的学习方法;更多的实践经验;为以后工作生涯打下了坚定的基础..。
轴类零件的加工教案教案标题:轴类零件的加工教案教案概述:本教案旨在通过系统性的教学活动,帮助学生掌握轴类零件的加工技能和理论知识。
通过理论学习和实践操作,学生将了解轴类零件的加工工艺流程、加工设备的使用方法以及加工过程中的注意事项。
同时,通过实际操作,学生将培养自主学习、问题解决和团队合作的能力。
教学目标:1. 理解轴类零件的定义、种类和加工要求。
2. 掌握轴类零件加工的基本工艺流程和操作步骤。
3. 熟悉常用的轴类零件加工设备的使用方法。
4. 能够根据给定的轴类零件图纸进行加工操作。
5. 培养学生的自主学习、问题解决和团队合作的能力。
教学内容与步骤:1. 引入(5分钟)- 向学生介绍轴类零件的概念和重要性,以及在机械加工中的应用。
- 引发学生对轴类零件加工的兴趣,激发学习动机。
2. 理论学习(15分钟)- 讲解轴类零件的种类和加工要求,包括直轴、螺纹轴、花键轴等。
- 介绍轴类零件加工的基本工艺流程,包括车削、铣削、钻削等操作。
- 解释加工过程中需要注意的安全事项和操作规范。
3. 实践操作(40分钟)- 分发轴类零件加工的图纸,让学生根据图纸进行实际操作。
- 指导学生使用车床、铣床、钻床等加工设备进行加工操作。
- 强调操作中的安全注意事项,如佩戴防护眼镜、正确使用工具等。
- 鼓励学生在操作过程中积极思考和解决问题,培养自主学习和问题解决能力。
- 鼓励学生合作完成加工任务,培养团队合作和沟通能力。
4. 总结与评价(10分钟)- 让学生展示他们加工的轴类零件,并进行互相评价。
- 针对学生的表现和加工结果,进行评价和指导,提出改进建议。
- 总结本节课的重点内容,强调轴类零件加工的关键要点。
5. 作业布置(5分钟)- 布置相关的课后作业,如练习题或设计一个轴类零件的加工方案。
- 强调作业的重要性,鼓励学生继续深入学习和实践。
教学资源与评估方法:- 轴类零件的图纸和加工设备- 学生的实际操作表现和加工结果- 学生的课堂参与度和问题解决能力评估方法:- 实际操作表现评估:根据学生的操作技能和加工结果进行评估。
轴类零件的车削步骤以轴类零件的车削步骤为题,本文将介绍轴类零件的车削过程及其中的关键步骤。
一、车削前的准备工作在进行轴类零件的车削前,需要进行一些准备工作。
首先,需要选择合适的车床和刀具,根据零件的材料和尺寸确定车削参数。
然后,对车床进行调试和检查,确保其正常运转。
此外,还需要准备好零件的工装夹具和测量工具,以便在车削过程中进行固定和检测。
二、车削工序的选择轴类零件的车削过程可以分为粗车和精车两个阶段。
粗车主要是为了去除零件上的余料,使其形状逐渐接近最终要求。
而精车则是在粗车的基础上进行的,主要是为了提高零件的尺寸精度和表面质量。
三、粗车工序1. 上料将待加工的轴类零件放入车床的工装夹具中,固定好后开始车削。
2. 零件的定位根据零件的几何形状和尺寸要求,确定零件的加工位置和方向,使其与车床的坐标系保持一致。
3. 选取合适的车刀根据零件的材料和形状,选择合适的车刀,并进行安装和调整。
4. 确定车削参数根据零件的材料和要求,确定车削的进给量、切削速度和主轴转速等参数。
5. 粗车加工按照预定的车刀路径,进行轴类零件的粗车加工。
在车削过程中,要保证工件与车刀之间的切削速度和进给量的匹配,以避免零件表面出现过大的切削力和热量积聚。
6. 进行必要的修整粗车完成后,需要对零件进行必要的修整,包括切削面的清理和表面的修整,以便为后续的精车工序做好准备。
四、精车工序1. 选取合适的车刀根据零件的要求,选择合适的车刀,并进行安装和调整。
2. 确定车削参数根据零件的材料和要求,确定车削的进给量、切削速度和主轴转速等参数。
在精车过程中,要更加注重表面质量和尺寸精度的控制。
3. 精车加工按照预定的车刀路径,进行轴类零件的精车加工。
在车削过程中,要注意切削速度、进给量和切削深度的控制,以确保零件的表面质量和尺寸精度满足要求。
4. 检测与修整精车完成后,需要对零件进行检测和修整。
使用合适的测量工具对零件的尺寸和表面质量进行检测,如有需要,则进行必要的修整,以保证零件的质量和精度。
轴类零件加工工艺的过程轴类零件加工工艺是将原材料加工成符合要求的轴类零件的一系列工艺过程。
下面将详细介绍轴类零件加工工艺的过程。
1. 选材。
首先需要选择合适的材料作为轴类零件的原材料。
常见的轴类零件材料有碳钢、合金钢、不锈钢等。
选材时需要考虑轴类零件的用途、工作环境、负载等因素,选出具有良好机械性能和耐磨性的材料。
2. 切削加工。
切削加工是轴类零件加工中最基本的工艺过程。
它包括车削、铣削、钻削等操作。
首先将原材料锯片切割成合适长度,然后使用车床、镗床、铣床等机床进行精确的切削加工。
在切削加工中,需要注意工件和刀具的刚性和稳定性,以确保加工出的轴类零件尺寸精度和表面质量达到要求。
3. 热处理。
部分轴类零件需要进行热处理,以改善其机械性能和耐磨性。
常见的热处理方法有淬火、回火、表面渗碳等。
在热处理过程中,需要控制加热温度、保温时间和冷却速度等参数,以使轴类零件获得理想的组织结构和性能。
4. 加工表面。
轴类零件的加工表面对其工作性能和装配质量具有重要影响。
加工表面的方法有磨削、抛光、镜面处理等。
磨削是最常用的加工表面方法,可以使用砂轮、研磨片等工具对轴类零件进行精密磨削,以获得高精度的尺寸和表面质量。
5. 组装。
在零件加工完成后,需要进行零件的组装。
轴类零件的组装通常需要与其他零件配合使用,如轴套、轴承、齿轮等。
在组装过程中,需要注意零件的配合间隙和装配顺序,以确保零件的配合精度和工作可靠性。
6. 检测。
最后,对加工完成的轴类零件进行检测。
常见的检测方法有尺寸测量、硬度测量、外观检查等。
通过检测,可以判断轴类零件是否达到要求,并进行必要的修正和改进。
综上所述,轴类零件加工工艺的过程包括选材、切削加工、热处理、加工表面、组装和检测等环节。
每个环节都需要严格控制,以确保加工出的轴类零件具有良好的机械性能、尺寸精度和表面质量,能够满足工程需求。
五、车削加工的基本方法(一)车削外圆根据工件表面的加工精度和表面粗糙度的要求,车外圆一般分粗车和精车两个部分。
1. 粗车粗车的目的是要尽快地切去大部分余量,为精加工留0.5-1mm余量,常用的外圆粗车刀有主偏角45°、75°、和90°等几种。
如图2-5所示。
2. 精车精车的目的是切出余下的少量金属层,已获得图样的精度和表面粗糙度。
精车时应采用有圆弧过渡刃的精车刀。
车刀的前后面须用油石打光。
因此要求车刀锋利,刀刃平直光洁,刀尖处必要时还可磨出修光刃。
精车时背吃刀量ap和进给量f较小,以减少残留面积,使Ra值减小。
切削用量一般为:ap=0.1~0.2mm,f=0.05~0.2mm/r,v≧60m/min.精车的尺寸公差等级一般为IT8~IT6,半精车一般为IT10~IT9;精车的表面粗超度Ra=3.2~0.8um.3. 车外圆的操作步骤(1)车削步骤①根据图样要求检验毛坯是否合格,表面是否有缺陷。
②检查车床是否运转正常,操纵手柄是否灵活。
③装夹工件并校正。
④安装车刀。
车刀装夹在刀架上的伸出部分应尽量短,约为刀柄厚度的1~1.5倍,车刀刀尖应与中心等高;确保工件装夹牢靠。
⑤试切。
试切削的目的是为了控制切削深度,保证工件的加工尺寸。
车刀在进刀后,纵向进给切削工件2 毫米左右时,纵向快速退出车刀,停车测量。
如果尺寸符合要求,就可以继续切削,如尺寸大,就需加大背吃刀量;若尺寸过小,则应减小背吃刀量。
试切方法与步骤如图4-40所示⑥切削。
在试切的基础上,调整好背吃刀量后,扳动自动进给手柄进行自动走刀。
当车刀进给到距尺寸末端3~5㎜时,应提前改为手动进给,以免走刀超长或将车刀碰到卡盘爪上。
如此循环直至尺寸合格,然后退出车刀,最后停车。
图4-40 试切的方法与步骤(a)开车对刀,使车刀与工件表面轻微接触(b)向右退出车刀(c)横向进刀(d)切削1~3㎜(e)退出车刀,进行度量(f)如果尺寸不到位,再进刀(2)切削用量的选择①背吃刀量(ap)的选择粗车时,主要考虑提高生产率,同时兼顾刀具寿命。
轴套类零件的数控车削加工程序的编制随着机器制造技术不断的发展,数控机床作为一种精密加工设备,已经被广泛应用于各种大型工程和小型批量生产的加工领域。
轴套作为一种重要的机器零件,具有着多种功能和应用场景。
因此,轴套类零件的数控车削加工程序编制是数控机床加工领域的重要内容之一。
本文将从轴套零件的加工特点、数控车削加工程序的编制、加工过程中的注意事项等方面进行介绍。
一、轴套加工特点轴套是一种内外圆筒形零件,具有多种连接方式,广泛应用于机械传动和精密仪器制造等领域。
在加工过程中,轴套的加工难度主要体现在以下方面:1、工件材料的硬度和组织结构不同,难以确保在加工过程中工件的切削性能稳定。
2、零件表面的加工精度要求高,尤其是轴套的平行度、圆度等尺寸参数。
3、加工过程中需要对不同位置、不同方向的表面进行切削,这需要使用复杂的夹具和刀具。
二、数控车削加工程序的编制流程1、零件数据导入:首先需要将轴套零件的CAD图纸导入数控机床中,以确定加工过程中的切削路径和机床运动轨迹。
2、工件夹持:根据轴套零件的几何尺寸和加工要求,设计适合的夹持装置,并将工件固定在刀架或工作台上。
3、工件配合公差的确定:根据轴套的设计要求,确定加工后的尺寸精度和表面质量。
例如,根据加工精度要求,决定加工余量;根据加工方法和材料等因素,确定刀具半径。
4、加工参数设置:根据加工要求和工件材料的物理特性,设置合适的切削参数。
例如,切削速度、切削深度、进给量等。
5、路径规划:根据零件的几何形状和加工要求,利用数控编程工具生成切削路径。
例如,根据轴套的内外圆形状,生成粗加工路径和精加工路径。
6、程序调试:数控车床加工过程中,需要进行程序的调试和优化,以使切削路径更加优化,使得零件加工精度更高、表面更光滑。
三、加工注意事项1、夹持装置的设计需要避免系统的漂移和振动,以确保加工精度的稳定性。
2、确定合适的刀具、切削速度和进给量,调整切削参数,避免切削过热,影响零件加工精度。
轴类零件的加工方法
轴类零件的加工方法包括以下几种:
1. 车削加工:通过旋转的刀具将工件的材料逐渐削除,形成所需的轴状结构。
车削加工可以分为外圆车削和内圆车削两种形式。
2. 镗削加工:利用旋转刀具进行波纹状运动,将工件内孔的材料逐渐削除,形成所需的内轴孔。
3. 铣削加工:通过刀具在工件表面上进行旋转和直线运动,将工件表面的材料逐渐削除,形成所需的轴状结构。
铣削加工可以分为平铣和立式铣两种形式。
4. 磨削加工:利用磨削工具对工件进行高速磨削,精确地去除工件表面的材料,以达到精密加工的目的。
磨削加工可以分为平面磨削和外圆磨削两种形式。
5. 钻削加工:通过旋转刀具对工件进行钻孔,形成所需的孔状结构。
钻削加工可以使用钻头进行,也可以使用钻床进行。
6. 切削加工:通过使用切削刀具对工件进行切削,将工件材料一部分削除,形成所需的轴形结构。
切削加工可以包括切削、切削、切割等操作。
此外,还可以使用其他加工方法如冲压、锻造、热处理等进行轴类零件的加工。
具体的加工方法选择取决于轴类零件的材料、尺寸、形状等要求。
轴类零件加工方法
轴类零件加工方法一般可以分为以下几种:
1.车削法:用车床将轴类零件的材料进行加工,使其成为所需的形状和尺寸。
2.铣削法:用铣床对轴类零件进行加工,将其削成所需的形状和大小。
3.钻孔法:用钻床将轴类零件进行加工,将其钻成所需的孔洞形状。
4.磨削法:用磨床对轴类零件进行加工,使其表面光滑,并达到所需的形状和精度。
5.冷拔法:将已经加工好的轴类零件放入特定的模具中进行冷拔,使其变得更加光滑和精细。
6.焊接法:通过焊接的方式将多个零件拼接成一个整体,使其成为一个轴类零件。
7.压铸法:用压铸机将金属材料压制成轴类零件的形状,并在其中加入一些其他的性能添加剂,使其性能更为优良。
以上是一些常见的轴类零件加工方法,不同的加工方法适用于不同的材料和精度,需要根据具体情况进行选择。
轴类零件车削加工一、选择题:1、车削细长轴外圆时,车刀的主偏角应为______。
A、90°B、93°C、75°2、钢为了提髙强度应选用______热处理。
A、回火B、正火C、淬火+回火3、检验一般精度的圆锥面角度时,常采用______测量。
A、千分尺B、锥形量规C、万能角度尺4、钢件精加工一般用______。
A、乳化液B、极压切削液C、切削油5、选择加工表面的设计基准为定位基准的原则称力______原则。
A、基准重合B、基准统一C、自为基准D、互为基准6、在工序卡图上,用来确定本工序所加工后的尺寸、形状、位罝的基准称为______基准。
A、装配B、测量C、工序7、数控刀具涂层材料多采用______材料,涂层后刀具表面呈金黄色。
A、碳化钛B、氮化钛C、三氧化二铝8、数控车削加工时,为保证加工过程中较好刚性,车削较重工件或粗车长轴时,常采用______的装夹方法。
A、三爪卡盘B、两顶尖C、一夹一顶9、数控车床上用硬质合金车刀精车钢件时进给量常取______。
A、0.2-0.4 mm/rB、0.5-0.8mm/rC、0.1-0.2 mm/r10、数控加工程序中,______指令是非模态的。
A、G01B、F100C、G9211、精度要求高时,工序较多的轴类零件,中心孔应选用______型。
A、AB、BC、CD、R12、车削的台阶轴长度其尺寸不可以用______测量。
A、游标卡尺B、深度游标卡尺C、钢板尺D、外径千分尺13、用一夹一顶装夹工件时若后顶尖与车床轴线不重合时会产生______。
A、振动B、锥度C、圆度D、表面粗糙度达不到要求14、下列装夹方式中能够自动定心的是______。
A、花盘B、四爪卡盘C、三爪卡盘D、顶尖15、下列哪一项不属于轴类零件的技术要求______。
A、尺寸精度B、位置精度C、表面粗糙度D、废品率16、预防车螺纹时乱牙的方法是______。
A、开到顺车法B、接刀法C、左右切削法D、插齿法17、偏刀指主偏角______90度的车刀。
A、大于B、小于C、等于D、小于或等于18、小锥度心轴的锥度一般为______。
A、1:4~1:5B、1:20C、1:1000~1:5000D、1:1619、钻中心孔时,如果______就不易使中心钻折断。
A、主轴转速较高B、工件端面不平C、进给量较大D、主轴与尾座不同轴20、一般情况下留精车余量为______。
A、0.1~0.5mmB、0.5~1mmC、1.0~1.5mm D 1.5~2.0mm22、套类工件的车削要比车削轴类难,主要原因之一是______。
A、套类工件装夹时容易产生变形B、车削位置精确度高C、其切削用量比轴类高22、英制螺纹的螺距是用每______长度内的螺纹牙数n换算出来的。
A、20mmB、25.4mmC、30mm23、为了确保安全,在车床上挫削工件时应______。
A、左手B、右手C、双手24、精车刀的前角应取______。
A、正值B、零度C、负值25、滚花时应选择______的切削速度。
A、较高B、中等C、较低二、判断题:1、粗车时,选择切削用量的顺序是:切削速度、进给量、背吃刀量。
()2、实际尺寸越接近基本尺寸,表明加工越精确。
()3、图样中没有标注形位公差的加工面,表示该加工面无形状、位罝公差要求。
()4、平行度、对称度同属于位罝公差。
()5、数控车削加工钢质阶梯轴,若各台阶直径相差很大时,宜选用锻件。
()6、安排数拉车削精加工时,其零件的最终加工轮廓应由最后一刀连续加工而成。
()7、对刀点指数控机床上加工零件时刀具相对零件运动的起始点。
()8、恒线速控制的原理是当工件的直径越大,进给速度越慢。
()9、对于L/D<4的短轴类零件,采用三爪卡盘以工件或毛坯的外圆定位可限制工件的三个自山度。
()10、数控车床上用硬质合金车刀粗车时进给量一般取0.2-0.4mm/r。
()11、两顶尖装夹时一般不需要找正。
()12、开机前,在手柄位置正确情况下,需低速运转2分钟后,才能进行车削。
()13、使用硬质合金刀具切削时如用切削液,必须一开始就连续充分的浇注,否则,硬质合金刀片会因骤冷而产生裂纹。
()14、高速钢刀具制造简单,有较好的工艺性和足够的强度及韧性,可制造形状复杂的刀具。
()15、切削用量包括背吃刀量,进给量和工件转速。
()16、顶尖的作用是定中心,承受工件的重量和切削力的。
()17、为避免产生振动,要求车刀伸出长度要尽量短,一般不应超过刀杆厚度的1~1.5倍。
()18、用高速钢车刀低速车削三角螺纹,能获得较高的螺纹精度和生产效率。
()19、乱牙就是车螺纹时,第二次进刀车削时车刀刀尖不在前一次切出的槽内。
()20、直进法车螺纹易产生“扎刀”现象,而斜进法可以防止“扎刀”现象。
()21、三角形螺纹中,外螺纹牙顶和内螺纹牙底均在2/8H处削平。
()22、导程就是相邻两牙在中径上对应两点间的轴向距离。
()23、对于车削长度较长,锥度较小的园锥面,由于只能手动进给,工件表面粗糙度不易控制。
()24、高速车螺纹使用硬质合金刀具车削时只能用直进法。
()25、加工有孔零件时,我们最好把孔放在最后加工。
()26、四爪卡盘在装夹时不需要找正。
()27、不准用千分尺测量毛坯面等粗糙面。
()28、在钻中心孔时应把其放在车端面之前。
()29、钻孔时钻了一段深度后,应该把钻头退出,停车测量孔径。
目的是防止孔径扩大使工件报废。
()30、钻孔快要钻透时,要减少进给量,这样做可以防止钻头的横刃被“咬住”,使钻头折断。
()32、螺旋线左边高是右旋,右边高是左旋。
()33、车螺纹时,当工件旋转4转,车床丝杠转过1转时,是不会产生乱扣的。
()34、切削铸铁等脆性材料时,为了减少粉末状切屑,需要用切削液。
()35、在车削加工中,变速时必须停车,变换进给箱手柄位置要在低速时进行。
()36、装卡较重的工件时,应该用木板保护床面。
()三、填空题:1、控制台阶轴长度的方法主要有________________、_______________和_______________。
2、最常用的测量工具举例:____________,_____________,_____________。
(至少三种)3、车床通用夹具举例:____________,____________,____________。
(至少三种)4、切削用量中___________________对刀具磨损影响最大。
5、螺纹常用加工方法有五种分别为:_____________、____________、___________、_____________、_____________。
6、车削圆锥面有两种方法,分别为:_________________________________、_____________________________。
7、试举例三种螺纹测量工具:_____________________,___________________,___________________。
8、试举例几种孔加工刀具________________、___________、_________________。
(至少三种)9、车刀的种类按用途的不同可分为,外圆车刀、________、切断刀、内孔车刀、圆头车刀和________等。
10、制造过程分为:技术准备阶段,______________,零件加工阶段,_______________。
11、常用的车刀材料有____________,_____________,涂层刀具材料,超硬刀具材料。
12、螺纹按牙型分一般分为___________,矩形螺纹,__________,锯齿型螺纹等。
13、车床上装夹工件的方法很多,常见的有三爪卡盘装夹、__________、__________、__________、__________和心轴装夹等。
14、用螺纹千分尺是测量外螺纹的_______。
15、螺纹的综合测量,应使用___________。
16、粗车时为了提高生产效率,选用切削用量时,应首先选取较大的_________________________________。
17、车削特别适合______________类零件的加工。
18、一般减小刀具的___________________对减小工件表面粗糙度值效果明显。
19、用三针测量法则测量螺纹的___________________。
20、卡盘装夹悬臂较长的轴,容易产生___________________误差。
21、车螺纹主要有____种进刀法分别为:_________、__________、_____________。
高速车螺纹只能用________________________。
22、要使车刀刀尖对准工件中心的方法有______________、______________。
23、车削L/D>15的长轴,要使用______________和______________。
24、车床上的后顶尖分为_________顶尖和_______顶尖。
常用______顶尖。
四、简答题:1、粗、精基准选择原则分别是什么?2、述数控车削加工中,保证工件同轴度、垂直度要求的装夹方法及各自适用的场合?3、简述数控车削加工工序划分的方法及各自适用的场合?。