下载文档原格式
2250mm热连轧工程简介邯钢2250mm热连轧工程包括一条年产450万吨热轧带钢机组，一条年产80万吨的平整分卷机组，一条年产45万吨的横切机组以及与之相配套的磨辊间设备、辅助设备等，计划总投资39.067亿元，2008年6月底生产出第一卷。
邯钢2250mm热连轧机组是由德国西马克设计的具有当代国际先进水平的热连轧带钢生产线，采用日本TMEIC公司自动控制系统，轧机轧制能力大、生产工艺先进、设备配置和控制措施齐全，年设计生产能力达到450万吨。
产品厚度范围由1.2mm-25.4mm，宽度范围由800mm-2130mm，以生产汽车用钢、船体用结构钢、高耐候性结构钢等为主导产品，还可生产高附加值的热轧双相钢（DP）、多相钢（MP）、相变诱导塑性钢（TRIP）以及高强度级管线钢等，产品的主要特点集中在高强度、高精度、高表面质量和薄规格等方面。
是国内继武钢、太钢、马钢后建设的第四条具有国际先进水平的2250mm热连轧宽带钢生产线。
一、产品大纲（1）钢种分布及生产能力（2）原料及产品规格原料规格：厚度：230mm，250mm宽度：900－2150mm长度：9000－11000mm，短尺坯4500－5300mm 最大重量：40t热轧商品钢卷：带钢厚度： 1.2～25.4mm带钢宽度：800～2130mm钢卷内径：762mm钢卷外径：max.2150mm钢卷质量：max.40.0t单位宽度卷重：max.24kg/mm平整分卷钢卷：平整钢卷厚度： 1.2～6.35mm宽度：800～2130mm分卷钢卷厚度： 1.2～12.7mm宽度：800～2130mm钢卷内径：762mm钢卷外径：max.2150mm卷质量：5～40 t单位宽度卷质量：max.24kg/mm横切钢板抗拉强度：max. 800 N/mm2 屈服强度：max. 680 N/mm2 钢板厚度： 5.0～25.4mm钢板宽度：850～2100mm 钢板长度：2000～16000mm 钢板垛高：max. 400mm钢板垛质量：max. 10.0 t供冷轧钢卷带钢厚度： 1.8～6.0mm带钢宽度：800～2130mm 钢卷内径：762mm钢卷外径：max.2150mm 钢卷质量：max.40t单位宽度卷重：max.24kg/mm按产品的规格分配的综合年产量计划表二、总体工艺布局主车间内主要包括加热炉区、主轧制线区、钢卷运输系统、横切机组、平整分卷机组、磨辊间几个部分。
内蒙古科技大学过程控制课程设计论文题目：热轧带钢层流冷却控制系统设计学生姓名：***学号：**********专业：测控技术与仪器班级：2008-1指导教师：李刚老师2011年 08月31日层流冷却作为控制轧制和控制冷却技术的一个组成部分，直接影响带钢的组织和性能，所以层流冷却过程成为热轧厂生产过程中非常重要的环节。
卷取温度控制精度是保证板带质量和板型良好的关键因素。
从具体实现过程可以看出层流冷却控制过程是一个以预设定计算和前馈修正计算为主，反馈控制为辅的复杂控制系统。
层流温度控制是根据精轧出口的速度, 厚度和精轧终轧温度以及要求的卷取温度对热输出辊道上下的层流冷却装置开启集管段进行设定和控制, 以保证带钢进入卷取机前的实际温度在要求卷取温度及其精度的范围内。
为保证获得具有良好综合机械性能的热轧带钢，必须使其迅速冷却到所需要的卷取温度。
带钢冷却具有变形强化和相变强化的综合作用，既能提高带钢强度，又能改善带钢的韧性和塑性。
热轧带钢的温度控制，一方面为了改善钢材的组织状态，提高带钢综合力学性能；另一方面可防止因不均匀变形造成的带钢扭曲和弯曲变形，还可以减少带钢表面氧化铁皮的生成。
关键词：前馈；反馈；自适应；层流冷却；卷取温度；热轧带钢摘要........................................................... - 1 - 第一章引言........................................ 错误!未定义书签。
第二章热轧带钢层流冷却系统的控制目标和任务..................... - 4 -2.1 热轧带钢层流冷却系统的控制目标.......................... - 4 -2.2 层流冷却系统的控制原理.................................. - 4 -2.2.1 层流的概念......................................... - 4 -2.2.2 对层流的数学描述................................... - 5 -2.2.3层流冷却的基本原理................................. - 5 -2.2.4 层流冷却现场结构模型............................... - 5 -2.3 层流冷却的控制难点：.................................... - 6 - 第三章层流冷却控制系统结构........................ 错误!未定义书签。
层流冷却是热轧车间不可或缺的重要设备之一,在轧钢过程中它能把带钢的温度从终轧温度冷却到卷取温度。
如果对层流冷却的控制失败,会造成财产安全等重大事故。
所以说对层流冷却的自动化控制必须做到精确、及时、安全可靠。
1 调节区温度控制调节区温度控制分为微调区控制、精调区控制和侧喷控制,冷却水通过气动阀门实现打开和关闭。
这些阀门的动作是电磁阀驱动的。
开关时序都是根据带钢跟踪系统自动打开和关闭的。
每个微调区和精调区上下喷头的水量由流量传感器监控。
如图1所示。
1.1 微调区控制1-20号冷却段为微调区控制,每组由四排上喷嘴和四个下喷嘴组成,每组下微调区喷水量为每小时108立方米,每组上微调区喷水量为每小时89立方米。
微调区根据带钢跟踪系统通过二级温度控制模型来打开和关闭冷却水喷嘴,基本将带钢温度控制在理想范围内。
1.2 精调区控制21-22号冷却段为精调区控制,每组由八排上喷嘴和把牌下喷组区组成。
每组下精调区喷水量为每小时54立方米,每组上精调区喷水量为每小时46立方米。
微调区根据带钢跟踪系统通过二级温度控制模型来打开和关闭冷却水喷嘴将带钢温度精确控制在设定范围内。
1.3 侧喷控制在层流冷却每个冷却段的后边都有侧喷单元,它由两个喷嘴组成。
最后一个冷却段的后面有四个侧喷喷嘴组成,侧喷在与轧制线相交的方向上冲走残留在带钢上部的冷却水。
其打开关闭时序也是根据带钢跟踪系统来设定的。
2 旋转梁翻转控制上冷却梁旋转是为了热轧线出现堆钢时方便把废钢从辊道上移走或者需要检修时方便更换维护层流冷却上的设备。
上冷却梁旋转共有22个旋转梁,每个冷却段的上梁能够单独旋转。
上喷射梁可以通过液压缸向上旋转。
如果在生产过程中发生堆钢,PL C 会触发急停信号,旋转梁会自动上翻并保持知道操作工手动放下。
操作工也可以点动操作旋转梁实现上翻和下翻。
检修时维护人员可以插入安全销防止事故发生。
3 边部遮挡精轧后带钢宽度方向上温度分布不均,并且在冷却段会更加分布不均,这导致带钢表面不平整,会起边浪。
银山型钢板带厂1500mm宽带层冷辊道润滑系统优化改造[摘要]在层流冷却区域，由于高温、水淋等影响，辊道常见的故障是因轴承损坏而研死，对带钢表面质量影响较大。
通过对辊道的润滑系统提升改造以及辊道润滑结构改造，从根本上解决了润滑的制约因素，保证了层流冷却辊道的顺利运行。
[关键词]层冷辊道润滑油脂密封中图分类号：tg333.2 文献标识码：a 文章编号：1009-914x （2013）17-342-01一、概述层流冷却装置位于末架精轧机f6和1#卷取机之间，用来将带钢由终轧温度（850- 950℃）按一定冷却制度迅速冷却到卷取温度（550- 650℃），从而达到提高带钢机械性能的目的。
层流冷却辊道可分成两段。
第一段为内冷辊道，有36根辊子；第二段为层流冷却装置外冷辊道，有224根辊子。
辊道功能是将精轧机出来的带钢送进卷取机，其正常运行直接影响带钢的表面质量。
二、现状分析及问题提出层流冷却辊道轴承润滑点共520个，采用集中干油润滑。
此前，辊道润滑系统是2007引进的北京中冶华润的zdrh- 2000系统。
由于安装及环境影响，使干油润滑系统无法达到预期效果：1.辊道两端轴承润滑的其中一端润滑不锈钢管支路是从辊道底部穿过，经过长时间的冷却水喷淋等原因导致支路泄漏甚至断裂，使润滑油无法到达轴承，使轴承烧坏。
辊道底部的支路无法确保通顺，而系统显示润滑正常，因此润滑支路必须进行改造。
2.润滑系统安置时间长久，主控柜内部的继电器和重力变送器等元件老化，经常导致加油泵空转或是加油过量造成润滑脂溢出、润滑点控制阀芯不动作等故障。
繁多的继电器线路只能由专业人员更换维护，浪费了大量人工费和备件费，因而系统需要提升。
3.内水冷辊道区域由于环境温度高，冷却水量大，内冷辊道回水系统不畅，骨架密封与轴套磨出间隙后，冷却水经常浸入到轴承座内，造成油脂流失致使轴承损坏。
如何隔绝水和润滑脂三、改造造内容1.润滑系统提升根据层冷区域的环境及集中干油润滑需要，我们引进北京中冶华润的zdrh- 3000智能润滑系统。
层流冷却辊层流冷却辊，是一种常见的工业设备，主要用于对高温物体进行冷却。
它通过层流的方式，使冷却介质充分接触到物体表面，以提高冷却效果。
本文将从层流冷却辊的原理、结构和应用等方面进行阐述。
一、层流冷却辊的原理层流冷却辊的冷却原理是利用流体在辊体内部形成层流，从而实现对物体的均匀冷却。
层流是指流体在流动时，流速呈现分层状态，流体各层之间没有明显的混合和旋转。
当冷却介质流经层流冷却辊时，会沿着辊体的表面形成一层薄薄的流体膜，与物体表面接触。
这样，冷却介质与物体之间的热量交换效果最大化，从而实现了高效的冷却效果。
层流冷却辊一般由辊体、冷却介质进出口、冷却水路等部分组成。
辊体是冷却辊的核心部件，通常由优质的金属材料制成，具有良好的导热性能和耐腐蚀性能。
冷却介质进出口用于控制冷却介质的流入和流出，保证冷却效果和工作稳定性。
冷却水路是指冷却介质流经辊体的路径，一般采用管道连接的形式，以确保流体能够均匀地流经辊体的表面。
三、层流冷却辊的应用层流冷却辊广泛应用于许多工业领域，特别是在热处理、冶金、化工等行业中。
在热处理过程中，层流冷却辊主要用于对金属材料进行快速冷却，以改变材料的组织结构和性能。
在冶金行业中，层流冷却辊常用于高温铸件的冷却，以防止铸件产生裂纹和变形。
在化工领域，层流冷却辊被广泛应用于各种反应器的冷却过程中，以控制反应温度和提高反应效率。
层流冷却辊具有以下几个优点：1. 冷却效果好：层流冷却辊通过形成层流，使冷却介质与物体表面充分接触，提高了热量交换效率，从而实现了良好的冷却效果。
2. 冷却均匀：由于层流的存在，冷却介质在流动过程中均匀分布，避免了冷却不均匀导致的问题，确保物体表面的温度均匀。
3. 结构简单：层流冷却辊的结构相对简单，易于制造和维护，成本较低。
4. 适应性强：层流冷却辊可以根据不同的冷却需求进行设计和调整，适用于各种不同的工况和物体。
总结：层流冷却辊作为一种常见的工业设备，通过层流的方式实现对物体的冷却。
热轧带钢的层流冷却热轧带钢一部分是以钢卷状态提供给冷轧带钢的生产作为原料，其余则是以横切钢板或钢卷状态，提供给机械制造、建筑、造船工业、汽车制造业、压力容器、输油气管道、冷弯型钢等行业使用。
由于产品用途的差异，对热轧带钢机械性能的要求也不同。
带钢轧后冷却过程是调整产品性能的重要手段，其中卷取温度控制是影响成品带钢性能的关键工艺参数之一。
卷取温度控制的目的，就是通过层流冷却段长度的动态调节，将不同工况(温度、厚度、速度)的带钢从比较高的终轧温度迅速冷却到所要求的卷取温度，使带钢获得良好的组织性能和力学性能。
控制带钢最终的卷取温度和冷却过程中的降温速度是卷取温度控制的主要内容。
热轧带钢的实际卷取温度是否能控制在要求的范围内，主要取决于带钢冷却系统的控制精度。
当实际卷取温度超出要求的范围，钢卷的组织性能会变差，所以卷取温度控制系统必须能够满足多品种带来的多种冷却模式及控制要求的需要。
目前在生产中所采用的控制冷却方式主要有三种：气水混合冷却，幕状层流冷却和柱状层流冷却。
当控制冷却中使用的冷却介质为气水时为气水混合冷却。
当以水为冷却介质时依据其冲击钢板的流态方式不同，可分为两大类：一类是层流冷却，另一类是紊流冷却。
由于层流水冲击钢板后围绕冲击区形成层流扩展区，冷却水飞溅少，冷却能力高，与非层流冷却相比，可节省水30%。
所以，现代生产线上都采用层流控制冷却方式，层流又分为柱状层流和幕状层流。
柱状层流又分为直管式和U型管式两种。
一个喷头上可设一排、两排、四排或更多的喷嘴。
喷嘴数量的增加使柱状层流的冷却能力得到提高，也可改善钢板的冷却均匀程度。
实践证明，层流冷却的冷却效果比较好。
幕状层流冷却方式是从喷嘴喷出一种幕墙式水流，水流在钢板表面上形成一细条冲击区，冲击区前后为层流扩展区。
冷却介质与钢板间的热交换主要发生在冲击区和层流扩展区。
理论和实践都证明对于热轧带钢而言，层流冷却的效果最佳。
冷却水从集管中连续而稳定的流出，形成平滑、连贯的水流，呈层流状直接落到带钢表面，并在带钢表面也形成层流，流速稳定，控制简单，便于维护。
沧州中铁热轧1780mm层流冷却介绍及应用作者：唐国峰来源：《科学与财富》2019年第09期沧州中铁热轧1780mm层流冷却介绍及应用唐国峰（沧州中铁装备制造材料有限公司轧钢厂 ; 河北沧州 ; 061113）摘要：主要介绍了沧州中铁1780配置的层流冷却系统，及其实践应用。
关键词：热轧卷取;层流冷却 CTC1.前言控制轧制和控制冷却是热轧钢材的主要生产工艺。
控轧控冷技术经过多年研究实践，已经在轧钢生产中得以成熟应用。
控轧控冷主要是在热轧板带材过程中通过对金属加热、变形、温度制度以及轧后冷却的合理控制，以此获得钢材的优异性能和良好板形。
尤其轧后冷却控制，对板带钢的组织性能和板形质量有很大的影响。
2.轧后冷却2.1冷却形式轧后控制冷却可以使用液体、气体或者两者的混合物。
目前最常用的冷却介质为水。
Zumbrunnen提出的冷却水流冲击平板时的换热区域划分为滞止区、核沸腾/ 过渡区、膜沸腾区、小液态聚集区和空冷辐射区。
[1]自20世纪60年代第一套轧后加速冷却系统应用以来，已经有很多冷却形式已被开发应用：层流冷却、水幕冷却、雾化冷却、压力喷射冷却、板湍流冷却等。
2.2层流冷却装置层冷冷却设备主要由上喷装置、下喷装置、侧喷装置、电磁气动阀控制系统以及高位水箱等组成。
中铁1780热连轧层流冷却装置布置在末架精轧机和卷取机之间长约100 m 的输出辊道上，上部冷却采用U 形管层流冷却装置;下部冷却为喷射集管。
分为精调段和微调段，见图1。
上部冷却系统中精调段有17组，每组4根集管，每根上部集管分布两排U形鹅颈管共计86个;微调段3组，每组8根集管，每根集管上分布一排U形鹅颈管共计43个。
下部冷却系统精调段4×3集管，微调段8×2集管，集管上分布直管喷咀，每根集管上喷咀数35/26个。
在第二组和第十九组的总管上安装流量计。
设计流量：上部总管284.8m3/h，下部总管343.2m3/h。
侧喷系统共21组，每组两个喷嘴，依次分布于两侧，水压1.2MPa。
轧钢厂工艺流程简介及主要设备设施轧钢厂原料为炼钢厂生产的热铸坯及炼铁过程中产生的高炉煤气；产品主要为带钢。
轧钢厂轧一车间为720轧钢生产线，轧二、轧三车间为650轧钢生产线，轧四车间为550轧钢生产线，轧五车间为800中宽带生产线。
2.4.4.1轧一车间至轧四车间工艺流程车间采用连铸坯热送热装工艺。
炼钢车间连铸机生产的热连铸坯由辊道直接送到加热炉前，由液压推钢机推入加热炉内加热，热坯入炉温度为500～700℃。
钢坯在加热炉内按不同钢种的加热工艺加热到约1250℃后，推钢机将加热好的热钢坯从加热炉端部推出加热炉。
出炉的钢坯由出炉辊道送往高压水除鳞装置除去钢坯表面的氧化铁皮。
除鳞水压力最高为18MPa。
架前辊道将钢坯送至三辊粗轧机，随后由中间运输辊道将轧件继续送入后部的轧机组，经过E1立轧、R1平轧、R2平轧、E2立轧、JP1～JP66道次。
中间坯厚度为22～30mm。
切头后中间坯进入精轧前高压除鳞除去氧化铁皮。
轧件在精轧机组经过10个道次轧制，轧制成要求的成品厚度，精轧机出口最大轧制速度为12m/s。
精轧机组各机架间设有低惯量活套装置，使带钢进行恒定的微张力轧制，保证带钢的尺寸精度。
粗轧机组与精轧机组采用微张力控制轧制。
轧制过程中，轧件表面脱落的氧化铁皮落入轧线下的铁皮沟内，被水力冲至车间外的层流池内。
沉淀后，铁皮用抓斗吊车定期清理。
由精轧机组出来的带钢经扭转导向装置扭转成直立状态，经由带有夹送辊的分岔装置将带钢分送两个振荡器及链板运输机上成蛇形盘立,进行运输及冷却，当带钢被运送到链板运输机端头时,带钢头部被夹送辊夹住送料,五辊张力矫直机进立式卷取机。
卷取时首先由卷取机助卷辊将带钢抱紧卷取，卷取3～5圈后，助卷辊打开，卷取机加速，五辊张力矫直机投入工作建立张力直到卷取结束。
卷取结束时喷水冷却钢卷使尾端定形。
成形的钢卷由升降托板托到卷取机平台上，由拨卷装置拨至钢卷运输辊道上，经紧卷辊道卷实后带卷由运输辊道输送，并由人工捆扎，然后由推卷机送到链式运输机上，在链式运输机尾端滑落至翻卷机处，由翻卷机送入收集小车收集。
带钢热连轧机组轧后控制冷却系统的配置及发展历史15材控1班 20150603145摘要：热轧带钢的卷取温度是影响热轧带钢性能的关键因素之一，而热轧带钢的实际卷取温度是否能控制在要求的范围内，则主要取决于对精轧机后带钢冷却系统的控制。
本文讲述了带钢热连轧轧后控制冷却系统的配置及发展历史。
关键词：控制冷却系统；层流冷却；发展历史20世纪60年代以来所建的热轧带钢生产线，绝大部分已采用层流冷却方式冷却带钢。
层流冷却装置主要由上集管、下集管、侧喷、控制阀、供水系统及检测仪表和控制系统等组成。
层流冷却的水流为层流，其具有水压稳定，上、下表面冷却均匀，可控性好，故障率低，设备易于维护等优点，非常适合热轧带钢生产的要求。
对于热轧带钢而言，理论和实践都证明层流冷却的综合效果相对最佳。
一、层流冷却装置层流冷却的基本工作原理以大量虹吸管从水中吸出冷却水，在低压力情况下流向带钢，使带钢表面上覆盖一层最佳厚度的水量，利用热交换原理使带钢冷却到卷取温度所采用的具体方式是:使低压力、大水量的冷却水平稳地流向带钢表面。
冲破热带钢表面的蒸汽膜，随后紧紧地贴附在带钢表面而不飞溅。
这些柱状水流接触带钢表面后有一定的方向性，当冷却水吸收一定热量而随带钢前进一段距离后，侧喷嘴喷出的高压水使冷却水不断更新，从而带走大量的热量，上集管的控制方式分为U形管有阀控制和直管无阀控制。
两种控制方式都能满足控制要求，主要区别在于冷却水的开闭速度、结构和投资不同。
U形管有阀控制冷却水的开闭速度比直管无阀控制冷却水的开闭速度慢，但其结构简单、投资少，所以U形管有阀控制应用较广。
图1层流冷却区设备布置层流冷却用水特点是水压低、流量大、水压稳定、水流为层流，因此供水系统应根据层流冷却的特点来配置。
常用的层流冷却供水系统配置方式有:泵+机旁水箱、泵+高位水箱+机旁水箱、泵+减压阀。
泵+机旁水箱的供水系统，通过水箱稳定水压和调节水量，系统配置简单，节能效果明显。
