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FMEA控制计划及作业指导书培训资料全面PPT课件

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FMEA培训资料

FMEA培训资料


❖ 执行FMEA，其实并不困难，它是一 种分析技术，即：在一张包括诸多要求 的表单上进行分析并加以控制和应用便 可达成的过程控制；美国三大车厂在 《潜在失效模式及后果分析》一书中已 有明确给定了这种表单的格式；该表单 包含了如下主要内容：
FMEA表格的内容
❖ （1）“功能要求”：填写出被分析过程 （或工序）的简单说明；
1.FMEA的由来
❖ FMEA技术的应用发展十分迅速。50年代初，美 国第一次将FMEA思想用于一种战斗机操作系统的 设计分析，到了60年代中期，FMEA技术正式用于 航天工业（Apollo计划）。1976年，美国国防部颁 布了FMEA的军用标准，但仅限于设计方面。70年 代末，FMEA技术开始进入汽车工业和医疗设备工 业。80年代初，进入微电子工业。80年代中期，汽 车工业开始应用过程FMEA确认其制造过程。到了 1988年，美国联邦航空局发布咨询通报要求所有航 空系统的设计及分析都必须使用FMEA。1991年， ISO-9000推荐使用FMEA提高产品和过程的设计。 1994年，FMEA又成为QS-9000的认证要求。目前， FMEA已在工程实践中形成了一套科学而完整的分 析方法。
Y
N
批准
Y
纳入控制计划
跟踪/更新 管理/记录保存
实施人
主管设计员/主管施工员
输出 DFMEA
主管设计员/主管施工员
主管设计员/主管施工员
项目小组 技术部长
主管设计员/主管施工员 主管设计员/主管施工员
技术部
工艺流程图 PFMEA
7.工作说明
7.1 工艺设计 FMEA 7.1.1 由主管工艺设计员及主管施工员根据产品工艺
总之，认识、了解FMEA，并予以持续采用，将会极 大地强化企业的“预防措施”效果，使“错误”、“失 败”出现的可能性达到最小。
PFMEA培训教材 ppt课件

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FMEA小组的守则
基本的准则是对“同一组织”的帮助； 小组必须确定自身的基本准则； 一旦确定，每个人必须维护； 他们可以在后续的会议上修订或更改这个准则；
FMEA小组会议的责任
阐明； 参与； 听从； 总结； 管理时间； 检验一致性； 评价会议过程；
FMEA小组决定的标准/模式
10. DFMEA与PFMEA比较
DFMEA
来自经验和数据 来自预测
项目/功能
潜在 失效模式
潜在 失效后果
严 重级 度别
潜在失效 的起因/机理
频 度
现行 设计控制
探 测 度
RPN
O
D
S
PFMEA
项目/功能
潜在 失效模式
潜在 失效后果
严 重级 度别
潜在失效 的起因/机理
频 度
现行 过程控制
探 测 度
还有安全的FMEA等等；
1. FMEA失效
失效: 在规定条件下(环境、操作、时间)不能完成既
定功能。 在规定条件下, 产品参数值不能维持在规定的上
下限之间。 产品在工作范围内, 导致零组件的破裂、断裂、
卡死等损坏现象。
1. FMEA失效
产品在工作 范围內, 导 致零组件的 破裂、断裂、 卡死、損坏 現象
FMEA 潜在失效模式与后果分析
FMEA理解
预见风险，防止失败，促进提升 周全考虑，应对风险，事半功倍
前言
一个在使用上100%合格的产品的故事
主要内容
一、FMEA起源和定义 二、FMEA术语理解 三、FMEA理解与实施前准备 四、FMEA实施流程及注意事项 五、FMEA分析思路 六、PFMEA实施方法 七、编制实施PFMEA
FMEA培训教材(PPT 46页)

FMEA培训教材(PPT 46页)

2
(C).III级:主要失效 此类失效模式发生可能会造成轻伤害,次要性 能受损或次要系统受损而导致系统可靠度降低.
(D).IV级:次要失效 此类失效模式发生不足以造成伤害,性能受损或 系统受损, 将导致非预期之维护或修理需求.
3
- 第二章﹕過程FMEA (Process Failure Mode & Effect Analysis )
4
48
维修后产品要经
首检1次、手工:
刀片装配不良 1
测量合格后才可
自检2次/批；自
4
32
工作
动：自检/20分钟
尺寸
模具、过桥内
有废料
2
按规定清模
首检1次、手工:
自检2次/批；自
2
24
动：自检/20分钟
长短 脚
超出 标准 的产 品报
6 主要 成型不良
3
修理模具
首检1次、手工:
自检2次/批；自
2
36
动：自检/20分钟
FMEA 的益处
风险顺序度数 RPN
RPN = ( S ) x ( O ) x ( D ) • S=Severity 严重度 • O=Likelihood of Occurrence 频度 • D=Likelihood of Detection 探测度
RPN 流程
来自经验和数据
来自预测
DFMEA
无警 当潜在的失效模式在无警告的情况下影响 告的 车辆安全运行和/或涉及不符合政府法规的 危害 情形时，严重度定级非常高。
有警 当潜在的失效模式在有警告的情况下影响 告的 车辆安全运行和/或涉及不符合政府法规的 危害 情形时，严重度定级非常高。
很高 车辆/项目不能工作（丧失基本功能）
FMEA培训ppt课件

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宏观的描述：装护板
将护板取出
微
对护板进行检查
观
的
护板放置到底座上
活
动
操作工拿出5颗螺钉
将螺钉放置到护板上
操作工将螺钉打紧
①
③
⑤
④
②
32
PFMEA -- 过程定义
详细叙述各个流程的作用（用动词+名词的方式）
------进行这样的分析是为后面用头脑风暴的方法来分析失效模式做准备
工步 列出要研究的各个工步 将护板取出 对护板进行检查 护板放置到底座上 操作工拿出5颗螺钉 将螺钉放置到护板上 操作工将螺钉打紧
关键日期—(5) FMEA计划完成日期，APQP进度计 划安排日期。 FMEA编号/版本—(6) 用于追溯FMEA的内部编号与版本 编制人—(7) FMEA编制人的姓名、电话及所属 公司 日期—(8) 原始稿编制日期、修订号和日期
22
製程名稱： 核心小組：
工程放行日期： 製 表 人 員：
措施執行的結果
已采取的 措施
严频探 R
重度测 度数度 (S)(O)(D)ss FMEA 开发思路
团队组建
•多功能小组 •成员来自各个级别的人员，如客户、产品设计、过程设计 、生产 线等 •确定小组组长 • 获得领导支持
过程定义
过程流程图 识别过程中每一工步的目的（采用“动词+名词”形式）
采取降低风险的行动
• 更改产品/过程设计，降低严重度（伤害性风险与设计风险）； • 更改产品/过程设计，降低频度数； • 采用防错技术，提高可探测性，降低不可探测度数； • 提高在线检测技术和不合格品控制，提高可探测性，降低不可探测风险； • 变更过程控制计划； • 改进加工工艺、工装刀具。
FMEA培训资料

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16
FMEA是一种风险评估工具 理解：
17
FMEA是一个过程 理解： FMEA开发没有一个单一的或特有的 过程 理解：

18
FMEA的分类


DFMEA PFMEA 系统FMEA，子系统FMEA，零部件FMEA MFMEA 等等
19
FMEA的客户是谁？

最终用户 OEM组装和制造中心（工厂）
4




7.3.2.3 特殊特性 组织应确定特殊特性［见7.3.3d)］，并且 —— 在控制计划中包括所有的特殊特性； —— 与顾客规定的定义和符号相符合； —— 对过程控制文件，包括图样、FMEAs、控 制计划及作业指导书，用顾客的特殊特性符号或组织 的等效符号或说明来加以标识，以包括对特殊特性有 影响的那些过程步骤。 注：特殊特性可包括产品特性和过程参数。
DFMEA开发时候应考虑那些输入呢？ （学员练习）

33
DFMEA的开发：DFMEA过程输出
DFMEA开发时候应考虑那些输出呢？ （学员练习）

34
DFMEA的开发：设计框图的运用
DFMEA的开发往往从设计框图开始 下图是一个简单的设计框图

35
DFMEA的开发：设计框图的运用
（1）下列示例是一个关系框图，图5－14是一种框图形式，FMEA小组也可用其它形式的框图来阐明他们分析中考虑 的项目。 系统名称：闪光灯 车型：1994年新产品 FEMA识别号：XXX110D001 工作环境极限条件： 工作温度：-20-160F 耐腐蚀性：试验规范B 振动：不适用 冲击：6英尺下落 湿度：0－100%RH 外部环境：灰尘 可燃性(靠近热源的部件是什么？)：________________________________ 其它：_______________________________________________________ 字母＝零件，─＝附着的/相连的， ┅＝界面、不相连， 数字＝连接方法， ＝不属于此FMEA
FMEA培训教材(ppt)(2024)

FMEA培训教材(ppt)(2024)

2024/1/30
后果分析
针对每种失效模式，分析 其可能对产品功能、安全 性、可靠性等方面造成的 影响和后果。
风险评估
对每种失效模式及其后果 进行风险评估，确定其严 重度、发生度和检测度等 级。
14
评估风险等级并采取预防措施
风险等级评估
综合考虑严重度、发生度 和检测度等级，对每种失 效模式进行风险等级评估 。
2024/1/30
4
FMEA发展历程
起源
FMEA起源于20世纪40年代的军事领域，当 时主要用于评估武器系统的可靠性。
发展
随着工业技术的进步，FMEA逐渐应用于民 用领域，如汽车、航空航天、电子、医疗等 。
标准化
为了规范FMEA的实施，国际标准化组织（ ISO）和美国汽车工程师学会（SAE）等制定 了相应的标准和指南。
。
2024/1/30
可靠性增长
在产品设计阶段，通过不断测试和 验证，提高产品的可靠性和稳定性 ，降低失效模式的发生概率。
持续改进
在产品设计和生产过程中，持续关 注失效模式的变化和趋势，及时采 取改进措施，确保产品质量的持续 改进和提升。
16
04
FMEA在生产过程控制中应用
2024/1/30
17
识别生产过程中潜在失效模式及后果
通过引入先进设备、优化工艺流程、提高员工技能等手段 ，提升生产过程的能力和效率，降低潜在失效模式的发生 概率。
风险管理机制完善
建立完善的风险管理机制，包括风险识别、评估、预防、 监控和应对等环节，形成闭环管理，确保生产过程风险的 有效控制和持续改进。
20
05
FMEA在设备维护保养中应用
2024/1/30
21
PFMEA、控制计划及作业指导书培训资料(全面)

PFMEA、控制计划及作业指导书培训资料(全面)

• 工程人员普遍缺乏整体系统开发观念，前端工程分析作业无法 连贯，分析工作变成多余而无效的，造成许多在研发初期就应 该作好的预防工作，却要等到进入原型生产才能提出修改建议 进行矫正。如此，不仅浪费时间，而且浪费资源、金钱。
• 必须有整体性的规划，并且循序渐进地逐步改善企业的研发环 境
8
汽车工业的质量管理系统 2020/8/9
有些 早知道 是必需的！有些 就不会 是不允许发生的
• 核电厂、水库、卫星、飞机、十大召回事件… …
有效运用 FMEA 可减少事后追悔
15
二、FMEA的基本概念
2020/8/9
“我先… …所以没有”
• 我先 看了气象预报 所以没有 淋成落汤鸡 • 我先 评估金融大楼高度 所以没有 影响飞机安全 • 我先 设计电脑放火墙 所以没有 被骇客入侵 • 我先 作好桥梁设计 所以没有 造成重庆彩虹大桥倒塌
TS16949汽车工业质量体系要求
ISO9001质量管理体系要求
客户要求 TS16949+IATF PPAP/客户特殊要求
质量手册 程序文件 作业文件/记录
客户参考手册 APQP&CP FMEA MSA SPC
9
2020/8/9
ISO/TS16949中的 失效模式和后果分析
• 7.3.1.1 多方论证方法 组织必须使用多方论证方法进行产品实现的准备工作，包 括： - 特殊特性的开发/最终确定和监测 - ＦＭＥＡ的开发和评审，包括采取减少潜在风险的 措施 - 开发和评审控制计划。
12
2020/8/9
ISO/TS16949中的 失效模式和后果分析
• 7.3.3.2 制造过程设计输出 制造过程设计输出必须用能够与制造过程设计输入要求进行
控制计划培训教材ppt课件

控制计划培训教材ppt课件

零件/ 过程编号 15) 过程名称/ 操作描述 16) 特 生产设备 17) 编号 18) 产 19) 品 性 过 程 20) 特殊特性 分类 21)
顾客工程批准/日期(如需要) 填入用于监控指定产品或过程参数的 12) 方法，可以使用统计过程控制、检验、 顾客质量批准 /日期(如需要) 防错（自动 /非自动）和取样计划等。 13) 其它批准/日期(如需要) 14) 法 控制方法 25) 反应计划 26)
21
（3、首页）
□1)
控 制 计 划
第 页 共 日期(修订) 11) 12) 顾客质量批准/日期(如需要) 13) 其它批准/日期(如需要) 14) 方 过 程 20) 特殊特性 分类 21) 产品/过程 规范/公差 22) 评价/ 测量技术 23) 样 本 24) 法 控制方法 如必要，顾客工程 25) 容量 频率 人员进行批准。 反应计划 26) 页 □ 2) 量产 填入首次编制控制计划的日期。 主要联系人/电话 核心小组 7) 日期(编制) 10) 8) 顾客工程批准/日期(如需要)
样件 □
试生产
控制计划编号 零件号/最新更改水平
3) 填入最近修订控制计划的日期。控制计划不能划改，控制 零件名称/描述 计划更改以换页/供方 换版形式，且原来的控制计划要保存。 /工厂批准/日期 9) 4) 供方/工厂 5) 零件/ 过程编号 15) 过程名称/ 操作描述 16) 生产设备 17) 供方代码 6) 其它批准/日期(如需要) 特 编号 18) 产 19) 品 性 14)
控制计划必须：
－ 列出用于制造过程控制的控制方法 － 包括对由顾客和组织共同确定的特殊特性(见7.3.2.3)的控制进行的 监测方法， － 如果有，包括顾客要求的信息，和 － 当过程变得不稳定或从统计的角度不具备统计能力时启动规定的反 应计划(见8.2.3.1)。 当任何影响产品、制造过程、测量、物流、供应来源或FMEA的更改发生 时，必须重新评审核更新控制计划（见7.1.4）。 注：评审或更新后的控制计划顾客可能要求批准。
FMEA控制计划及作业指导书培训资料全面PPT课件

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控制计划必须…………. 当发生影响产品、制造过程、测量、物流、供应资源或
FMEA 的 变 化 时 ， 必 须 对 控 制 计 划 进 行 评 审 和 更 新 ( 见 7.1.4)。
14
二、FMEA的基本概念
2020/1/8
“早知道… …就不会”
• 早知道 作好防震设计 就不会 造成大楼倒塌 • 早知道 改进电力输配设计 就不会 造成美国等国的大停电 • 早知道 不滥砍滥伐 就不会 造成泥石流 • 早知道 作好桥梁设计 就不会 造成重庆彩虹大桥倒塌
• FMEA能够减少或消除因修改而带来更大损失的机会， 它是一个相互作用的过程，永无止境的改善活动。
17
二、FMEA的基本概念
2020/1/8
FEMA内容：
• 利用表格方式协助工程师进行工程分析，使其在工程设计早期发现潜在 缺陷及其影响程度，及早谋求解决之道，以避免失效之发生或降低其发 生时产生之影响。
TS16949汽车工业质量体系要求
ISO9001质量管理体系要求
客户要求 TS16949+IATF PPAP/客户特殊要求
质量手册 程序文件 作业文件/记录
客户参考手册 APQP&CP FMEA MSA SPC
9
2020/1/8
ISO/TS16949中的 失效模式和后果分析
• 7.3.1.1 多方论证方法 组织必须使用多方论证方法进行产品实现的准备工作，包 括： - 特殊特性的开发/最终确定和监测 - ＦＭＥＡ的开发和评审，包括采取减少潜在风险的 措施 - 开发和评审控制计划。
6
汽车工业的质量管理系统 2020/1/8
•： ▫ TS16949，QS9000为汽车工业的品质管理系统，其以持续 改进为目标，强调缺点预防，降低品质差异，减少生产过程 的浪费与废弃物。
FMEA培训教材ppt完整版

FMEA培训教材ppt完整版

FMEA培训教材ppt完整版•FMEA概述与基本原理•失效模式识别与评估方法•故障原因分析技巧与工具应用•风险等级划分标准与应对措施制定目录•FMEA在产品设计阶段应用实践•FMEA在生产过程监控和持续改进中作用•总结回顾与展望未来发展趋势01FMEA概述与基本原理FMEA定义及发展历程FMEA定义故障模式与影响分析（FailureModes and Effects Analysis）发展历程起源于军事领域，后广泛应用于航空、汽车、电子等各个行业FMEA核心思想与目标核心思想预防性分析，识别潜在故障模式及其对系统的影响，提前采取措施降低风险目标提高产品可靠性、减少维修成本、增强客户满意度032. 功能分析识别系统或部件的功能及潜在故障模式01适用范围产品设计、生产过程、服务流程等各个环节021. 定义范围明确分析对象及目标评估故障模式对系统性能、安全、经济等方面的影响3. 故障影响分析综合考虑故障发生概率、严重度及可检测性，对故障模式进行风险等级排序4. 风险等级评估针对高风险故障模式，制定预防措施和应急计划5. 制定措施定期回顾FMEA 结果，更新措施并持续改进6. 跟踪与持续改进02失效模式识别与评估方法产品无法实现设计功能或性能不达标，如电子设备无法开机、机械部件卡滞等。

功能性失效安全性失效可靠性失效产品存在安全隐患，可能导致人身伤害或财产损失，如汽车刹车失灵、电器短路引发火灾等。

产品在规定条件下和规定时间内无法完成规定功能，如电池寿命短、设备频繁故障等。

030201常见失效模式类型介绍失效模式识别技巧与工具技巧了解产品工作原理及结构特点分析历史故障数据及维修记录•运用头脑风暴等方法集思广益工具故障树分析（FTA）事件树分析（ETA）因果图（Cause-Effect Diagram）01020304•方法选择：根据失效模式的性质和影响程度选择合适的评估方法，如风险矩阵、风险指数等。

实施流程1. 明确评估目标和范围2. 收集相关数据和信息3.选择合适的评估方法并建立评估模型4.对失效模式进行定量或定性评估5.根据评估结果制定相应的改进措施并跟踪验证03故障原因分析技巧与工具应用故障树分析法概述故障树的建立故障树的定性分析故障树的定量分析故障树分析法（FTA ）原理及应用01020304介绍FTA 的基本概念、原理、作用及适用范围。

2024版年度FEMA培训课件ppt版

2024版年度FEMA培训课件ppt版


风险监控
01
04
风险报告
建立定期的风险评估和审查机制。
02
05
定期向管理层报告风险状况及应对措施执行 情况。
对关键风险指标进行实时监控和预警。
03
2024/2/2
06
在发生重大风险事件时，及时向相关部门 和人员报告，并启动应急预案。
26
06
CATALOGUE
总结回顾与展望未来发展
2024/2/2
27
12
关键控制点识别与监控措施制定
关键控制点识别
通过风险分析、流程梳理等方法，识 别出对产品质量、生产安全等具有重 要影响的关键控制点。
监控指标设定
明确监控指标的设定原则和方法，确 保监控措施的有效性和可操作性。
监控措施制定
针对关键控制点，制定相应的监控措 施，如定期检查、抽样检验、过程控 制等。
2024/2/2
在案例分析和小组讨论中，学员们积极交流、互相学习，增强了团队合
作意识。
29
未来发展趋势预测和挑战应对
发展趋势预测
随着科技的进步和市场需求的变化，FEMA将更加注重智能化、 自动化和集成化的发展，以提高效率和准确性。
2024/2/2
挑战应对
面对日益复杂的市场环境和客户需求，FEMA需要不断创新和 完善，提高适应性和灵活性。同时，需要加强人才培养和团队 建设，提高整体实力。
2024/2/2
4
FEMA基本原理与核心思想
基本原理
FEMA通过分析产品或过程中潜在的 失效模式、原因及影响，以及评估其 发生的可能性和严重程度，从而制定 相应的预防措施和风险控制策略。
核心思想
FEMA的核心思想在于预防，即在产品 或过程设计阶段就识别并处理潜在的失 效模式，以降低生产过程中的风险和产 品使用过程中的故障率。

FMEA培训课件


02
FMEA分析流程
FMEA的分析步骤Leabharlann 010203
确定分析对象
明确要分析的产品或流程 ，了解其功能、用途和相 关要求。
收集信息
收集与产品或流程相关的 技术、设计、制造和使用 等方面的信息，包括历史 故障数据、用户反馈等。
确定分析单元
确定分析的边界和条件， 明确分析的单元和层次， 例如零件、子系统、系统 等。
风险评估的方法
故障模式与影响分析 （FMEA）的主要步 骤
2. 确定故障模式：收 集和分析与评估对象 相关的故障模式信息 。
1. 确定评估对象：明 确需要进行风险评估 的产品或流程。
风险评估的方法
3. 评估故障影响
01
对每个故障模式进行影响分析，包括对产品或流程的性能、安
全性、可靠性等方面的影响。
FMEA的分析步骤
列出潜在故障模式
根据收集的信息和产品或 流程的特点，列出可能的 故障模式。
分析故障原因
针对每个潜在故障模式， 分析其可能的原因和影响 因素，包括设计、制造、 使用和维护等方面。
评估风险
根据故障原因和影响，评 估潜在故障模式的风险等 级，以便优先处理高风险 故障模式。
FMEA的分析步骤
预防措施与改进建议的跟踪与评估
跟踪实施情况
定期跟踪预防措施和改进建议的 实施情况，确保各项措施得到有
效执行。
评估实施效果
根据预防措施和改进建议的目标 和预期效果，对实施效果进行评 估，及时发现问题并采取相应措
施进行改进。
总结经验教训
对预防措施和改进建议的实施过 程进行总结，分析成功经验和不 足之处，为今后的FMEA工作提
维修中应用FMEA技术。

FMEA控制计划及作业指导书培训

• 事前花时间进行FMEA，能容易、低成本地对产 品或过程进行修改，从而减轻事后修改的风险。
• FMEA能減少或消除因修改而來更大损失的风险。 • 适当应用FMEA是一个相互作的动态过程，永无
止境。
28
2020/6/30
FMEA的顺序
过程 功能 要求
潜在 失效 模式
潜在 失效 的后 果
严
重 度 数
• 即使产品/过程看起来完全相同，将一个小组FMEA的评分结果 与另一个小组FMEA的评分结果进行比较也是不适宜的，因为每 个小组的环境是不同的，因而各自的评分必然是不同的（也就是 说，评分是带有主观性的）。
• 建议根据FMEA的质量目标（见附录A和附录B）对FMEA文件进 行评审，包括管理评审。
二、FMEA的基本概念
6
汽车工业的质量管理系统 2020/6/30
•： ▫ TS16949，QS9000为汽车工业的品质管理系统，其以持续改 进为目标，强调缺点预防，降低品质差异，减少生产过程的 浪费与废弃物。
▫ 面对市场开放与日本的竞争压力，美国福特、克莱斯勒、通 用汽车等三大汽车厂共同主导制定QS9000品质系统，并结合 美国品管学会（ASCQ）与车辆工程学会(SAE)，开始研究如 何将可靠度之失效预防观念工程技术导入汽车业。
24
2020/6/30
初始 FMEA
修正 FMEA1
DFMEA必须在计划的 生产设计发布前
PFMEA必须在计划的 试生产日期前
各项未考虑的失效 模式的发现、评审 和更新
修正 FMEA2
时间
各项未考虑的失效 模式的发现、评审 和更新
2020/6/30
设FM系计EA 统/设计/过程FMEA的联系
零件

fmea和控制计划培训内容

fmea和控制计划培训内容目录第一部分：FMEA概述1.1 FMEA的定义1.2 FMEA的作用1.3 FMEA的分类1.4 FMEA的步骤1.5 FMEA的要素第二部分：FMEA的实际应用2.1 FMEA在质量管理中的作用2.2 FMEA在产品设计中的应用2.3 FMEA在生产过程中的应用2.4 FMEA在服务过程中的应用第三部分：FMEA的案例分析3.1 FMEA在汽车制造业的应用案例3.2 FMEA在医疗设备制造业的应用案例3.3 FMEA在航空航天业的应用案例第四部分：控制计划概述4.1 控制计划的定义4.2 控制计划的作用4.3 控制计划的要素4.4 控制计划的内容4.5 控制计划的编制流程第五部分：控制计划的实际应用5.1 控制计划在生产过程中的应用5.2 控制计划在产品质量控制中的应用5.3 控制计划在供应链管理中的应用5.4 控制计划在服务过程中的应用第六部分：FMEA和控制计划的整合6.1 FMEA和控制计划的关系6.2 FMEA和控制计划的整合方法6.3 FMEA和控制计划的协同效应6.4 FMEA和控制计划的案例分析第七部分：结业考核和结业证书颁发第一部分：FMEA概述1.1 FMEA的定义FMEA是Failure Mode and Effects Analysis的缩写，即“故障模式与效应分析”，是一种系统性的、有目的的方法，用于发现并分析系统、设计、过程、设备或服务中潜在的故障模式和其导致的可能后果，以便采取预防措施。

FMEA是一种应用非常广泛的风险管理工具，被广泛应用于产品开发、生产制造、质量管理、供应链管理等领域。

1.2 FMEA的作用FMEA的主要作用在于帮助组织发现和解决潜在的风险和问题，减少产品或服务的故障率，提高产品或服务的质量和可靠性。

通过FMEA分析，可以及早发现潜在的故障模式和其导致的可能后果，从而采取相应的预防措施，降低风险，提高产品或服务的安全性和性能，增强产品或服务的竞争力。

FMEA培训资料-新版推荐课件


FMEA在过程改进中的应用
过程改进中的问题识别
运用FMEA对现有的生产或服务过程进行分析，找出潜在的问题和瓶颈，确 定改进的方向和重点。
过程改进中的风险评估
运用FMEA对改进过程中可能出现的问题进行预测和评估，识别出关键因素和 风险点，制定相应的应对措施和预案。
FMEA在服务流程中的应用
服务流程中的客户需求分析
FMEA数据分析技巧
提供一些适用于FMEA的数据分析技巧，如风险矩阵、RPN计算等。
04
FMEA案例分析
产品设计FMEA案例
01
02
03
案例一
儿童玩具车设计FMEA案 例
案例二
智能家居系统设计FMEA 案例
案例三
电动汽车设计FMEA案例
过程改进FMEA案例
案例一
生产线流程优化FMEA案 例
案例二
仓库管理流程FMEA案例
案例三
采购过程改进FMEA案例
服务流程FMEA案例
案例一
客户服务流程优化FMEA案例
案例二
售后服务流程FMEA案例
案例三
呼叫中心流程改进FMEA案例
05
FMEA培训计划
FMEA培训目标与内容
掌握FMEA（失效模式与影响分析）基本概念、原理 和方法；
掌握FMEA实施的基本步骤和技巧；
FMEA数据收集中的常见问题
数据收集不全
未能收集全面的故障数据，导致分析结果不准确 。
数据质量不高
数据存在误差、不完整或不一致，影响分析结果 的可信度。
数据更新不及时
未能及时更新故障数据，无法反映最新的产品或 过程状态。
FMEA应用效果的评估与持续改进
评估指标不明确

控制计划,PFMEA以及作业指导书培训


8. PFMEA什么时候需要进行改版？
影响产品质量的任何过程变更发生时， 如设计变更，检查设备；
制造过程中的持续改进措施，对产品的质量以及 过程的控制产生影响时；
针对客户质量投诉或售后索赔所采取的措施， 对产品的质量或过程的控制产生影响时；
控制计划 的改版理由 与此相同
二、控制计划 的编制
ISO/TS16949:2009 7.5.1.1 控制计划：
组织应： - 针对所提供的产品在系统、子系统、部件和/或材料层次上 制定计划，包括散装材料及零件的生产过程； - 在试生产和生产阶段都有考虑设计FMEA和制造过程FMEA 输出的控制计划；
控制计划应： - 列出用于制造过程控制的方法； - 包括对由顾客和组织确定的特殊特性所采取的控制进行监视 的方法； - 如果有，包括顾客要求的信息； - 在过程变得不稳定或从统计的角度不具备能力时启动规定的 反应计划；
3. 编制和使用控制计划的基本原则：
制造过程需要进行持续改进，控制计划也必须持续地 予以改进；
控制计划作为制造过程的指南，要贯穿整个制造过程的 所有工序，包括从材料或零部件的入厂开始，直到出厂 交付；
控制计划描述的是现在的控制方法和测量方法；它应该 是一个活的管理文件： 即当现有的控制方法或测量方法由于任何原因被重新评 估并改进时，控制计划也必须相应的进行评估和改进；
生原因以及流出原因；
序号
内容
8 失效的潜在影响：
8A 对分系统的影响 （零件总 成）：
8B 对系统的影响 （整车）：
9 （改进前）现有的状况：
解释
出现失效（质量问题或隐患）后，所有可能对产品的质量 或性能会产生的负面影响；
出现失效（质量问题或隐患）后，所有可能对零件总成的 质量或性能会产生的负面影响；

FMEA及CP培训ppt课件

控制计划需要转化为 现场的作业指导书或工艺卡
控制计划与质量计划
控制计划是一份用 以描述生产作业工 艺流程并定义确保 制造出高质量产品 的控制方法的文件
质量计划是针对某 个产品、项目、合 同编制的，在质量 方面如何控制的计 划
控制计划 （Control Plan） 控制计划提供过程监视和 控制方法，用于对特性的 控制，主要是针对产品/ 过程特殊特性的控制
如何有效实施 FMEA
3.经由分析所得失效模式，按其优先级进行改善，然后再重 复分析、改善如此不断的循环，持续提升产品设计可靠度， 降低制程不良率或提高不良品之检测能力，提升设计与制造 质量。
4.将制程FMEA的分析结果反馈给设计工程师，可以让产品设 计工程师了解现行的设计在实际进入制程时所可能产生的问 题，作为改进产品设计之参考。
和相关的措施。
如何有效实施 FMEA
1.在开始新产品或新制程时，参考类似产品设计或制程之 FMEA分析资料，避免采用不良率高之设计或制程，在适当 程序加入检查点，选择适当的检查项目与规格等，在对新产 品设计或制程进行FMEA时，类似产品设计与制程之FMEA资 料更是重要的参考资料之一。
2.FMEA最重要的价值在于协助改善产品设计与制程，但经过 FMEA之后所发现的失效模式必然很多，一时无法立即全部 加以改善，应从关键性的失效模式中根据其关键性，建立改 进行动之优先级，集中资源，循序改善产品设计或制程。
有些 早知道 是必需的!有些 就不会 是不允许发生的 有效运用 FMEA 可减少事后追悔
我先看了天气预报，所以没有淋成落汤鸡 我先 评估了客户需求， 所以没有导致客户投诉
有些 我先 是必需的!有些 所以没有 是预期可避免的 有效运用 FMEA 可强化事先预防
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- 在试生产和生产阶段有控制计划，利用设计FMEA 和制 造过程 FMEA 的输出。
控制计划必须………….
当发生影响产品、制造过程、测量、物流、供应资源或 FMEA 的变化时，必须对控制计划进行评审和更新(见 7.1.4)。
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二、FMEA的基本概念
“早知道… …就不会”
• 早知道 作好防震设计 就不会 造成大楼倒塌 • 早知道 改进电力输配设计 就不会 造成美国等国的大停电 • 早知道 不滥砍滥伐 就不会 造成泥石流 • 早知道 作好桥梁设计 就不会 造成重庆彩虹大桥倒塌
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汽车工业的质量管理系统
•： – TS16949，QS9000为汽车工业的品质管理系统，其以持续改进为 目标，强调缺点预防，降低品质差异，减少生产过程的浪费与废 弃物。
– 面对市场开放与日本的竞争压力，美国福特、克莱斯勒、通用汽 车等三大汽车厂共同主导制定QS9000品质系统，并结合美国品管 学会（ASCQ）与车辆工程学会(SAE)，开始研究如何将可靠度之 失效预防观念工程技术导入汽车业。
有些 早知道 是必需的！有些 就不会 是不允许发生的
• 核电厂、水库、卫星、飞机、十大召回事件… …
有效运用 FMEA 可减少事后追悔
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二、FMEA的基本概念
“我先… …所以没有”
• 我先 看了气象预报 所以没有 淋成落汤鸡 • 我先 评估金融大楼高度 所以没有 影响飞机安全 • 我先 设计电脑放火墙 所以没有 被骇客入侵 • 我先 作好桥梁设计 所以没有 造成重庆彩虹大桥倒塌
• 7.3.1.1 多方论证方法
组织必须使用多方论证方法进行产品实现的准备工作，包 括： - 特殊特性的开发/最终确定和监测 - ＦＭＥＡ的开发和评审，包括采取减少潜在风险的
措施 - 开发和评审控制计划。
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ISO/TS16949中的
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失效模式和后果分析
• 7.3.2.3 特殊特性 组织必须明确特殊特性，并且：
• 工程人员普遍缺乏整体系统开发观念，前端工程分析作业无法连贯， 分析工作变成多余而无效的，造成许多在研发初期就应该作好的预防 工作，却要等到进入原型生产才能提出修改建议进行矫正。如此，不 仅浪费时间，而且浪费资源、金钱。
• 必须有整体性的规划，并且循序渐进地逐步改善企业的研发环境
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– 改善现有之可靠度工程分析工具（如FMEA、FTA等）作为前端工 程作业，以提高开发产品过程中之工程决策支援，并发展新的前 端工程分析工具。
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汽车工业的质量管理系统
• 汽车工业的质量管理系统之各种作业程序与参考手册，成为美国汽车 工业共同的作业准则，其将被TS16949替代并已成为全世界汽车行业 共同规范。
何谓FMEA
• FMEA是一组系统化的活动，其目的是
– 发现、评价产品/过程中潜在的失效和后果。 – 找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施。 – 书面总结上面的过程。 – 确保顾客满意，这是对设计过程的完善。
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FMEA发展史
• 虽然许多技术人员在他们设计或制造过程中 应用了FMEA这分析方法。但首次正式应用技 术是在六十年代中期的航天工业中的一项革 新。
• FMEA能够减少或消除因修改而带来更大损失的机会，它 是一个相互作用的过程，永无止境的改善活动。
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二、FMEA的基本概念
FEMA内容：
• 利用表格方式协助工程师进行工程分析，使其在工程设计早期发现潜在缺陷 及其影响程度，及早谋求解决之道，以避免失效之发生或降低其发生时产生 之影响。
- 规范和图样， - 制造过程流程图／布局 - 制造过程ＦＭＥＡ， - 控制计划， - 作业指导书，
…….
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失效模式和后果分析
• 7.5.1.2 控制计划
组织必须：
- 针对所提供的产品在系统、子系统、部件和／或材料层次 开发控制计划(见附录A)，包括由组织生产的散装材料，
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汽车工业的质量管理系统
TS16949汽车工业质量体系要求
ISO9001质量管理体系要求
客户要求 TS16949+IATF PPAP/客户特殊要求
质量手册 程序文件 作业文件/记录
客户参考手册 APQP&CP FMEA MSA SPC
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失效模式和后果分析
- 设计ＦＭＥＡ、可靠性结果， - 产品特殊特性、规范， - 产品防错、适用时， - 产品定义、包括图纸和数学数据 - 产品设计评审结果，
- 特征指南，适用时。
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失效模式和后果分析
• 7.3.3.2 制造过程设计输出
制造过程设计输出必须用能够与制造过程设计输入要求进行 验证和确认的方式体现。制造过程设计输出必须包括：
有些 我先 是必需的！有些 所以没有 是可预期避免的
• 核电厂、水库、卫星、事后追悔
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二、FMEA的基本概念
• 及时性是成功实施FMEA的最重要因素之一。
• 它是“事前的预防”而不是“事后的追悔”。
• 事先花时间进行FMEA分析，能够容易且低成本地对产品 设计或制程进行修改，从而减轻事后修改的危机。
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PFMEA ， CP ， WI 过程潜在失效模式和后果分析、
控制计划及作业指导书
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课程目标
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• PFMEA 开发 • 控制计划方法论 • 作业指导书
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•
ISO 9001主任审核员 QS-9000 主任审核员 ISO/TS 主任审核员 IRCA 注册主任培训师
3
- 在控制计划中包括所有特殊特性 - 与顾客特定的定义和符号相一致
- 过程控制文件，包括图纸、ＦＭＥＡ、控制计划、和 操作指导书，必须标明顾客的特殊特性符号,或组织的等 效符号或记号，以包括的特殊特性有影响的过程步骤。
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ISO/TS16949中的
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失效模式和后果分析
• 7.3.3.1 产品设计输出－补充 产品设计输出必须用能够与产品设计输入要求进行验证和 确认的方式表示。产品设计输出必须包括：