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影响联醇合成产率的因素摘要：甲醇生产受原料、生产工艺、催化剂等的影响较大，不同的生产工艺条件甲醇合成产率不同。
关键词：甲醇；合成；产率；氢碳比；惰性气体；温度；毒物。
甲醇是一种重要的有机化工原料，也是清洁代用燃料，在化工、医药、轻工、纺织等行业具有广泛的用途。
在世界基础有机化工原料中，甲醇消费量仅次于乙烯、丙烯和苯，居第四位。
甲醇的生产主要以天然气、煤等为原料，经过造气、净化制得合成气。
甲醇生产受原料、生产工艺、催化剂等的影响较大，不同的生产工艺条件甲醇合成产率不同。
怎样提高甲醇的合成产率成为大家很关心的问题。
1 甲醇反应原理甲醇合成反应是H2与CO，CO2在一定压力、温度及催化剂作用下发生，该反应为可逆放热反应，其主要反应式为：2H2+CO＜＝＞CH3OH (1)3H2+CO2＜＝＞CH3OH+H20 (2)在发生上述反应的同时，还有一系列的副反应发生。
其主要副反应如下：2CO+4H2→(CH3)2O+H20CO+3H2→CH4+H20此外，还可能产生微量的酮、Fe(CO) 等。
在上述同时发生的反应中．从热力学上进行分析可知甲醇的合成是最不利的反应之一，因此目前普遍采用以CuO为基础的低温催化剂(其活性组分是还原后的亚铜离子)，使反应定向进行，从而避免或抑制副反应的进行。
我厂联醇装置采用XNC-98催化剂其特点有：高活性、高选择性，稳定性好。
2 原料气中氢碳比的影响从上述合成反应式可看出，甲醇合成气中有效成分为H2、CO2、CO 而N2、Ar、CH 等为惰性气体，根据生产工艺的不同，还含有不同的其它组分。
CO是合成甲醇的主要组分，对甲醇产量的高低起重要作用，CO与H2的反应速率及放热量均高于CO 。
CO2也要参与甲醇合成反应，适量的CO2可使催化剂床层温度稳定，保护催化剂活性，延长催化剂使用寿命，并可抑制二甲醚等杂质的生成。
CO和CO2比例用氢碳比来表示，即：f=(H2-CO )／(CO+CO )。
现阶段，甲醇在化工领域越来越普及，已发展成化工生产过程中常用的一种原料，发挥着非常重要的作用。
纵观国外，已经形成了相对完善的工艺，多数是通过天然气为原料来制备这种物质，具体工艺包括：Ｕｈｄｅ、ＤＡＶＹ等。
不同生产工艺具有一定的区别，它们的能耗有所区别，所以，为改善生产质量和效率，今后还应当更加系统地对其生产工艺进行探讨，不断对其操作控制流程进行改进，从而能够更好地处理生产过程中面临的难题。
一、甲醇合成工艺过程分析１．甲醇合成的反应机理甲醇合成反应是在催化剂作用下进行的复杂的可逆反应，由一氧化碳加氢合成甲醇ＣＯ＋２Ｈ２＝ＣＨ３ＯＨ（气），该反应为放热反应，从化学平衡原理分析在同一温度下，压力越大ＫＮ值越大，即甲醇平衡产率越高。
在同一压力下，温度越高ＫＮ值越小。
所以，低温高压对甲醇合成有利。
参与的催化剂一般是锌铬催化剂或者铜基催化剂，但无论是哪一个催化剂，其多相催化过程的机理都是包括扩散、吸附、表面反应、解析、扩散五个过程，即气体自气相扩散到催化剂的界面，各种气体在催化剂的活性表面进行化学吸附，吸附的反应物在活性表面上进行反应，反应产物脱附，反应产物气体自催化剂界面扩散到气相中去。
２．甲醇合成的工艺流程我国在实际生产甲醇的过程中采用天然气和煤作为主要的生产原料，工业上生产甲醇大致分为５个步骤：生成甲醇原料气、净化处理、压缩处理、合成粗甲醇、精馏粗甲醇。
（１）生成原料气。
甲醇的合成气成分主要是ＣＯ，ＣＯ２，Ｈ２。
采用的原料主要有石油、煤炭和天然气，这些原料通过蒸汽转化或者部分催化氧化反应生成ＣＯ、ＣＯ２、Ｈ２的混合气。
（２）合成甲醇。
在特定的压力、温度条件下，选择特定的催化剂，发生合成甲醇反应。
反应后的产品中有甲醇、水、多种有机杂质的混合物，即得到的是粗甲醇产品。
（３）净化处理。
此工序的目的是对粗甲醇产品进行净化处理，采用物理净化以及化学净化。
物理净化就是通过简单的过滤除去粗甲醇中的杂质；化学净化主要是采用碱与难分离的杂质发生反应，去除杂质。
影响甲醇合成反应及提氢效能的综合分析摘要：据报道，合成气中氢含量高可以减少副反应以及降低催化剂的中毒程度。
二氧化碳在系统中的作用，都认为存在二氧化碳对甲醇合成有益，但不少研究者也指出含量太高时，由于二氧化碳的强吸附性，会阻碍反应的进行，一般认为维持在2~6%即可。
鉴于2015年9月甲醇补碳至今已数月有余，特对甲醇开工以来数据进行分析对比，以摸索最佳补碳量，及驰放气提氢之间内在关系。
关键词：甲醇、催化剂、氢含量首先我们对影响甲醇合成反应过程的工艺条件进行分析：一、合成反应温度是用来调节甲醇合成反应过程的重要工艺参数之一，温度对于反应混合物的平衡和速率有着很大的影响，但是对于正常生产来说，没有人员较大操作失误，温度一般不会有大幅波动，故温度因素暂不作为本次分析的主要因素。
二、合成反应压力也是甲醇合成反应过程的重要工艺条件之一，甲醇合成时分子数减少，因此增加压力对平衡有力，由于压力提高，组分的分压提高，催化剂的生产强度也提高。
因此，在设备允许压力下压力越高，甲醇产量也会相应提高。
而三月份合成压力波动不大，基本在4.9~5.2 MPa。
三、气体组成合理的氢碳比及惰性气体含量，对甲醇合成有益。
因此，调整合理的补碳量，进而控制氢碳比。
而合成气中惰性气体含量在催化剂前期可以控制相对高一点，因为这时的催化剂活性好，而在后期，其含量要低一点。
四、空速我厂的甲醇合成塔及催化剂装填量已定型，在二合一转速稳定情况下，固定的转化气量对应的空速也趋于定值。
六、同时还要考虑操作稳定性和参数灵敏性问题，操作的不稳定造成灵敏参数的变化，会极大影响合成塔的合成效率，进而对甲醇产量产生极大影响。
在平时操作中应避免转化气量频繁加减量以及加减量的幅度，以保证系统稳定性，使催化剂及吸附剂发挥最大效能。
为了有更直观的认识，我们对2015年未补碳前4-8月合成气及循环气组分的平均数列表如下：4-8月补碳前合成气及循环气各组分的平均数对于补碳后几个月合成气及循环气各组分的数据分析，个人认为2016年3月份（由于时间原因，只采集到1~26号的数据）的数据更有代表性，因为：1.合成压力大致在4.9~5.2 MPa 。
1．在1at下甲醇的沸点为（）。
A．54.7℃B．63.5℃C．64.7℃D．78.4 ℃2．下列生产甲醇的方法中，已经实现工业化的方法是（）。
A．氯甲烷的水解B．甲烷部分氧化法C．由碳的氧化物与氢合成D．乙烯水化法3．在下列甲醇生产原料中，目前作为主要原料的是（）。
A．煤B．石油C．含H2、CO的工业废气D．天然气4．由合成甲醇的主要反应CO+2H2CH3OH和CO2 +3H2CH3OH+H2O ，可以得出的理论值为（）。
A．1 B．2 C．2.5 D．35．工业上固体催化剂是由（）组成的。
A．正催化剂和负催化剂B．主催化剂和辅催化剂C．活性组分、稳定剂和载体D．活性组分、助催化剂和载体6．不属于内热式气化按原料在气化炉内的移动方式分类的是（）。
A．流动床B．流化床C．气流床D．固定床7．（）是精馏塔中气液两相互相接触的场所。
A．上升管B．下降管C．塔板D．受液盘8．甲醇反应中下列那个反应在铜基催化剂上容易进行（）。
A．CO+H2=CH3OH B．CO2+3H2=CH3OHC．CO2+ H2= CO+H2O D．CO+3H2=CH4+H2O9．氧化锌对硫化氢的吸收反应为（）。
A. H2S+ZnO===ZnS+H2OB. H2S+2ZnO===2ZnS+H2OC. 2H2S+ZnO===ZnS+H2OD. H2S+ZnO===ZnS+2H2O10．干法脱硫中，能把大部分有机硫转化为无机硫的方法是（）。
A．钴-钼加氢法B．氧化锌法C．活性炭法D．氧化铁法11．下列不属于物理吸收脱碳方法的是（）。
A．碳酸丙烯酯法B．聚乙二醇二甲醚法C．低温甲醇法D．氨水法12．CO变换中，常使用的中温催化剂是（）。
A．铁-铬B．氧化铜C．钴-钼D．氧化铁13．不属于水煤浆加压气化过程的是（）。
A．水煤浆的制备B．水煤浆的气化C．气液分离过程D．灰处理14．甲醇合成塔内件的核心是（），它的设计合理与否直接影响合成塔的产量和消耗定额。
2020年04月时候自动打开进气阀门进行点火，并且水封罐上设有安全阀，防止压力过高进气阀没有打开时可以紧急排放。
（6）为了安全双保险，在不凝气进火炬点火器之前的管道上装有阻火器，防止回火。
（7）火炬旁设一个液化气点火器，与点火源联锁，如果发现由于不凝气的浓度不够点火失败时，同时也没有检测到沼气火源，它就会自动启动点火，同时关闭不凝气的进气阀，待点火成功后再自动打开进气阀，让不凝气进行安全处理。
2.4不凝气处理工业流程在火炬运行的过程中，防止回火是一个极其重要的安全措施，在本次工艺设计方案中，采用了有效的联锁点火器、安全泄压阀、水封罐和阻火器，有效的预防了运行过程中出现的回火问题。
在主体不凝气处理设施回转窑需要停炉检修时，可以及时切换阀门去火炬燃烧，从而保障废油再生工艺线的正常运行，也能达到安全环保的要求。
3结语我国已经开始重视废油再生行业的发展，在节约能源的角度上来看，极大废油回收的利用给我国这样一个能源大国带来了及其可观的能源收入[2]，但是不凝气的处理一直是废油回收过程的一项重要问题。
2017年2月4日在国家发改委牵头，相关组织带动下推出编制的《战略性新兴产业重点产品和服务指导目录》2016版本发布，在该版本中废矿物油再生这一项技术被列入了国家战略性新兴产业重点产品和服务指导目录中。
然而国内的空缺往往是技术的空缺，工业生产过程中的相关问题没有得到解决，相当部分的无资质化的企业所产生的环境污染，都是现在急需解决的问题。
在本次工艺结构探索过程中，为解决回转窑检修过程中需要关闭废油再生工艺线的问题，利用了现有场地环境下的相关设施做出因地制宜的设计。
工艺流程不仅关注了不凝气的危害特性，解决了在不凝气处理的过程中容易回火的安全隐患，这一项举措不仅保障了废油再生设备的安全稳定运行，而且投资改造费用较低，最主要还能符合环保的要求。
参考文献：[1]化学工程手册[M].化学工业出版社,《化学工程手册》编辑委员会,1989.[2]天然气锅炉烟气冷凝热能回收的研究[J].贾力,孙金栋,李孝萍.节能与环保.2001(01).浅谈合成气成分对甲醇合成反应的影响郭萍（兖矿国宏化工有限责任公司，山东济宁273512）摘要：甲醇不仅是重要的化工原料，而且随着我国新能源产业的不断发展壮大，在汽车燃料、甲醇电池等新兴工业当中也得到广泛应用。
浅析甲醇合成技术及影响甲醇合成的因素随着煤化工的发展，大量的煤制甲醇（烯烃）项目建成投产，因此，提高合成甲醇的产量，降低生产成本，提高工厂经济效益，是目前企业共同关注的问题。
探讨甲醇合成反应的影响因素及优化，对提高产量和产品质量有着重要的指导作用。
本文就甲醇合成技术及影响甲醇合成的因素进行探讨。
标签：甲醇合成技术；甲醇合成；影响因素1、甲醇合成技术目前工业上几乎都是采用一氧化碳、二氧化碳加压催化氢化法合成甲醇。
典型的流程包括原料气制造、原料气净化、甲醇合成、粗甲醇精馏等工序。
天然气、石脑油、重油、煤及其加工产品（焦炭、焦炉煤气）、乙炔尾气等均可作为生产甲醇合成气的原料。
天然气与石脑油的蒸气转化需在结构复杂造价很高的转化炉中进行。
转化炉设置有辐射室与对流室，在高温，催化剂存在下进行烃类蒸气转化反应，重油部分氧化需在高温气化炉中进行，以固体燃料为原料时，可用间歇气化或连续气化制水煤气。
间歇气化法以空气、蒸汽为气化剂，将吹风、制气阶段分开进行，连续气化以氧气、蒸汽为气化剂，过程连续进行。
甲醇生产中所使用的多种催化剂，如天然气与石脑油蒸气转化催化剂、甲醇合成催化剂都易受硫化物毒害而失去活性，必须将硫化物除净。
气体脱硫方法可分为两类，一类是干法脱硫，一类是湿法脱硫。
干法脱硫设备简单，但由于反应速率较慢，设备比较庞大；湿法脱硫可分为物理吸收法、化学吸收法与直接氧化法三类。
甲醇的合成是在高温、高压、催化剂存在下进行的，是典型的复合气-固相催化反应过程。
随着甲醇合成催化剂技术的不断发展，目前总的趋势是由高压向低、中压发展。
粗甲醇中存在水分、高级醇、醚、酮等杂质，需要精制。
精制过程包括精馏与化学处理。
化学处理主要用碱破坏在精馏过程中难以分离的杂质，并调节pH精馏主要是除去易挥发组分，如二甲醚、以及难以挥发的组分，如乙醇高级醇、水等。
甲醇生产的总流程长，工艺复杂，根据不同原料与不同的净化方法可以演变为多种生产流程。
甲醇原料气中氢碳比的调控甲醇由碳（C）、氢（H）、氧（O）三元素组成，分子构成比例为1分子碳、两分子氢和1/2分子的氧。
在前所述用各种方法的原料气中分子机构与甲醇最为接近的甲烷（CH4），但是用甲烷直接生产甲醇的技术如今尚不成熟，或者说用甲烷大规模工业化生产甲醇尚未实现。
因此，即使是甲烷气，仍需经转化成氢、一氧化碳、二氧化碳然后在进行甲醇合成。
目前市场上工业化生产甲醇都采用氢、一氧化碳、二氧化碳合成。
如果燃料气中不存在CO2，那么合成一分子甲醇的理论氢碳分子比（H2/CO）为2，即用2分子氢、一分子CO刚好可以合成一分子的甲醇。
CO2和氢反应也可以生成甲醇。
通常生产合成原料气中一般也都含有CO2，不过CO2与氢反应合成甲醇，比CO和氢合成甲醇要多消耗一分子的氢同时产生一分子的水。
其反应的历程如下：CO2+H2⇔CO+H2O（逆变换反应）2H2+CO→CH3OH两式合并：CO2+3H2→CH3OH+H2O在原料气中，既有氢、一氧化碳，又有二氧化碳的情况下，合成甲醇各气体组分的理论分子比表示为（H2-CO2）/(CO+CO2)=2.一般的气体的原料中虽然会含有较多的氢，但大多达不到两倍于CO+CO2的比例。
然而，原料气中的一氧化碳与氢可视为是等效的，他们可以通过变换反应互相转换，这就是甲醇生产采用变换工序的主要原因。
CO+H2O →CO2+H2原料气中保持少量的二氧化碳，虽然会多消耗一分子的氢，多产生一个分子的水。
但由于合成反应热力学的原理，对控制合成反应的热量平衡和温度有一定的积极作用。
变化反应调整了氢碳比例，在提高氢含量的同时，也生成了一定量的二氧化碳。
合成气中，太多的二氧化碳不仅消耗了大量的氢降低了生产能力，而且生成了水，使合成生成的粗甲醇含醇量降低。
所以，为了维持合成气的氢平衡，生产出有一定浓度的粗甲醇，在进入甲醇合成工序前要把过多的二氧化碳清除掉，使合成气的氢碳比和和氧化碳含量满足合成反应的要求。
在实际生产中，由于氢气在甲醇催化剂上的吸附速度影响、合成系统氢气的渗漏和合成制的液体甲醇中氢的溶解损耗等原因，实际控制的（H2-CO2）/(CO+CO2)＞2。
而且，根据各生产企业工艺和设备状况，氢碳比的调控维持在2.05～2.20之间。
第一节原料气的变换1.一氧化碳变换的原理是什么？半水煤气中一氧化碳与水蒸气作用，按下式进行：CO+H2O（g）⇔ CO2+H2ΔHθ298 =-41.19kJ/mol这是一个可逆放热反应。
从化学平衡来看，降低温度、增加蒸汽量和除去二氧化碳，可使平衡向右移动，从而提高一氧化碳变换率；从反应速度看，提高温度有利于反应速率的增加。
因此，目前采用两段或三段变换，以获得较高的变换率。
一氧化碳在某种条件下，能发生下列副方应：CO+ H2⇔C+ H2OCO+ 3H2⇔CH4+H2OCO2+4H2O⇔CH4+2H2O这几个副反应都是放热反应，副反应的发生对变换操作的正常进行是不利的。
由于这些反应副反应都是放热和体积减小的反应，所以低温、高压有利于副反应的进行。
在变换的正常操作中，提高反应温度，或是选用对变换反应具有良好选择性的催化剂就可以防止或减少副反应的发生。
2、加压变换有哪些优点？由于变换反应是体积相等的可逆反应，因此加压不能改变过程的平衡状态，但在加压下反应物质浓度增加，有利于反应速度的加快，而且同样体积的设备能够处理更多的气体，从而提高生产强度。
加压变换与常压变换相比有如下优点：①节约动力，节省投资，降低成本；②节省蒸汽，加压比常压节省蒸汽一倍甚至更多；③提高催化剂生产能力；④设备体积小，占地面积少；⑤系统余热回收和利用效果较好。
加压变换也存在一些不足之处：①受压设备对材质要求较高，制造比较困难；②设备容易腐蚀；③需要用压力较高的蒸汽；④生产操作强度较大。
但综合的结果，加压变换的优点还是主要的。
具体操作的压力的数值，对中型氨气厂而言，可以根据自身不同的工艺特点，特别时工艺蒸汽的压力及压缩机各段压力的合理配置而定，一般在1.2～2.6Mpa间。
3.何谓全压低变工艺？全低变及全低温变换，时相对中温变换而言，在中温串低温工艺上发展成的一种新的变换工艺。
它采用低温活性优良的催化剂，反应一段热点温度较中温变换下降100～200O C,使变换反应所需要汽气比明显下降，节约大量的蒸汽消耗。
同时，由于反应温度的下降，使气体体积缩小25%，降低系统阻力，减小压缩机功率消耗。
总之，全低变工艺时一种生产装置工艺先进可靠、投资省、节能效果好、经济效益显著的新工艺。
4.加压全低变和加压中变的生产工艺流程时怎么样的？（1）加压全低温变换的工艺流程操作压力为2.0Mpa的加压全低温变化工艺流程如图5-1所示。
（图略）除尘和脱硫后的半水煤气，经高压机一、二、三段压缩至2.0Mpa，进入焦炭过滤器，在此油垢及水被过滤掉后，从饱和塔底部进入，与塔顶喷淋下来的温度为135～140 O C的热水逆流接触，气体温度升至130O C左右从饱和塔顶部出来，由于半水煤气被加热和增湿。
因而带出大量蒸汽，混合煤气经半水煤气分离器分离掉所夹带的水，然后就进入半水煤气换热器与变换炉第二段出来的变换气换热。
温度升至210～250 O C后，进入变换炉反应。
变换炉分三段，一般添加蒸汽从二段加入，段间用脱碳的蒸汽冷凝液或脱盐水冷激增湿降温，三段出口240O C左右的变换器进入水加热器，加热热水塔出来的热水，自身被冷却后由下部进入热水塔，与饱和塔下来的热水逆流换热后，由热水塔上部出去，送往后工序。
（2）加压中温变换的工艺流程操作压力为2.0Mpa的加压中温变换工序流程如图5-2所示。
（图省略）由高压机三段出来的压力约为2.0Mp的半水煤气，经干法脱硫后，温度约40 O C进入饱和塔，与饱和塔顶下来的温度160～170O C的热水逆流结束，气体温度升至150～160O C从塔顶出来，同时带走大量的水蒸气，与补入的中压蒸汽混合后进入分离器，然后就进入半水煤气换热器与变换炉第三段出来的变换气换热。
温度升至310～350O C后，进入变换炉反应。
变换炉分为三段，段间用脱碳的蒸汽冷凝液或脱盐水冷激增湿降温，三段出口360～380O C的变换气与半水煤气换热后进入水加热器，加热热水塔出来的热水，自身被冷却后进入热水塔，在热水塔中与饱和塔下来的热水换热后，由换热塔上部除去，送至脱碳工具。
5.全低变工艺流程与中变工艺流程有何不同？由于全低变的反应温度较中变低100～200O C，使反应所需的汽气比大幅度降低，加上低变催化剂对水质和气质要求较高，因此，全低变和中变在工艺流程的设置上有所不同。
（1）分三段式装填催化剂的全低变流程，外加蒸汽主要加在二段或三段进口，也可以二段、三段同时加：分二段式装填催化剂的全低变流程则加在一段进口。
（2）饱和塔前设气体过滤装置，即焦炭过滤器，以除去半水煤气自高压机带来机械油污。
（3）在增湿器后和变换炉二、三段前设变换气过滤器，以除去冷积水带来的钙离子，镁离子形成的无机盐，防止进入变换炉在催化剂层上结盐皮。
（4）各段进口温度控制在180～240O C，热交面积较中变减少50%左右，但为使进口温度有良好的可调节性，要设置变换器副线或半水煤气副线来调节进口温度。
6.全低变有哪些优缺点？全低变工艺是在中温变换串低温度换工艺基本上发展起来的全新的变换工艺，它以低温催化剂为基础将原中温变换系统热点温度降低100O C以上，从而大大有利与一氧化碳变换反应平衡。
因此与传统的中变流程相比具有一下优点：（1）床层温度下降100～240O C，使变换反应平衡后，变换器中过剩蒸汽大幅度减少，实际蒸汽消耗减少50%以上（饱和热水塔流程）。
气体体积缩小25%，降低系统阻力，减少了压缩机功率消耗；（2）减少热交换面积一半左右；（3）提高了有机硫的转化能力，全低变工艺对有机硫转化率达98%以上，出口有机硫的含量在1mg/m3(标)左右；（4）放宽一次脱硫指标，从而降低了脱硫费用；（5）降低了对变换炉的材质要求，改善了设备维修条件；（6）从根本上解决了中变催化剂的装卸卫生要求。
全低变工艺也存在不足之处：（1）低变催化剂对水质和气质要求较高，因此要在系统前和系统被设置气体过滤装置；（2）目前普遍使用的低变催化剂都是钴钼系的耐硫型，生产中要求半水煤气中硫含量较高，使设备腐蚀加重；（3）低变催化剂升温硫化时，需要用功率较大的电炉和专门的硫化流程及硫化剂；（4）生产中要防止反硫化的发生使低变催化剂失活。
但是，总的来说，全低变比中变优越，所以近几年已成为合成氨厂尤其是中氮厂节能降耗的主要改造工艺。
7、全低变的升温硫化如何操作？（1）硫化原理低变催化剂如B 302Q、 B 303Q催化剂主要活性组分是氧化钴、三氧化钼，在使用前需将其转化为硫化物才具有活性，这一过程成为硫化。
催化剂的硫化是在一定温度下，利用煤气中的氢气和向煤气中补充的硫化氢与催化剂作用生成硫化物，其主要反应式为：MoO3+2H2S+H2══MoS2+3H2O+QCoO+H2S ══CoS+H2O+Q硫化过程中为使煤气中有足够的硫化氢含量，通常采取连续向系统内添加二硫化碳的方法，同时还可以获取大量的反应热：CS2+4H2S══2H2S+CH4+Q也可以用高硫煤或是固体硫化剂等方法制气生成的高硫煤气（要求H2S＞5g/Nm3），直接送入变换炉进行硫化。
（2）准备工作①催化剂填装完后，将升温系统内的盲板按方案要求进行抽加。
②检查煤气鼓风机、电炉、升温操作用的仪表是否处于良好的工作状态。
③联系有关岗位送电、煤气和水。
④开启鼓风机送半水煤气，将升温系统和变换炉内的空气置换排尽，气体中氧含量小于0.5%时为合格。
（3）全低变的升温硫化操作方法全低变的升温硫化可以采用循环硫化法和一次通过法，但从热能利用，硫化氢消耗及减少环境污染来看，宜采用循环硫化法。
①升温系统和变换炉用半水煤气置换合格后，开电炉升温。
升温流程为：从罗茨风机送出的半水煤气经循环气换热后送至电炉提温；被加热后的半水煤气分两路，一路过硫化罐预热固体硫化剂，另一路与过硫化罐的煤气混合后之间进入变换炉。
升温煤气可以分别从变化炉：一、二、三段进口进入变换炉。
升温煤气从三段出来后送回循环气换热器与进电炉的煤气换热后，进入水洗冷却塔了冷却，然后进入分离器分离掉夹带的水，送回罗茨风机进口将煤气打循环。
②具体的升温硫化过程如表5-1所示。
（4）升温硫化操作要点①升温煤气的温度由不断加大电炉电压来获得，当电炉的调压器已达到额度的高限时，可以调节罗茨风机的进出口循环阀，通过调节气量来提高电炉出口的气体温度。
②在催化剂床层升温时，要同时预热硫化罐，硫化剂的温度≥180 O C时，才能产生高浓度的硫化氢，因此在整个硫化过程中要依据硫化罐出口温度调节入硫化罐的煤气量。
