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车削加工中钻孔、镗孔和铰孔的质量问题及解决方案摘要：套类零件的车削比轴类零件的车削难度要高，在套类零件车削的过程中，我们会碰到很多零件质量的问题，比如钻孔时孔径偏大或歪斜，镗孔时孔的粗糙度不够理想，铰孔时精度达不到要求，本篇文章介绍钻孔、镗孔及铰孔的质量问题进行分析，从而制定出改进与提高套类零件质量的具体措施。
通过理论教学，使学生掌握套类零件在车削加工中钻孔、镗孔及铰孔的质量问题，为解决问题提供积极方案，有一定的实践意义。
关键词：车削特点问题分析解决方案套类零件车削时，切削情况不能用视力来观察；孔径大小限制刀杆的截面，特别是加工孔径小、长度长的孔，刀杆刚性不足；切屑排出不易，测量套类零件，尤其是测量小孔更加困难。
一、钻孔问题1.孔钻偏歪：问题分析：（1）工件端面没有车平或者有凸台；（2）车平后第二次装夹时工件端面与轴线不垂直；（3）车床装夹钻头的尾座磨损中心降低或者与主轴轴线产生偏移；（4）钻头刚度不好，初钻时手动进给量过大；（5）钢材质量不好，工件内部有硬块。
解决方案：（1）钻孔前必须先车平端面，不能留有中心余头；（2）第二次装夹时校正工件；（3）修配调整车床尾座中心高度并与主轴的同轴；（4）选用较短的钻头或先用中心钻钻中心孔定位导向，初钻时宜采用高速小走刀，或用档铁支顶防止钻头摆动；（5）降低主轴转速，减小进给量；问题2.钻孔直径偏大超差问题分析：（1）由于粗心大意把钻头直径选错，或者选用的钻头过大余量太小；（2）钻头刃磨时切削刃一边长一边短不对称；（3）钻头在钻削时摆动。
解决方案（1）看清图纸，选取的钻头直径需作检查，选用小一点钻头，加大钻削余量。
（2）刃磨钻头必须使切削刃对称，横刃要通过轴心线；（3）初钻时可用档铁支顶钻头头部，防止摆动，并要保证钻头锥柄的配合良好。
问题3.钻孔后孔壁粗糙问题分析：（1）钻头使用过久磨损不锋利；（2）手动进给量过大或不均匀；（3）切削液供应不足或者性能差；（4）排屑不畅，切屑堵塞了螺旋槽；解决方案（1）刃磨钻头，保持钻头锋利；（2）提高钻孔技能，手动进给均匀；（3）随时注意切削液的浇注情况，保持切削液通畅；（4）钻头经常退出到孔外，清除切屑，保持螺旋槽排屑通畅。
铰孔的质量问题及其解决办法一、背景铰孔广泛应用于各种机械设备中，承担着连接和转动的重要作用。
铰孔的质量问题直接影响整个机械设备的安全性和稳定性。
本文将讨论铰孔常见的质量问题以及解决办法。
二、铰孔常见的质量问题1. 铰孔偏斜铰孔偏斜是指铰孔的中心轴线与设计中心轴线偏离一定的角度。
铰孔偏斜会导致连接件不能正常安装，或者在运行过程中产生振动和噪音等问题。
偏斜的原因铰孔偏斜的原因主要有以下几个方面：1.铰孔施工过程中操作不当。
2.材料强度不够，无法耐受加工过程的应力。
3.设计和制造时的误差。
排除偏斜的方法1.对铰孔进行重复测量，去除误差。
2.优化设计和加工过程。
2. 铰孔尺寸不准铰孔尺寸不准是指铰孔的直径或深度与设计标准不符合。
铰孔尺寸不准可能会使连接件连接时无法安全地嵌入铰孔中，或在连接过程中被卡住，同时还会影响连接件的旋转轨迹。
精度偏差的来源：1.设计不合理或制造过程中的误差。
2.制造设备老化。
3.制造人员技能缺失导致加工精度不高。
解决铰孔尺寸不准的方法：1.通过良好的制造流程和检验来降低尺寸的误差。
2.使用精密检测设备来检查每个铰孔的尺寸和位置。
3. 铰孔表面质量差铰孔表面质量差分为以下两个方面：表面粗糙表面粗糙是铰孔表面的不规则数值。
粗糙表面可能会导致连接件卡住或与铰孔之间产生过多的摩擦力。
表面损伤铰孔表面损伤是指铰孔表面出现划痕或碎壳等现象，可能导致连接件连接不良或摩擦增加。
原因表面粗糙和表面损伤的原因可能是：1.设计不合理或制造工艺错误。
2.制造设备老化。
3.制造人员技能缺失导致加工精度不高。
排除损伤与粗糙的方法1.使用研磨设备将表面粗糙的铰孔表面磨光。
2.合理使用浓缩洁净剂清洗饱和的水泥混凝土表面，保证铰孔的表面水准。
三、铰孔质量问题的解决办法铰孔质量问题的解决办法包括：1. 设计合理化通过优化设计来控制铰孔质量。
合理的设计不仅可以降低生产成本，还可以减少生产过程中的误差。
2. 制造工艺的改进通过改进制造工艺来控制铰孔的质量。
铰孔质量的判别及其解决措施铰孔是半精加工基础上进行的一种精加工。
一般铰孔的尺寸公差等级可达IT8～IT7，表面粗糙度R。
值可达～。
在实际加工中，常见的铰孔质量问题有表面粗糙度和尺寸精度差，孔口呈喇叭状等。
现分析其产生原因和改进方法。
1 表面粗糙度差的原因及其对策铰削速度过大铰削用量各要素对铰孔的表面粗糙度均有影响，其中以铰削速度影响最大，如用高速钢铰刀铰孔，要获得较好的粗糙度µ；m，对中碳钢工件来说，铰削速度不应超过5m/min，因为此时不易产生积屑瘤，且速度也不高；而铰削铸铁时，因切屑断为粒状，不会形成积屑瘤，故速度可以提高到8～10m/min。
如果采用硬质合金铰刀，铰削速度可提高到90～130m/min，但应修整铰刀的某些角度，以避免出现打刀现象。
铰削余量不适当，进给量过大一般铰削余量为～，对于较大直径的孔，余量不能大于，否则表面粗糙度很差。
故余量过大时可采取粗铰和精铰分开，以保证技术要求。
余量过小，不能正常切削也会使表面粗糙度差。
铰孔的粗糙度Ra值随进给量的增加而增大，但进给量过小时，会导致径向摩擦力的增大，引起铰刀颤动，使孔的表面变粗糙。
所以，如用标准高速钢铰刀加工钢件，要得到表面粗糙度µ；m，则进给量不能超过r，对于铸铁件，可增加至r。
铰刀刀刃不锋利，刃带粗糙一般标准铰刀均未经研磨，影响铰孔的表面粗糙度，因此必须对新铰刀进行研磨。
研磨时要注意铰刀的切削部分与校准部分的交界处，因为内孔最后在这里成形，刀具的粗糙度也在该处被反映到铰孔的内壁。
所以研磨铰刀时，应特别注意用油石将该处轻轻地仔细研磨、抛光，使切削部分与校准部分的交接处圆滑过渡。
经研磨的铰刀，切削刃后刀面刃带粗糙度得到改善，切削部分与校准部分交界处的粗糙度也得到改善，实际上是改善了铰刀本身的粗糙度，故有利于改善铰孔的表面粗糙度。
铰孔时未使用润滑液或使用不当的润滑液铰孔时未用润滑液，则铰刀工作部分的后刀面与孔壁会发生干摩擦，使孔的表面粗糙度差。
铰孔工艺过程中的质量控制•发动机零部件加工中有很多装配精密孔，不仅形位公差要求严，而且表面粗糙度要求高。
为了满足图样要求及保证产品质量，很多精密孔的加工均采用铰孔工艺。
然而在加工过程中仍然会因为刀具制造以及设备精度等因素的影响，造成诸多加工不良现象。
•现针对我公司某种机型发动机零部件加工过程中出现的问题，探讨铰孔的质量控制过程。
一、铰孔加工工艺铰孔是扩大一个已经存在的孔、用铰刀从工件原有孔壁上切除微量金属层，以提高其尺寸精度和减小其表面粗糙度值。
由于铰刀一般齿数较多（4～12个），导向性好，心部直径大，刀具的刚性好，加工余量小，切削的厚度较薄，因此，加工精度可达IT7～IT9级，表面粗糙度值一般可达R a=0.4～1.6μm。
铰孔为精加工孔常用的手段之一。
直径在100mm以内的孔可采用铰孔。
在加工中心上铰孔时，一般采用的工艺为：钻（或扩）孔→铰孔。
对于直径＜12mm的孔，由于铰刀本身刚性稍差，因此采用的工艺为：点钻→钻（或扩）孔→铰孔，以保证孔的直线度和同轴度。
二、铰刀结构参数及选用原则铰刀种类很多，根据使用方式可分为手用铰刀和机用铰刀。
目前设备工艺水平先进，加工效率高，大多数采用加工中心铰孔。
机用铰刀常用材质有高速钢和硬质合金，高速钢铰刀一般为整体式，硬质合金铰刀一般为焊接式。
铰刀由工作部分、颈部和柄部组成（见图1）。
工作部分包括切削部分和修光部分，切削部分呈锥形，担负主要的切削工作；修光部分用于校准孔径、修光孔壁和导向。
为减小修光部分与已加工孔壁的摩擦，并防止孔径扩大，修光部分的后端应加工成倒锥形状，其倒锥量为（0.005～0.006mm）/100mm。
铰刀主要参数及设计经验介绍如下：1、前角γo由于铰孔余量很小，背吃刀量很小，切屑与前刀面接触长度很短，因此铰刀前角作用不是主要因素。
为了便于制造，前角一般取0°～5°。
2、后角αo铰刀是定尺寸刀具，为了使铰刀重磨后直径尺寸变化不大，取较小的后角（一般为6°～8°），高速钢铰刀切削部分的刀齿刃磨后应锋利不留刃带，校准部分刀齿则须留有0.05～0.30mm宽的刃带（b a），以起修光和导向作用，也便于铰刀制造和检验。
铰刀设计原则及铰孔失效模式分析在机械加工中，铰孔是用铰刀从工件切除微量金属层，以提高孔的尺寸精度和表面质量的加工方法，是普遍应用的孔的精加工方法之一。
因为铰刀的齿数较多，导向性能好，心部的直径大，刀具的刚性好，加工余量小，可以获得IT9-IT7级直径尺寸精度，内孔表面粗糙度可控制在Ra1.6~0.8mm之间甚至更好。
下面简述一下铰刀的基础知识:一、铰刀直径及公差的确定原则：在铰孔加工中，铰刀的直径与公差直接影响到被加工孔的尺寸精度、铰刀的制造成本与使用寿命。
确定铰刀的直径公差应考虑被加工孔的公差Δ、铰孔时的扩张量P或收缩量P1、铰刀使用所需的磨损备磨量H和铰刀本身的制造公差G，见下图所示。
以上计算方法可为按被加工孔的尺寸精度来设计或研磨铰刀提供参考。
为满足工艺要求，一般要先试铰，根据试铰情况来修正计算出的公差带，再确定铰刀实际尺寸及公差，投入使用。
但铰孔时还受机床主轴径向跳动、铰刀的安装偏差、铰刀各刀齿的径向跳动、冷却液、切削用量等因素的影响，使铰出孔的直径往往会“扩张”现象,此时铰刀的直径按下式确定: domax=dwmax-Pmax (1)； domin=dwmax-Pmax-G （2）；dof=dwmin-Pmin (3).公式中 do---铰刀直径(mm)； dw---工件孔径(mm) ； dof---铰刀报废尺寸（mm）； P---铰刀扩张量，一般选取0.003～0.02mm；G---铰刀的制造公差。
在铰削时，也会发生铰出的孔径小于铰刀校准部分实际直径，即产生孔的“收缩”现象，例如用很小的切削锥的铰刀加工薄壁的韧性材料或用硬质合金铰刀高速铰孔时，铰后孔因弹性恢复而缩小。
此时铰刀直径应按下式确定：domax=dwmax+P1min (4)； domin=dwmax-G （5）；dof=dwmin+P1max (6).公式中P1---孔径收缩量，一般选取0.005～0.02mm。
铰刀磨损储备量H按下式确定：铰孔后有扩张时 H=domin-dof=domin-dwmin-Pmin (7)；铰孔后有收缩时 H=domin-dof=domin-dwmin-P1max (8)。
铰刀铰孔都有哪些问题，怎么解决处理？铰刀铰孔都有哪些问题，怎么解决处理？1、孔径增大，误差大铰刀外径尺寸设计值偏大或铰刀刃口有毛刺；切削速度过高；进给量不当或加工余量过大；铰刀主偏角过大；铰刀弯曲；铰刀刃口上粘附着切屑瘤；刃磨时铰刀刃口摆差超差；切削液选择不合适；安装铰刀时锥柄表面油污未擦干净或锥面有磕碰伤；锥柄的扁尾偏位装入机床主轴后锥柄圆锥干涉；主轴弯曲或主轴轴承过松或损坏；铰刀浮动不灵活；与工件不同轴；手铰孔时两手用力不均匀，使铰刀左右晃动。
根据具体情况适当减小铰刀外径；降低切削速度；适当调整进给量或减少加工余量；适当减小主偏角；校直或报废弯曲的不能用的铰刀；用油石仔细修整到合格；控制摆差在允许的范围内；选择冷却效能较好的切削液；安装铰刀前必须将铰刀锥柄及机床主轴锥孔内部油污擦净，锥面有磕碰处用油石修光；修磨铰刀扁尾；调整或更换主轴轴承；重新调整浮动卡头，并调整同轴度；注意正确操作。
2、孔径缩小铰刀外径尺寸设计值偏小；切削速度过低；进给量过大；铰刀主偏角过小；切削液选择不合适；刃磨时铰刀磨损部分未磨掉，弹性恢复使孔径缩小；铰钢件时，余量太大或铰刀不锋利，易产生弹性恢复，使孔径缩小；内孔不圆，孔径不合格。
更换铰刀外径尺寸；适当提高切削速度；适当降低进给量；适当增大主偏角；选择润滑效能好的油性切削液；定期互换铰刀，正确刃磨铰刀切削部分；设计铰刀尺寸时，应考虑上述因素，或根据实际情况取值；作试验性切削，取合适余量，将铰刀磨锋利。
3、铰出的内孔不圆铰刀过长，刚性不足，铰削时产生振动；铰刀主偏角过小；铰刀刃带窄；铰孔余量偏；内孔表面有缺口、交叉孔；孔表面有砂眼、气孔；主轴轴承松动，无导向套，或铰刀与导向套配合间隙过大；由于薄壁工件装夹过紧，卸下后工件变形。
铰孔余量过大；铰刀切削部分后角过大；铰刀刃带过宽；工件表面有气孔、砂眼；主轴摆差过大。
刚性不足的铰刀可采用不等分齿距的铰刀，铰刀的安装应采用刚性联接，增大主偏角；选用合格铰刀，控制预加工工序的孔位置公差；采用不等齿距铰刀，采用较长、较精密的导向套；选用合格毛坯；采用等齿距铰刀铰削较精密的孔时，应对机床主轴间隙进行调整，导向套的配合间隙应要求较高；采用恰当的夹紧 ... ，减小夹紧力。
铰孔加工中的加工误差分析铰孔加工是机械制造中的一种常见工艺，主要用于连接两个零件的孔配合。
但是在实际加工过程中，由于各种原因都会存在加工误差，这些误差会影响加工质量和使用效果。
因此，如何减小铰孔加工中的加工误差成为许多加工厂家和制造商关注的问题。
一、铰孔加工误差的种类与影响因素铰孔加工误差通常包括圆度误差、直度误差和位置误差等。
其中，圆度误差是最为常见的一种误差，它是指铰孔与理论圆的偏差，通常分为径向误差和圆周误差两个部分。
直度误差则是指在加工过程中，铰孔的轴线与理论轴线之间的偏差。
位置误差则是指铰孔的位置偏差，通常包括水平偏差和垂直偏差两种。
造成上述误差的因素很多，主要包括以下几点：1.加工设备的精度水平。
包括铰孔加工机床的机床刚度、定位精度和加工切削力等。
2.刀具的选型和刀具使用磨损情况。
如果选择不合适的刀具或使用已经磨损的刀具，则容易导致加工误差。
3.工件材料的可加工性和尺寸稳定性。
如果工件材料不均匀或变形，则容易导致加工误差。
4.加工环境的影响。
如果加工环境温度太高或太低，湿度太大或太小，都会影响加工精度。
二、减小铰孔加工误差的方法减小铰孔加工误差的方法主要包括以下几点：1.优化加工设备。
选择精度高的加工设备，提升加工设备的刚度和定位精度，优化加工切削力，都可以有效减小加工误差。
2.选用合适的刀具。
选用形状和尺寸合适的刀具，并经常磨削刀具，可以减小加工误差。
3.优化加工参数。
优化加工参数，包括转速、进给量、切削速度等，可以减小加工误差。
4.检测和纠正误差。
在加工过程中，对加工的铰孔进行检测和测试，及时发现和纠正加工误差，可以有效减小加工误差。
5.提高工人技能。
加强工人的加工技能和操作技巧培训，可以减小加工误差。
三、总结铰孔加工误差在机械制造的过程中十分常见，但是其对产品的质量和使用效果影响十分显著。
因此，加工厂家和制造商应该从各个方面入手，优化加工设备、刀具和加工参数，提高工人技能，将误差降至最低水平，保证产品的加工精度和质量。
2023-11-05•铰孔加工质量概述•铰孔加工质量控制系统•铰孔加工质量控制技术•铰孔加工质量改进措施•铰孔加工质量控制应用案例目录01铰孔加工质量概述孔的精度铰孔加工后的孔精度，包括孔的直径、圆度、位置精度等。
加工稳定性铰孔加工过程中工艺参数的稳定性和一致性。
表面质量铰孔加工后的表面质量，包括表面粗糙度、孔口质量、孔壁质量等。
铰孔加工质量的定义高质量的铰孔加工可以提高机械性能，如提高耐磨性、耐腐蚀性和抗疲劳性能等。
保证机械性能确保精度提高生产效率铰孔加工是机械制造中的关键环节，其质量直接影响到后续的装配和使用性能。
良好的铰孔加工质量可以减少返工和维修，提高生产效率。
03铰孔加工质量的重要性0201刀具的材质、刃磨质量、切削参数等都会影响铰孔加工质量。
刀具因素工件材料的硬度、韧性、化学成分等也会影响铰孔加工质量。
工件材料工艺参数如进给速度、切削速度、冷却液等都会影响铰孔加工质量。
工艺参数设备精度、刚性、稳定性等也会影响铰孔加工质量。
设备因素影响铰孔加工质量的因素02铰孔加工质量控制系统孔径公差应符合设计要求，以确保与设计图纸的误差在可接受范围内。
孔径公差孔的圆度和圆柱度应控制在一定范围内，以避免过大的形状误差。
圆度与圆柱度铰孔后的表面粗糙度应达到设计要求，以降低摩擦和磨损，提高孔的密封性能。
表面粗糙度检查孔的表面是否光滑、无毛刺和裂纹等缺陷。
外观检查测量孔径、深度等尺寸是否符合设计要求。
尺寸检查检测孔的锥度和椭圆度，以确保与设计图纸的误差在可接受范围内。
锥度和椭圆度检查铰孔加工质量控制流程根据产品要求和设备条件，制定详细的铰孔工艺流程和操作规程。
工艺流程规划刀具管理铰孔操作质量检查选择合适的铰刀型号和规格，并进行刃磨和保养，确保刀具状态良好。
按照操作规程进行铰孔加工，注意控制切削速度、进给量和冷却液流量等参数。
对铰孔后的零件进行质量检查，对于不合格的零件进行返工或报废处理。
03铰孔加工质量控制技术铰孔刀具的选择与使用是影响铰孔加工质量的关键因素之一。
铰孔加工中的加工质量改善铰孔加工是机械加工中的一项重要工艺，其作用是在工件上加工出一个符合标准要求的圆孔。
在实际加工过程中，加工质量常常受到加工工具和工艺的影响，因此，如何改善铰孔加工的加工质量，是每一个铰孔工艺工作人员都需要重视的问题。
一、影响铰孔加工质量的主要因素1.机床精度机床是加工铰孔的工具，机床的精度直接关系到铰孔加工的质量。
在操作机床之前，需要查看机床的各项指标是否正常，如：刀柄的紧固度是否适当，主轴精度是否达到标准等。
这些都会直接影响到铰孔加工的质量。
2.切削力铰孔加工时，刀具在工件上切削产生的力，会引起加工件和夹具之间的相对移动，如果切削力过大，就会引起加工精度下降，导致孔径偏大、圆度不佳等问题。
因此，在机床的生产过程中，需要合理地设置加工参数，减小切削力，以保证加工质量的稳定和准确。
3.夹紧力夹紧力也是影响铰孔加工质量的关键因素之一。
夹紧力过大或过小都会对铰孔加工的精度造成较大影响。
如夹紧力过大，就会影响工件的圆度和尺寸精度，而夹紧力过小则会导致刀具和工件发生相对滑动，产生切削力不稳定和切屑堵塞等问题。
4.加工工艺加工工艺是铰孔加工质量的重要保证。
加工新工件时，需要根据工件的特性、尺寸和精度要求，合理选择加工工艺方案。
在加工的过程中，需要注意切削液的浓度、密度和温度，以及冷却系统和切削液的匹配性等问题，以确保加工质量的稳定和可靠。
二、改善铰孔加工质量的方法1.选择优质的铰刀优质的铰刀不仅具有优异的耐磨性、抗腐蚀性和高精度的切削效果，而且具有良好的切削稳定性，能够在加工过程中保持相对稳定的切削力和切削液状态。
在选择铰刀的时候，应该考虑工件的材质、尺寸和形状，以及加工精度的要求等多方面因素，选择最合适的铰刀。
2.选用合适的切削液切削液是铰孔加工中不可缺少的重要材料。
切削液可以降低切削热量、减小切削力，使切削更加平稳，同时还可以起到保护刀具和加工表面的作用。
在选择切削液时，应该考虑切削液的性能、浓度、温度等因素，以及与工件材料的相容性和加工要求等方面的问题。
铰孔加工中的加工质量评估铰孔加工通常用于制造机械结构和金属零件中的孔。
在生产过程中，铰孔加工质量影响着产品的精密度和性能。
因此，如何评估铰孔加工的质量是一个非常重要的问题。
1.铰孔加工的常用方法铰孔加工是通过切削的方式将中心孔修整成合适尺寸的圆孔。
常见的铰孔加工方法有：(1)手动磨床铰孔，这是一种较低成本的方法，适用于小批量生产；(2)立式铰孔加工机，通过板料上下调整，可以实现同时铰两个相互垂直的孔，适用于大批量生产；(3)数控铰孔加工机，铰孔位置精度高，而且能够一次性成功完成圆孔的铰制，是一种先进的铰孔加工方式。
2.铰孔加工的加工质量评估指标铰孔加工的质量评估需要根据加工工艺特点、材料及用途要求等因素进行综合评估，评估指标主要包括以下几个方面：(1)铰制孔径偏差铰制孔径偏差是指铰制后的加工孔与设计要求的孔直径之间的差距。
偏差大小能够直接反映出铰孔加工的精度和效果，符合标准的孔偏差应该在工程设计图上有明确规定。
(2)铰制孔圆度铰制孔圆度是指铰制后的孔与所需孔圆度之间的偏差，铰制孔圆度误差是影响铰孔加工质量的重要因素。
能够保证铰制孔的圆度误差范围之内，具备较好的加工质量。
(3)表面质量表面质量是指铰制孔的表面特性。
表面质量好的孔具备非常高的流量，精细细度和清洁度。
例如汽车需要空气流量器内圆孔质量极高，如表面不平坦，会直接影响设备性能。
(4)加工机床参数加工机床参数是影响铰孔加工质量的重要因素，例如工件固定方式、工具夹持方式、加工速度、加工轨迹、冷却液体流速、有效压力等。
合理地控制加工机床参数，能够直接影响铰孔加工质量，以避免在铰孔加工过程中出现一些质量问题。
3.铰孔加工质量评估方法铰孔加工质量评估方法有很多种，其中比较常用的有：(1)外径测量法外径测量法是一种常用的评价铰孔加工质量的方法。
可以通过外径测量仪等设备，测量铰制后的孔径大小和位置坐标，精确评估铰孔加工的质量。
(2)光学显微镜检测法光学显微镜是一种高精度显微镜，可以被用来检测铰孔加工表面质量和形状精度。
加工中心铰孔直线度不合格
加工中心是制造业以及机械加工行业中重要的部分。
作为一个设备，它能够提供良好的机动性，能够精准的进行零件的加工，精度也较高，可用于满足复杂的零件加工工艺要求。
然而，加工中心也有一些不可避免的缺陷，其中一个最大的问题就是铰孔的直线度不合格。
铰孔的直线度是机床加工零件的重要指标，指的是铰孔孔径内部沿铰孔轴线方向的孔径偏差，可视为直线度精度。
如果直线度不合格，铰孔质量也会受到影响，零件制造将无法实现较高的质量水平。
在确定铰孔直线度不符合要求时，应当及时采取有效措施，以便有效解决该问题。
一般来说，出现铰孔直线度不合格的原因主要有三种：一是机械原因，二是机械安装不当，三是不规则的切削参数。
对于机械本身原因，一般可以通过进行检修和维护保养，更换受损零部件，以及加强机械结构部分的强度，来解决问题。
还可以选用较优质的机械及部件来改善问题。
对于机械安装不当，应当仔细检查安装过程，确保所有操作步骤的准确性，尤其是对于计算机数控机床，要进行系统程序测试，以及维护机床硬件程序，以保证机床的正常工作。
最后，对于不规则的切削参数，应当根据实际切削工艺要求，确定正确的切削参数，并根据加工零件的材料特征，选择合理的刀具，并采用合理的切削参数，以达到最佳效果。
此外，也可以通过完善操作流程，加强操作人员的技术技能，以
及加强对机床的维护保养，来降低铰孔直线度不合格现象的发生率。
总而言之，铰孔的直线度不合格是加工中心的一个固有问题，但是可以通过正确的机械检修和维护，以及精准的切削参数等方式，来最大程度的减少这一现象的发生率，以实现高质量的零件加工。
铰孔质量的判别及其解决措施
铰孔是半精加工基础上进行的一种精加工。
一般铰孔的尺寸公差等级可达IT8～IT7，表面粗糙度R。
值可达1.6～0.4。
在实际加工中，常见的铰孔质量问题有表面粗糙度和尺寸精度差，孔口呈喇叭状等。
现分析其产生原因和改进方法。
1 表面粗糙度差的原因及其对策
铰削速度过大
铰削用量各要素对铰孔的表面粗糙度均有影响，其中以铰削速度影响最大，如用高速钢铰刀铰孔，要获得较好的粗糙度Ra0.63µ；m，对中碳钢工件来说，铰削速度不应超过5m/min，因为此时不易产生积屑瘤，且速度也不高；而铰削铸铁时，因切屑断为粒状，不会形成积屑瘤，故速度可以提高到8～10m/min。
如果采用硬质合金铰刀，铰削速度可提高到90～130m/min，但应修整铰刀的某些角度，以避免出现打刀现象。
铰削余量不适当，进给量过大
一般铰削余量为0.1～0.25mm，对于较大直径的孔，余量不能大于0.3mm，否则表面粗糙度很差。
故余量过大时可采取粗铰和精铰分开，以保证技术要求。
余量过小，不能正常切削也会使表面粗糙度差。
铰孔的粗糙度Ra值随进给量的增加而增大，但进给量过小时，会导致径向摩擦力的增大，引起铰刀颤动，使孔的表面变粗糙。
所以，如用标准高速钢铰刀加工钢件，要得到表面粗糙度Ra0.63µ；m，则进给量不能超过0.5mm/r，对于铸铁件，可增加至0.85mm/r。
铰刀刀刃不锋利，刃带粗糙
一般标准铰刀均未经研磨，影响铰孔的表面粗糙度，因此必须对新铰刀进行研磨。
研磨时要注意铰刀的切削部分与校准部分的交界处，因为内孔最后在这里成形，刀具的粗糙度也在该处被反映到铰孔的内壁。
所以研磨铰刀时，应特别注意用油石将该处轻轻地仔细研磨、抛光，使切削部分与校准部分的交接处圆滑过渡。
经研磨的铰刀，切削刃后刀面刃带粗糙度得到改善，切削部分与校准部分交界处的粗糙度也得到改善，实际上是改善了铰刀本身的粗糙度，故有利于改善铰孔的表面粗糙度。
铰孔时未使用润滑液或使用不当的润滑液
铰孔时未用润滑液，则铰刀工作部分的后刀面与孔壁会发生干摩擦，使孔的表面粗糙度差。
同样，使用不适当的润滑液，不但不能改善摩擦情况，反而会使摩擦加剧，影响表面粗糙度。
用高速钢铰刀铰削碳素钢时，可用10%～15%的乳化液或硫化油，都能得到较好的表面粗糙度。
铰削铸铁时，一般不用润滑液。
铰刀反转退出时会使表面粗糙度变差
铰刀反转退出时，因切削挤压铰刀，而划伤孔壁，故铰完后，应把铰刀从孔内沿进给方向拉出孔外，对柄部直径大于工件部分的铰刀，应保持与切削时相同转向退出。
2 喇叭状孔的起因及解决措施
铰孔为喇叭状主要原因是：铰刀的切削部分与底孔不同心，进给方向和工件旋转中心不一致等。
解决措施如下：
改善铰刀的导向性能
可采用精密导向套，使铰刀沿规定的孔道铰削，如条件不允许用导向套，则可采用浮动夹头装夹铰刀，这样也可减小孔的喇叭形。
缩短铰刀标准长度来改善喇叭形
其方法有2种：①铰刀的标准长度取4～12mm，其余部分直径磨小0.2～0.7mm；②取铰刀的标准部分为4～12mm，其余部分磨出较大的反锥，这2种方法均能缩短标准长度，有利于铰刀更好工作，后一种方法导向性略有降低，在实际工作中常用第1种方法。
3 防止孔径扩大
开始铰孔、孔径就较大
开始铰孔的孔径较大。
其原因是一般由于设备、铰刀某些缺陷和铰削用量选择不妥，所以应当检查相互位置是否正确，铰刀和工件是否同心、主轴或夹头有无径向跳动等因素。
如果这些都无问题，则考虑选择的切削用量是否合适。
一般来说，孔径的增大是随切削速度、走刀
量和铰削余量的增大而增大，选用适当的润滑液能改善孔径的扩张。
总之，必须具体分析研究、找出原因，才能解决。
开始铰孔时孔径精确，后来孔径增大这种孔扩大原因是刀齿上形成积屑瘤，或刃带粘屑而引起的。
对高速钢铰刀除淬火外，还需表面硬化处理，铰削时采用极压润滑油等措施。
均能改善粘屑情况。
另外，正确选择切削速度，也可减少粘屑，一般工件材料越软，铰削速度应越小。
此外，为改善铰孔质量，去除孔壁上的刀痕，铰刀应设计成不等距的刀齿。
4 结语
以上简略地谈了有关铰孔的质量问题，但在整个加工过程中，影响因素是很多的，故在实际生产中对具体问题应具体分析，从中找出原因，制定对策，以提高铰孔质量。
表1——1 绞刀铰孔加工问题产生的原因及解决办法。
