铰刀使用中常见的八种问题

铰刀使用中常见八大问题的解决在铰孔加工过程中，经常出现孔径超差、内孔表面粗糙度值高等诸多问题。

问题产生的原因如下：一、孔径增大，误差大铰刀外径尺寸设计值偏大或铰刀刃口有毛刺；切削速度过高；进给量不当或加工余量过大；铰刀主偏角过大；铰刀弯曲；铰刀刃口上粘附着切屑瘤；刃磨时铰刀刃口摆差超差；切削液选择不合适；安装铰刀时锥柄表面油污未擦干净或锥面有磕碰伤；锥柄的扁尾偏位装入机床主轴后锥柄圆锥干涉；主轴弯曲或主轴轴承过松或损坏；铰刀浮动不灵活；与工件不同轴；手铰孔时两手用力不均匀，使铰刀左右晃动。

二、孔径缩小铰刀外径尺寸设计值偏小；切削速度过低；进给量过大；铰刀主偏角过小；切削液选择不合适；刃磨时铰刀磨损部分未磨掉，弹性恢复使孔径缩小；铰钢件时，余量太大或铰刀不锋利，易产生弹性恢复，使孔径缩小；内孔不圆，孔径不合格。

三、铰出的内孔不圆铰刀过长，刚性不足，铰削时产生振动；铰刀主偏角过小；铰刀刃带窄；铰孔余量偏；内孔表面有缺口、交叉孔；孔表面有砂眼、气孔；主轴轴承松动，无导向套，或铰刀与导向套配合间隙过大；由于薄壁工件装夹过紧，卸下后工件变形。

四、孔的内表面有明显的棱面铰孔余量过大；铰刀切削部分后角过大；铰刀刃带过宽；工件表面有气孔、砂眼；主轴摆差过大。

五、内孔表面粗糙度值高切削速度过高；切削液选择不合适；铰刀主偏角过大，铰刀刃口不在同一圆周上；铰孔余量太大；铰孔余量不均匀或太小，局部表面未铰到；铰刀切削部分摆差超差、刃口不锋利，表面粗糙；铰刀刃带过宽；铰孔时排屑不畅；铰刀过度磨损；铰刀碰伤，刃口留有毛刺或崩刃；刃口有积屑瘤；由于材料关系，不适用于零度前角或负前角铰刀。

六、铰刀的使用寿命低铰刀材料不合适；铰刀在刃磨时烧伤；切削液选择不合适，切削液未能顺利地流动切削处；铰刀刃磨后表面粗糙度值太高。

七、铰出的孔位置精度超差导向套磨损；导向套底端距工件太远；导向套长度短、精度差；主轴轴承松动。

铰刀刀齿崩刃铰孔余量过大；工件材料硬度过高；切削刃摆差过大，切削负荷不均匀；铰刀主偏角太小，使切削宽度增大；铰深孔或盲孔时，切屑太多，又未及时清除；刃磨时刀齿已磨裂。

铰刀的基本原理及常见问题通过对影响铰孔质量的主要因素加以分析，结合自身经验，提出在铰孔过程中对铰孔加工质量的控制。

对提高铰孔加工质量有很大帮助，在实践中具有重要意义。

关键词铰孔铰刀铰削用量表面粗糙度加工质量在机加工中，常会遇到铰孔加工。

铰孔是普遍应用的孔的精加工方法之一。

因为铰刀的齿数较多，导向性能好，心部的直径大，刀具的刚性好，加工余量较小，切屑的厚度较薄，可以获得IT9～IT7级直径尺寸精度，内孔的表面粗糙度值可以控制在Ra1.6～0.8μm之间。

但实际生产中，铰孔加工质量往往不能达到理想的要求。

一、影响铰孔质量的主要因素（一）铰刀几何参数。

铰孔质量的好坏取决于铰刀本身的精度和表面粗糙度。

因此，铰刀几何参数的合理选择，决定了被铰孔加工质量的好坏。

一是铰刀直径。

它是根据被加工孔的公称尺寸和公差以及在铰削过程中被加工孔的扩张量或收缩量决定的。

二是铰刀的齿数。

一般，铰刀的齿数愈多，铰孔的精度就越高，表面粗糙度值就越低，同时，分布在每个切削刃上的负荷也就小，有利于减少铰刀的磨损。

但齿数增多后却降低了刀齿强度，减小了容屑槽。

在切削时，切屑就不容易排出。

特别是铰深孔和切削余量大时，因容屑槽被切屑堵塞，切削液流不进去，致使铰刀和工件因产生热量而变形，影响加工质量。

铰刀的齿数一般都选用偶数。

三是切削锥角。

它主要是根据不同的加工材料和铰刀的类型来加以选择。

四是前角。

由于铰削的余量较小，切削仅在刀尖处进行，与刀齿的前倾面很少接触，故前角可以为零，但在铰削塑性较大的材料时，为避免切屑粘滞在刀刃上，前角应取大一些。

五是后角。

铰刀的后角大，虽然可以提高切削刃的锐利程度，却降低了刀齿强度，在切削过程中容易产生震动和磨损，铰刀直径也随之减小，使铰孔直径达不到要求。

六是刃带宽度。

它主要是引导铰刀方向和光整孔壁，同时也为了便于测量铰刀的直径。

铰刀的齿数越多刃带的积累宽度也大。

因此有利于孔壁降低表面粗糙度值，铰刀的直径也不容易变小。

手用铰刀安全操作及保养规程手用铰刀是一种常用于剪切和切割金属材料的手工工具。

然而，如果不正确使用或保养，它可能会导致严重的伤害或事故。

因此，本文档将介绍手用铰刀的安全操作和保养规程，以确保使用者和周围人员的安全。

安全操作规程1. 手部保护在使用手用铰刀时，要确保手部的安全。

戴上手套，特别是有防切割作用的手套。

同时，不要将手伸到尖锐的刀片或附近，保持手的距离。

2. 确保工作面稳定在使用手用铰刀时，要确保材料的工作面是稳定的。

使用垫或夹具，以确保材料牢固地放置在工作台上，不会滑动或移动。

3. 使用合适的铰刀确保使用合适的铰刀。

在选择铰刀时，要考虑切割的材料种类和厚度。

不要使用过于钝或不适当的铰刀来剪切材料，以避免卡住或产生粗糙的切口。

4. 避免过度施力在使用手用铰刀时，要避免过度施力。

如果需要施力，使用合适的手柄和工具来增加杠杆的力量。

不要使用手腕或手臂的力量来施加切割力，这样会导致手部或手臂的劳损。

5. 确保清洁和整洁在使用手用铰刀后，要确保清洁和整洁。

清洁刀片和工作区域，以去除残留物和废料。

同时将铰刀放回到正确的位置，以避免工作区域的混乱和可能的安全问题。

保养规程1. 确保刀片锋利要确保手用铰刀的刀片锋利。

一个钝的刀片会增加施力和卡住的可能性，并且切割效果不好。

可以使用磨刀石或其他合适的工具定期磨刀。

2. 使用防锈液手用铰刀可能会暴露在潮湿的环境中。

在使用铰刀之前，请确保将刀片涂上一层防锈液，以避免刀片受潮和锈蚀。

3. 定期检查铰刀在使用手用铰刀前，定期检查铰刀的整体状况。

检查刀片是否损坏或锈蚀，检查手柄和其他部件是否存在裂纹或松动。

如果检测到任何问题，立即停止使用，并寻求专业帮助或修理。

4. 存储在干燥的地方在不使用手用铰刀时，将其存放在干燥的地方，以防止刀片受潮和锈蚀。

可以使用防锈袋或柜子来存放手用铰刀。

结论本文档介绍了手用铰刀的安全操作和保养规程。

通过遵守这些规程，可以确保使用者和周围人员的安全，并有效延长手用铰刀的使用寿命。

探讨如何保证孔的钻铰加工质量近年来机械工业产销高速增长，产业规模持续擴大，从事切削加工各种操作的人员也在不断扩大。

作为机械加工中精加工之一的钻（铰）孔加工受加工刀具强度差、排屑及冷却润滑困难、加工工艺不合理、切削液选用不当等因素的影响，精度质量问题依然存在。

因此提高孔系钻（铰）孔加工质量，我们要从刀具的选用、切削用量的控制、切削液的正确选择、加工工艺的编排、刀具结构的改进和钻（铰）孔等常见问题入手，耐心细致地操作，确保孔系钻（铰）加工质量。

1 孔的钻（铰）加工中常见的问题在孔的钻（铰）加工过程中，常常会出现以下问题：（1）孔径大于规定的尺寸；（2）孔壁粗糙；（3）孔位偏移；（4）孔歪斜；（5）孔呈多棱形；（6）两孔之间的中心距有偏差。

产生的主要原因主要体现在以下八个方面：（1）钻（铰）余量过大或过小；（2）钻（铰）刀具锋利程度不够；（3）铰刀与孔中心不重合，铰刀偏摆太大；（4）切削速度太高；（5）钻（铰）时，操作者用力不当或不均；（6）钻床本身主轴振摆过大；（7）切削液选择不当；（8）划线不正确。

2 孔的钻（铰）加工质量保证的方法对于孔加工精度要求较高的工件批量生产，一般采用钻模加工来保证。

但在生产过程中，往往更多的是进行小批量的加工，职业学校的学生在进行钻孔加工练习和零件制造时只能运用手工加工来完成，如何进行高精度孔系的钻（铰）加工，对于职业院校钳工专业的学生来讲至关重要。

下面介绍几种高精度孔系的钻（铰）加工方法，以供大家参考。

例一：（1）分析图纸：如图1所示，两孔孔径加工精度高达H7级精度，孔距为70±0.05，孔至工件底面距离为20±0.05。

要保证加工符合图纸要求，首先确定好加工工艺路线：划线→中心钻定位→Ø7钻头扩孔（测量参考孔）→Ø9.8钻头扩孔→Ø10H7铰刀铰孔；然后检查台钻精度是否满足加工要求，再将钻头刃磨、铰刀研磨达到加工要求。

铰孔质量的判别及其解决措施铰孔是半精加工基础上进行的一种精加工。

一般铰孔的尺寸公差等级可达IT8～IT7，表面粗糙度R。

值可达～。

在实际加工中，常见的铰孔质量问题有表面粗糙度和尺寸精度差，孔口呈喇叭状等。

现分析其产生原因和改进方法。

1 表面粗糙度差的原因及其对策铰削速度过大铰削用量各要素对铰孔的表面粗糙度均有影响，其中以铰削速度影响最大，如用高速钢铰刀铰孔，要获得较好的粗糙度µ；m，对中碳钢工件来说，铰削速度不应超过5m/min，因为此时不易产生积屑瘤，且速度也不高；而铰削铸铁时，因切屑断为粒状，不会形成积屑瘤，故速度可以提高到8～10m/min。

如果采用硬质合金铰刀，铰削速度可提高到90～130m/min，但应修整铰刀的某些角度，以避免出现打刀现象。

铰削余量不适当，进给量过大一般铰削余量为～，对于较大直径的孔，余量不能大于，否则表面粗糙度很差。

故余量过大时可采取粗铰和精铰分开，以保证技术要求。

余量过小，不能正常切削也会使表面粗糙度差。

铰孔的粗糙度Ra值随进给量的增加而增大，但进给量过小时，会导致径向摩擦力的增大，引起铰刀颤动，使孔的表面变粗糙。

所以，如用标准高速钢铰刀加工钢件，要得到表面粗糙度µ；m，则进给量不能超过r，对于铸铁件，可增加至r。

铰刀刀刃不锋利，刃带粗糙一般标准铰刀均未经研磨，影响铰孔的表面粗糙度，因此必须对新铰刀进行研磨。

研磨时要注意铰刀的切削部分与校准部分的交界处，因为内孔最后在这里成形，刀具的粗糙度也在该处被反映到铰孔的内壁。

所以研磨铰刀时，应特别注意用油石将该处轻轻地仔细研磨、抛光，使切削部分与校准部分的交接处圆滑过渡。

经研磨的铰刀，切削刃后刀面刃带粗糙度得到改善，切削部分与校准部分交界处的粗糙度也得到改善，实际上是改善了铰刀本身的粗糙度，故有利于改善铰孔的表面粗糙度。

铰孔时未使用润滑液或使用不当的润滑液铰孔时未用润滑液，则铰刀工作部分的后刀面与孔壁会发生干摩擦，使孔的表面粗糙度差。

在深孔加工过程中，经常出现被加工件尺寸精度、表面质量以及刀具的寿命等问题，如何减少甚至避免这些问题的产生，是我们目前亟待解决的问题。

下面就来介绍一些生产中比较常见的深孔加工刀具问题。

存在问题：孔径增大，误差大1）产生原因铰刀外径尺寸设计值偏大或铰切削刃口有毛刺；切削速度过高；进给量不当或加工余量过大；铰刀主偏角过大；铰刀弯曲；铰切削刃口上粘附着切屑瘤；刃磨时铰切削刃口摆差超差；切削液选择不合适；安装铰刀时锥柄表面油污未擦干净或锥面有磕碰伤；锥柄的扁尾偏位装入机床主轴后锥柄圆锥干涉；主轴弯曲或主轴轴承过松或损坏；铰刀浮动不灵活；与工件不同轴以及手铰孔时两手用力不均匀，使铰刀左右晃动。

2）解决措施根据具体情况适当减小铰刀外径；降低切削速度；适当调整进给量或减少加工余量；适当减小主偏角；校直或报废弯曲的不能用的铰刀；用油石仔细修整到合格；控制摆差在允许的范围内；选择冷却性能较好的切削液；安装铰刀前必须将铰刀锥柄及机床主轴锥孔内部油污擦净，锥面有磕碰处用油石修光；修磨铰刀扁尾；调整或更换主轴轴承；重新调整浮动卡头，并调整同轴度；注意正确操作。

存在问题：孔径缩小1）产生原因铰刀外径尺寸设计值偏小；切削速度过低；进给量过大；铰刀主偏角过小；切削液选择不合适；刃磨时铰刀磨损部分未磨掉，弹性恢复使孔径缩小；铰钢件时，余量太大或铰刀不锋利，易产生弹性恢复，使孔径缩小以及内孔不圆，孔径不合格。

2）解决措施更换铰刀外径尺寸；适当提高切削速度；适当降低进给量；适当增大主偏角；选择润滑性能好的油性切削液；定期互换铰刀，正确刃磨铰刀切削部分；设计铰刀尺寸时，应考虑上述因素，或根据实际情况取值；作试验性切削，取合适余量，将铰刀磨锋利。

存在问题：铰出的内孔不圆1）产生原因铰刀过长，刚性不足，铰削时产生振动；铰刀主偏角过小；铰切削刃带窄；铰孔余量偏；内孔表面有缺口、交叉孔；孔表面有砂眼、气孔；主轴轴承松动，无导向套，或铰刀与导向套配合间隙过大以及由于薄壁工件装夹过紧，卸下后工件变形。

铰削加工应注意哪些问题铰削加工是一种广泛应用于金属加工的工艺，主要用于加工孔和去除孔内多余的材料。

在进行铰削加工时，需要注意以下几个方面，以确保加工质量和效率。

一、刀具选择铰削加工的刀具选择是关键，因为刀具的质量和适用性直接影响到加工质量和效率。

在选择铰刀时，需要考虑孔的尺寸、材料、加工要求和刀具的刚性等因素。

对于不同尺寸和材料的孔，需要选择相应规格和材料的铰刀。

此外，为了确保铰削加工的精度和表面质量，需要选择具有较高精度和良好切削性能的铰刀。

二、切削参数在铰削加工过程中，切削参数的设定也非常重要。

切削参数包括铰刀的转速、进给速度和切削深度等。

合理的切削参数可以提高铰削加工的效率和质量。

需要根据孔的尺寸、材料和切削要求等因素来调整切削参数。

一般来说，较小的切削深度和较大的进给速度可以提高铰削加工的效率，但同时也需要根据实际情况进行调整。

三、冷却润滑在铰削加工过程中，冷却润滑的作用也非常重要。

合理的冷却润滑可以提高铰削加工的效率和质量，并减少刀具磨损和切屑粘连等问题。

常用的冷却润滑剂包括切削油、切削液和乳化液等。

需要根据实际情况选择合适的冷却润滑剂，并控制好其用量和喷射方式。

四、加工精度铰削加工的加工精度直接影响产品的质量和性能。

为了确保加工精度，需要进行精确的测量和控制。

常用的测量方法包括塞尺测量、内径千分尺测量和光学仪器测量等。

在测量过程中，需要注意孔的尺寸、形状、位置和表面粗糙度等参数，并根据测量结果进行调整和优化。

五、表面质量表面质量是评价铰削加工质量的重要指标之一。

铰削加工后的孔表面应该光滑、无毛刺和无裂纹等缺陷。

为了提高表面质量，需要选择合适的刀具、切削参数和冷却润滑剂，并控制好进给速度和切削深度等因素。

此外，在铰削加工过程中，需要定期检查刀具的状态和使用寿命，并及时更换磨损严重的刀具。

六、刀具磨损铰刀在长期使用过程中会发生磨损，这会影响到孔的表面质量和加工精度。

因此，需要定期检查铰刀的状态和使用寿命，并及时更换磨损严重的刀具。

1、加工前阀孔必须清洗干净，不能留有铁屑。

2、金刚石铰刀和立方氮化硼铰刀的前后调整螺，只起调整尺寸的作用，工作时必须松开，否则会使刀体变形，影响加工精度。

3、金刚石铰刀和立方氮化硼铰刀加工过程中万一出现咬刀，应将铰刀调到最小尺寸，退出刀体，刀体上出现痕迹，可用油石削去毛刺，一般可继续使用。

如果刀体变形，加工后的阀孔达不到精度要求只能作废。

4、金刚石铰刀和立方氮化硼铰刀使用一段时间后，刀体上出现白色亮点，这是铁屑嵌在上面，可用油石修去。

5、当金刚石铰刀和立方氮化硼铰刀外径尺寸设计值偏大或者铰刀刃口有毛刺，说明切削速度过高，需适当降低切削速度。

6、如果金刚石铰刀和立方氮化硼铰刀修磨得过钝，或者铰刀粒度选择得过细，则会使孔的表面质量和精度无法提高。

7、如果金刚石铰刀和立方氮化硼铰刀校正部分的倒锥过大或过短，造成铰刀的导向性差，导致加工孔产生椭圆或锥度，表面质量也会降低。

皎孔是孔的精加工方法之一，在生产中应用很广。

对于较小的孔相对于内圆磨削及精像而言，皎孔是一种较为经济实用的加工方法。

皎孔是皎刀从工件孔壁上切除微量金属层，以提高其尺寸精度和孔表面质量的方法。

但是在皎孔加工中也经常会产生各种各样的问题，本文将为大家介绍一下我们应怎样解决这些问题。

1. 孔径增大问题产生的原因：1）皎刀外径尺寸设计值偏大或皎刀刃口有毛刺、切削速度过高。

2）进给量不当或加工余量过大、皎刀主偏角过大、皎刀弯曲、皎刀刃口上粘附着切屑瘤。

3）刃磨时皎刀刃口摆差超差、切削液选择不合适、安装皎刀时锥柄表面油污未擦干净或锥面有磕碰伤。

4）锥柄的扁尾偏位装入机床主轴后锥柄圆锥干涉、主轴弯曲或主轴轴承过松或损坏。

5）皎刀浮动不灵活、与工件不同轴、手皎孔时两手用力不均匀，使皎刀左右晃动。

解决办法：1）根据具体情况适当减小皎刀外径、降低切削速度、适当调整进给量或减少加工余量、适当减小主偏角、校直或报废弯曲的不能用的皎刀。

2）用油石仔细修整到合格、控制摆差在允许的范围内、选择冷却性能较好的切削液。

3）安装皎刀前必须将皎刀锥柄及机床主轴锥孔内部油污擦净，锥面有磕碰处用油石修光。

4）修磨皎刀扁尾、调整或更换主轴轴承、重新调整浮动卡头，并调整同轴度注意正确操作。

2. 孔径缩小问题产生的原因：1）皎刀外径尺寸设计值偏小、切削速度过低、进给量过大、皎刀主偏角过小、切削液选择不合适、刃磨时皎刀磨损部分未磨掉，弹性恢复使孔径缩小。

2）皎钢件时，余量太大或皎刀不锋利，易产生弹性恢复，使孔径缩小、内孔不圆，孔径不合格。

解决办法：1）更换皎刀外径尺寸、适当提高切削速度、适当降低进给量、适当增大主偏角、选择润滑性能好的油性切削液。

2）定期互换皎刀正确刃磨皎刀切削部分，设计皎刀尺寸时应考虑上述因素或根据实际情况取值，作试验性切削取合适余量将皎刀磨锋利。

3. 皎出的内孔不圆问题产生的原因：1）皎刀过长刚性不足，皎削时产生振动。

2）皎刀主偏角过小、皎刀刃带窄、皎孔余量偏、内孔表面有缺口、交叉孔、孔表面有砂眼、气孔。