刃口尺寸计算.

工件公差（1） 、落料模应先确定凹模尺寸，其基本尺寸应按入体方向接近 或等于相应的落料件极限尺寸，此时的凸模基本尺寸按凹模相应沿入 体方向减（加）一个最小合理间隙值 Z min 。

（2） ）冲孔模应先确定凸模尺寸，其基本尺寸应按入体反向接近 或等于相应的冲孔件极限尺寸，此时凹模的基本尺寸按凸模相应沿入 体反向加（减）一个最小合理间隙值 Z min 。

（3） ）凸模和凹模的制造公差应与冲裁件的尺寸精度相适应， - 般比制件的精度高2~3级，且必须按入体方向标注单向公差。

模具磨损预留量与工件制造精度有关用△ x 表示，其中△为工件的公差 值,x 为磨损系数,其值在0.5〜1之间，根据工件制造精度选取：计算原则:计算方法落料 冲孔凸、凹模制造公差工件精度IT10级以上X =1.0工件精度IT11〜13X =0.75工件精度IT14X =0.5规则形状冲裁模凸模、凹模制造偏差51、分别加工法§凸+ §凹W Z max- Z min落料D凹=(D max - X △0D凸=(D凹-Z min )二凸=(D max - X △Z min )」凸冲孔d凸=(d min + X △) 1凸d凹=(d凸+ Z min ) 0 = ( d min + X△Z min ) 0孔心距孔心距属于磨损后基本不变的尺寸，在同一工步中，在工件上冲出的孔距为L±2/2两个孔时，其凹模型孔心距L d可按下式确定。

L d =L+ —■-8:凸、「•凹一一凸、凹模制造公差，可按IT6〜IT7级来选取，或取、•凸W0.4 ( Z max- Z min ) , '•凹W0.6 ( Z max" Z min )2、单配加工法单配加工法是用凸模和凹模相互单配的方法来保证合理间隙的一种方法。

此方法只需计算基准件（冲孔时为凸模，落料时为凹模）基本尺寸及公差，另一件不需标注尺寸，仅注明“相应尺寸按凸模（或凹模）配做，保证双面间隙在Z max〜Z min之间”即可。

凹凸模刃口尺寸计算方法咱先说说凹模刃口尺寸的计算呢。

一般来说啊，凹模刃口尺寸是按照落料件来确定的。

为啥呢？因为落料件的尺寸是由凹模刃口决定的呀。

在计算的时候呢，要考虑到冲裁件的最大极限尺寸。

就好比给这个落料件的尺寸画个最大的圈儿，凹模刃口尺寸就得按照这个最大圈儿来定，还得把磨损量考虑进去哦。

这就像是给这个凹模刃口预留一点长胖的空间，毕竟它在工作的时候会有磨损嘛。

而且啊，这个制造公差得取负偏差，这就像是给它一个小小的范围，不能让它太任性地变大啦。

再聊聊凸模刃口尺寸。

凸模刃口尺寸是根据冲孔件来确定哒。

冲孔嘛，就是在材料上弄出个洞洞来。

那这个凸模刃口尺寸就得按照冲孔的最小极限尺寸来定咯。

为啥是最小极限尺寸呢？因为凸模要是太大了，那冲出来的孔可就不符合要求啦。

这里也要考虑磨损量哦，不过和凹模不太一样的是，凸模的制造公差要取正偏差。

这就像是给凸模规定了一个只能往大了长一点点的规则呢。

宝子们可能会问，那这个磨损量到底咋确定呀？这就和很多因素有关咯，像冲裁的材料呀，冲裁的次数呀之类的。

如果冲裁的材料比较硬，那磨损量可能就会大一些，就像硬东西更容易把刃口磨坏嘛。

要是冲裁次数很多，那磨损量也得考虑多留一点，毕竟用得多了，刃口就会越来越不锋利啦。

还有哦，在实际计算的时候，有时候会用到一些经验公式。

这些经验公式就像是前辈们总结出来的小秘籍一样。

但是呢，也不能完全依赖这些公式，还得根据具体的情况，像是冲裁件的精度要求呀，模具的结构特点呀来调整。

总之呢，凹凸模刃口尺寸计算虽然有点小复杂，但只要咱搞清楚落料和冲孔的区别，把磨损量、制造公差这些因素都考虑进去，再结合实际情况，就能够比较准确地计算出来啦。

宝子们要是在这个过程中遇到啥问题，可别自己一个人挠头哦，咱们可以一起讨论讨论呀。

凸凹模刃口尺寸的计算1. 计算分析（1） 模具的合理间隙值由模具刃口尺寸及其公差保证 （2） 间隙使材料和孔都带有锥度1） 落料件大端尺寸等于凹模刃口尺寸 2） 冲孔件小端尺寸等于凸模刃口尺寸（3） 在测量与使用中，落料件是以大端尺寸为基准，冲孔孔径是以小端尺寸为基准。

（4） 冲裁时，凸模越磨越小，凹模越磨越大，使间隙越来越大。

2. 计算原则（1） 设计落料模时，以凹模为基准，间隙取在凸模上设计冲孔模时，以凸模为基准，间隙取在凹模上（2） 由于冲裁中凸凹模的磨损，设计落料模时，凹模公称尺寸应取工件尺寸公差范围内的较小尺寸；设计冲孔模时，凸模公称尺寸应取工件尺寸公差范围内的较大尺寸（3） 冲模刃口制造公差的确定1） 零件精度与模具制造精度的关系 2） 零件没有标注公差时：a① 对于非圆形件，按国标“非配合尺寸的公差数值”IT14级精度来处理，冲模则按IT11精度制造② 对于圆形件，一般可按IT6—7级精度制造模具3. 计算方法（1） 凸模凹模分开加工时尺寸与公差的确定：1） 要求①分别标注凸模和凹模刃口尺寸与制造公差 （凸模p δ凹模d δ）②为了保证间隙值，必须满足下列条件p δ+d δ≤max Z -minZ式中：max Z ，min Z ——凸凹模之间最大，最小双面间隙。

或取p δ=0.4（max Z -min Z ）d δ=0.6（max Z -min Z ）2） 方法：① 先确定基准件刃口的尺寸 ② 根据间隙确定另一刃口尺寸③ 落料时所取凹模刃口尺寸应靠近落料件公差范围的最小尺寸④ 冲孔时所取凸模刃口尺寸应靠近孔的公差范围的最大尺寸⑤ 不论是落料还是冲孔，冲模间隙均应采用合理间隙范围内的最小值。

3）计算公式落料：设工件尺寸为0ΔD -d D =（max D -∆X ）dδ÷0p D =（d D -min Z ）0p δ-=（max D -∆X -min Z ）0pδ-冲孔：设工件孔的尺寸为∆+0dp d =（min d +∆X ）0p δ-d d =（p d +min Z ）d δ÷0=（min d +∆X +min Z ）dδ÷0式中：p d，d d ——冲孔时凸凹模直径p D，d D——落料时凸凹模尺寸min d ——工件最小的孔径max D——工件最大的外径例：图示垫圈，材料为3A 钢，料厚t=2毫米，凸凹模分别制造，试确定冲孔模和落料模的直径，垫圈的孔径是24.005.12+φ外圆直径为034.035-φ系数x解：（1）由表3-5查得min Z =0.24 max Z =0.36max Z -min Z =0.36-0.24=0.12（2） 由上表查得落料时d δ=0.03 p δ=0.02d δ+p δ=0.03+0.02=0.05<max Z -min Z =0.12冲孔时p δ=d δ=0.02d δ+p δ=0.04<max Z -min Z =0.12（3）由上表查得X 落=X 冲孔=0.5（4）落料时，凸凹刃口尺寸d D =（max D -∆X ）d δ÷0=（35-0.5×0.34）03.00÷=34.8303.00÷p D =（d D -min Z ）0pδ-=（34.83-0.24）002.0-=34.59002.0-（5）冲孔时刃口尺寸p d =（min d +∆X ）0pδ-=（12.5+0.5×0.24）002.0-=12.62002.0-d d =（p d +min Z ）d δ÷0=（12.62+0.24）02.00÷=12.8602.00÷。

冲裁模具工作零件设计试题 11
刃口尺寸计算 采用分开加工，计算凸凹模尺寸： 凸、凹模的间隙值为： Z min ＝0.132mm Z max ＝0.240mm Z max －Z min =0.24－0.132=0.108mm 由查表可知：δD 凹＝+0.03mm δD 凸＝－0.02 mm X ＝0.5 δd 凹＝+0.02mm δd 凸＝－0.02 mm X ＝0.5 因为∣δD 凹∣+∣δD 凸∣＝0.05mm ≤Z max －Z min , 同样∣δd 凹∣+∣δd 凸∣＝0.04mm ≤Z max －Z min.故能满足分开加工的要求. 落料：D 凹＝﹙D －X △﹚凹δ+0＝﹙35－0.5×0.62﹚03.00+＝34.6903.00+mm D 凸＝﹙D －Z min ﹚0凸δ-＝﹙34.69－0.132﹚002.0-＝34.558002.0-mm 冲孔：d 凸＝﹙d ＋X △﹚0凸δ-＝﹙5＋0.5×0.3﹚002.0-＝5.15002.0-mm d 凹＝﹙d ＋Z min ﹚凹δ+0＝﹙5.15＋0.132﹚02.00+＝5.28202.00+mm 凸模型孔中心距： L ＝L ±△／8＝18±0.05375mm 校名称 株洲职业技术学院 姓名 王荣贵 准考证号
垫片冲模凹模设计：
如图
1、厚度H
查表得K＝0.42mm
H＝Kb＝35×0.42＝14.7mm≈15mm
长度和宽度相等。

查表得W＝24mm
L＝D＋2W＝35＋2×24＝83mm
为保证凹模强度，将尺寸放大到90mm后，凹模外形尺寸为：L×L×H＝90mm×90mm×28mm
以下为凸凹模的三维立体图与工程图。

《冷冲模设计》第二讲冷冲模的冲压工艺计算（三）邓卫国第二讲冷冲模的冲压工艺计算（三）第三部分凸、凹模刃口尺寸的确定凹模与凸模的刃口尺寸计算定义：什么叫刃口尺寸：刃口尺寸指在凹模和凸模零件图上分别标注尺寸及公差值，这个值与冲压产品尺寸精度有关。

⏹学习目标☐掌握凸、凹模刃口计算作用☐掌握凸、凹模刃口尺寸计算的依据和原则☐掌握凸、凹模刃口尺寸计算的方法二、冲裁模凸、凹模刃口尺寸的确定1、冲裁模凸、凹模刃口计算的作用冲裁件的尺寸精度主要取决于凸、凹模的刃口部分尺寸。

并且合理的冲裁间隙也靠凸、凹模刃口尺寸保证。

凸模刃口尺寸示意图所以冲裁模刃口设计是冲裁模设计的重点。

凹模刃口尺寸示意图二、冲裁模凸、凹模刃口的确定2、凸、凹模刃口尺寸计算的依据在生产实践中发现：a．由于凸凹模之间存在间隙，冲裁件断面都带有锥度。

依据：①光亮带是冲压件测量和使用部位；②落料件的光亮带，是因凹模刃口挤切材料产生的；③冲孔件的光亮带，是因凸模刃口挤切材料产生的；④落料件的大端（光亮带）尺寸等于凹模尺寸；⑤冲孔件的小端（光亮带）尺寸等于凸模尺寸。

b．凸模轮廓越磨越小，凹模轮廓越磨越大，结果使间隙越用越大。

结论：在计算冲裁模刃口尺寸时，应按落料、冲孔两种情况分别进行计算。

二、冲裁模凸、凹模刃口尺寸确定3、冲裁模凸、凹模刃口计算的原则（一）(1)设计落料模先确定凹模刃口尺寸以凹模为基准，间隙取在凸模上，即冲裁间隙通过减小凸模刃口尺寸来取得；设计冲孔模先确定凸模刃口尺寸以凸模为基准，间隙取在凹模上，冲裁间隙通过增大凹模刃口尺寸来取得。

二、冲裁模凸、凹模刃口尺寸的确定4、冲裁模凸、凹模刃口计算的原则（二）（2）根据冲模在使用过程中的磨损规律：设计落料模时：凹模基本尺寸应取接近或等于零件的最小极限尺寸；设计冲孔模时：凸模基本尺寸则取接近或等于冲件孔的最大极限尺寸。

理由：凸、凹模在磨损到一定程度时，仍能冲出合格的零件。

二、冲裁模凸、凹模刃口尺寸确定5、冲裁模凸、凹模刃口计算的原则（三）(3)凹模和凸模制造公差主要与冲裁件的精度有关①一般冲模精度较零件精度高3～4级；②形状简单的圆形、方形刃口，其制造偏差值可按IT6～IT7级来选取，或查表；③形状复杂的刃口制造偏差可按零件相应部位公差值的1／4来选取；④刃口尺寸磨损后无变化的制造偏差值可取冲件相应部位公差值的l／8并冠（±）；⑤若零件没有标注公差，则可按IT14级取值。

刀刃刃口尺寸计算公式刀具的刃口尺寸是指刀具切削刃的尺寸，是刀具的重要参数之一。

刃口尺寸的大小直接影响着切削质量和加工效率。

因此，正确计算刃口尺寸对于刀具的选择和使用至关重要。

本文将介绍刃口尺寸的计算公式及其应用。

刃口尺寸的计算公式通常包括刃厚、刃高和刃长等参数。

刃厚是刀具切削刃的厚度，刃高是刀具切削刃的高度，刃长是刀具切削刃的长度。

这些参数的计算公式如下：刃厚=切削深度×tan(刀具前角)。

刃高=切削深度×sin(刀具前角)。

刃长=切削深度×tan(刀具侧角)。

其中，切削深度是指刀具在工件上切削的深度，刀具前角是指刀具切削刃与切削方向的夹角，刀具侧角是指刀具切削刃与切削方向的夹角。

在实际应用中，刃口尺寸的计算公式可以根据具体的切削条件和刀具类型进行调整。

例如，对于不同材料的切削，可以根据材料的硬度和切削性能来确定刃口尺寸的计算公式；对于不同类型的刀具，可以根据刀具的结构和切削特点来确定刃口尺寸的计算公式。

刃口尺寸的计算公式对于刀具的选择和使用具有重要意义。

首先，正确的刃口尺寸可以保证刀具的切削质量。

刃口尺寸过大或过小都会影响刀具的切削效果，导致切削质量下降。

其次，正确的刃口尺寸可以提高刀具的加工效率。

刃口尺寸合适的刀具可以减小切削力，降低切削温度，延长刀具寿命，提高加工效率。

除了刃口尺寸的计算公式，刀具的选择和使用还需要考虑刀具的材料、结构、涂层等因素。

不同的刀具类型和切削条件需要选择不同的刃口尺寸，以保证刀具的切削效果和加工效率。

在实际应用中，刃口尺寸的计算可以通过刀具厂家提供的刀具参数表来进行，也可以通过切削力模型和切削仿真软件来进行。

通过这些手段，可以更加准确地确定刃口尺寸，提高刀具的切削效果和加工效率。

总之，刃口尺寸的计算公式是刀具选择和使用的重要参考依据。

正确的刃口尺寸可以保证刀具的切削质量和加工效率，提高加工质量和效率。

因此，刃口尺寸的计算应该引起我们的重视，加强研究和应用。