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产能过低原因分析跟生产现场打交道多年，做为模修人员,多多少少对模修及生产现场存在的一些不良现象有所了解。
产能低下，有多方面的因素，有人为的因素，也有机台、模具、物料等的因素。
在此只是想客观地去评论平常工作中发生的一些事情，尽量去避免人为因素而造成的模具损坏。
当模具损坏了，由于怕担责任，不把事情的发生经过说出来，隐瞒不说或者是言东道西。
而这对模修来说是最不利的，不管是人为或是正常生产中模具出现的损坏，模修希望听到的是如实的声音并借助自己正确的判断，防止模具类似问题点再次发生。
人为因素，就要需要检讨并再防发生。
其它非正常损坏，就需要考虑如何避免与克服。
工作中形形色色的人都会有，希望是能够站在大局的立场上看问题，而不是个人的角度与出发点，所谓的“心有多大，舞台就有多大”，有些人大抵是只能这样了！不知道同行间是不是也存在以下这些问题呢？比如:一、人的因素1、技术员技能不足新进的技术学徒无法跟老师傅相比，比如：新进的技术学徒架模可能需要一个小时，老师傅仅需半小时都不到。
包括调模出产品，都是需要一定的理论与经验相支持。
当然老师傅也是从小学徒一步步做起的，只要自己肯下功夫学加上有师傅愿意指点，进步就会很快。
包括模修也是一样，修模技术的高低，就直接反映在修模时间的快慢上（除非是主观上不想马上修好，做事喜欢拖沓）。
2、架模时间不及时模具出状况，当模具修好之后，现场有充足的时间与人力，但是当班人员没有及时把模具架到机台上进行生产。
一般情况下，模修将模具修复好之后，会第一时间通知现场，现场也会在最短时间内把模具架上机台，使模具快速稼动起来。
3、换模时间不及时按实际排程，计算一下大概生产完成时间后，当班可以完成生产计划。
但是个别技术员，缺乏责任心。
工作能不做的尽量不去做，能拖延尽量去拖延，整天算计来算计去。
工作喜欢斤斤计较，吃不了半点亏。
3.1、一包回料就可以解决掉不用换模的“困扰”，这样做何乐而不为呢！当班把新料与回料按配比投入生产之后，最终还是会剩余的回料。
热室压铸机维护保养正确掌握压铸机维护与保养方法,对压铸机的安全操作,延长压铸机的使用寿命,稳定压铸机的工作可靠性能将起着重要的作用.一：柱架部份的维护保养柱架是整个压铸机的核心部份,因此,保养好柱架部份对稳定压铸机的工作性能,延长压铸机的寿命十份重要,搞好铸架部份的维护保养主要做好以下两个方面的工作,A 加强对柱架部份各运动副的润滑,使各运动副表面处于良好的润滑工作状态.B 柱架部份的调整与防松.(1)：柱架部份的润滑1. 中板铜司的润滑中板铜司釆用黄油集中润滑,每1个月加注壹次,在润滑充份的条件下,铜司与哥林柱运动副表面间形成壹层油膜,避免了运动副表面间的直接接触和干磨擦,从而可延长铜司和哥林柱的使用寿命,保证良好的运动精度.2. 机铰的润滑开机前应檢查润滑系统的配油器是否完好,各输送管路是否畅通,润滑剂量(通常用30#机械润滑油)是否足够,润滑通常份手动和自动两种形式.手动润滑要求: 开机前手动润滑泵5-6次,以后每连续生产800啤润滑壹次.自动润滑: 自动润滑的时间间隔由计算机程序设定,开机得电润滑壹次,以后每隔壹段时间(时间长短由程序设定)自行润滑壹次.日常生产过程中,要经常檢查润滑系统是否完好,注重润滑效果,如果润滑泵坏了或润滑油管胶落要及时修理,绝不允许未经润滑而开机工作.3. 调模装置的润滑调模装置釆用黄油润滑,每3个月加注壹次黄油,加注黄油前先擦干净调模螺母与丝杆的运动副表面及剖份式压盖与螺母端面间的接触面,然后在丝螺纹、压盖、链轮的表面上涂上壹层均匀的黄油,(有的压盖上有黄油咀,可用黄油枪压注.)每半年加注壹次减速箱内的黄油,调模装置在良好的润滑条件下可减少调模电机的输出力矩,使得调模运动平稳自如,大大降低调模的故障率.4. 滑座与钢带的润滑滑座与钢带釆用黄油润滑,每1个月加注壹次黄油,加注黄油前,先拆出中板滑脚,用干净的柴油洗净.擦除钢带表面的灰尘,、合金料渣等杂物,然后装好中板滑脚,用黄油枪给中板滑脚的油槽内压注适量的黄油.(同时可考虑在钢带上涂上壹层适量的黄油膜.)5. 顶针油缸导杆的润滑顶针油缸导杆釆用黄油润滑,顶针的四个角上各装有壹个黄油咀,加注黄油前,先擦干净四个咀,然后用黄油枪压注适量的黄油,每半年加注。
设备管理好帮手-----OEE（设备综合效率）计算方式纸箱厂进行整体生产时规划时，目标之一就是提高设备的使用效率，让每台设备对的每个零件都能最大限度地发挥其潜力即生产能力，并且能够始终保持稳定状态。
为了使生产速度最大化，必须首先了解导致生产速度下降的原因，并采取相应的措施。
在这些解决措施中，设备综合效率分析（OEE）是一种非常实用的、有效的设备管理方式，可以帮我们了解设备的潜在的生产能力。
(OEE)是世界级稳定性组织(WCR)中一个非常重要的测量手段.借助OEE,可以与六大损失相关联(故障/停机损失、换装和调试损失、空闲和暂停损失、减速损失、质量缺陷和返工损失、启动损失)。
有三大测量指标：设备利用率、生产速度和合格产品率。
六大损失包括故障/停机损失（Equipment Failure/Breakdown）设备故障/停机损失是指故障停机造成时间损失，这将减少合格产品数量。
如果出现设备故障或停机，就需要对设备进行维修处理。
在平时，应该采取正确预防性保养措施、改进操作程序、改进生产设计以防止故障发生。
要减少设备故障，生产部门与维修商之间良好的合作与沟通也非常重要。
预防性保养技术包括震动检测、定期上油和温度记录分析，用以防止设备故障的发生。
如果出现机器故障，可以采取根本原因分析（RCFA）法来确定导致故障的根源。
RCFA可以使企业解决故障问题从事后处理转变为事前处理。
RCFA切实有效的“寻根溯源”解决方案能够消除或转移故障发生以及造成的影响。
换装和调试损失（Setup and Adjustment）换装和调试损失是指在生产不同产品时定单切换时间损失。
定单切换时间损失不归入计划停机时间范畴。
空闲和暂停损失（Ldling and Minorsyoppage Losses）空闲和暂停损失是指由于错误操作而停顿或设备本身发生的短暂停机时间损失。
通常在5-10分钟之间，还包括一些小调整或类似清洗之类的活动造成的时间损失。
工装模具周期鉴定及维护保养工装模具周期鉴定及维护保养工装模具周期鉴定及维护保养生效日期文件编号版次页码修改ZH/WI-714-002第A版第1页共4页第0次120xx/11/01慈溪市振惠转向器后视镜有限公司工装模具周期鉴定及维修保养20xx年10月31日发布20xx年11月01日实施工装模具周期鉴定及维护保养生效日期文件编号版次页码修改ZH/WI-714-002第A版第2页共4页第0次220xx/11/01制订:日期:审核:日期:批准:日期:修订次数更改版本单号A修订修订更改内容日期页次初版发行生效日期20xx.11.工装模具周期鉴定及维护保养生效日期文件编号版次页码修改ZH/WI-714-002第A版第3页共4页第0次320xx/11/011目的以确保公司所有工装模具能满足工序质量和装备质量要求。
2适用范围本规定适用于公司内所有已入库使用的工装模具。
3职责3．1生产部负责编制工装模具的维护保养计划。
3．2生产部负责工装模具的使用情况及安排维护保养工作。
3．3质保部负责工装模具的周期鉴定。
4实施4．1工装的保养及周期检验。
4.1.1工装保养4.1.1.1工装在使用结束后使用者对其进行清洁及防锈后入库。
4.1.1.2工装管理员结合工装的实际情况制定《工装保养计划》，每个月对工装夹具进行清洁、防锈、防腐、防潮等工作以确保工装的使用寿命并将保养的内容填写入《工装模具保养记录》中。
4.1.2工装周期鉴定4.1.2.1金属工装的鉴定周期为6个月,木质工装为3个月,由工装管理员负责制定《工装鉴定计划表》并按计划提交质控部进行鉴定。
4．2模具的保养及周期检验4.2.1模具库结合模具的合模数对模具进行相应的保养及周期检验，对于在台式注塑机60G-100G上生产的模具其开模数累计到达10万模则要进行周期保养及周期检验。
4.2.2在100G以上至300G注塑机上生产的模具其开模数累计达到5万模则要进行周期保养及周期检验。
工装模具保养标准模具3S标准一、模具使用安装前，使用单位操作者必须清除模具上、下表面，压力机工作台面，滑块表面上的废料、油污和其它杂物，保证装模平行度。
模具的安装调整必须由专人安装和调整。
二、模具安装后，操作者对模具导向部位和滑动部位表面擦拭干净，并涂上机油或黄油再试冲调试。
三、模具的保养由使用单位操作者进行，每批次生产结束时，操作者应及时对模具进行保养和润滑，把承压块（或限位块）放回原位，方可卸模放至规定地点。
每月月底及节假日，模具使用单位必须组织人员对所有在用模具进行保养擦拭，清洁、防锈。
制造部和安技部组织模具使用单位共同按模具当月使用量的10%进行抽查，记录在《工装保养记录》。
四、模具维修区由制造部工装维班负责，每天下班应对现场进行清扫整理整顿，确保现场定置摆放，整齐有序，每周末进行大清扫，进行彻底的整理整顿。
1．模具保养内容1.1上、下底板、导柱、衬套、导板等模架部位。
1.2清除上、下底板表面的废料、废渣、积尘和污油等，并擦洗干净。
1.3清洗导柱、衬套或导板等，并加注润滑油，如拉毛痕迹，维修工应及时处理解决。
1.4凸模、凹模、凸凹模、成形镶块、压料圈等主要部位。
1.4.1清除工作部位表面上的废渣和污油等并擦拭干净；1.4.2检查所有凸凹模的紧固件情况，发现紧固件有缺损，模修工应及时补齐或更换；1.4.3检查刃口、成形镶块和其它工作部位的表面状态，发现有明显缺陷，维修工应及时处理解决。
1.5托杆、打杆、定位、导向机构、压料板、顶出器等辅助工作部位。
1.6所有辅助部件表面擦洗加油。
1.7检查各紧固件是否松动。
1.8检查是否有损坏、缺件现象，维修工及时修复或更换。
夹具3S标准一、操作者每天上班前应依据《焊接夹具点检卡》对夹具进行日常点检，认真检查夹具的完好程度，对润滑部位加油，检查气动压紧部分是否灵活可靠，保证定位块、定位销、基准面清洁无杂物。
二、维修工在生产前和生产过程中应进行巡检，发现问题及时处理,记录在《工装修理记录》。
注塑工艺过程包括：成型前的准备、注塑过程、制品的后处理。
本章讲述制品的后处理。
为了让注塑过程顺利进行，保证产品质量，应该对塑料原料和设备做好以下准备工作：⒈塑胶原料的预处理：根据各种原料的特性，一般要在成型加工前对其进行外观（色泽、粒子大小、均匀性等方面）和工艺性能（熔融指数、流动性、热性能、收缩率等方面）的检验；如果是粉料，有时还要进行配色和造粒；对有些原料还需要进行干燥。
象PC、PBT、PET、PA、PMMA、PSU等塑料，因其大分子上含有亲水基团，容易吸湿，以致原料中含有一定的水分；如果水分含量超过规定量时，在成型加工中会导致产品表面出现银丝、斑纹、气泡等缺陷，严重的甚至会引起材料中高分子物产生裂解，影响制品的外观及品质，并使各项性能指标显著降低；所以在注塑成型前必须进行充分的干燥。
而象PE、PP、PS、POM等不吸湿的塑料，如果包装严密、储存运输良好，一般可以不需预干燥。
对各种塑料的干燥方法应根据其性能和具体条件来选择。
小批量生产用的塑料常采用热风循环烘箱、料斗或者红外线加热烘箱来干燥；高温下长时间受热易氧化变色的塑料，比如尼龙PA，适宜用真空烘箱干燥；大批量生产用的塑料，则可以采用干燥效率较高且能连续化的沸腾干燥或气流干燥。
干燥所用的温度，在常压时应选择在100℃以上；如果塑料的玻璃化温度不到100℃，那么干燥温度应控制在玻璃化温度之下。
一般来说，延长干燥时间有利于提高干燥效果，但超过最佳干燥时间后效果不大。
干燥好还未使用的塑料应注意防潮。
⒉料筒的清洗：在新用塑料或注塑机前，或者在生产过程中换模、换料、换色，或者发现材料有分解现象时，需要对注塑机料筒清洗或拆换。
柱塞式注塑机料筒内的存料量较大，且不易对其转动，必须拆卸清洗或者采用专用料筒，比螺杆式注塑机的清洗困难。
螺杆式注塑机通常是直接换料清洗。
换料清洗应采取正确的操作步骤，并掌握材料的热稳定性、成型温度范围、各种塑料之间的相容性等技术资料。
精益手册什么是精益生产通过消除企业所有不值活动，来达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的。
区别精益生产方式与传统生产方式的区别主要表现为：改变了品质控制手段；消灭（减少）了各种缓冲区；增加了职工的参与感和责任感；培训职工并与职工交流；仅在需要的地方采用自动化；精益组织结构。
精益生产方式的主要特征表现为（1）品质——寻找、纠正和解决问题；（2）柔性——小批量、一个流；（3）投放市场时间——把开发时间减至最小；（4）产品多元化——缩短产品周期、减小规模效益影响；（5）效率——提高生产率、减少浪费；（6）适应性——标准尺寸总成、协调合作；（7）学习——不断改善。
精益生产的核心精益生产的核心是通过持续不断滴排除浪费来赢得利润、创造价值。
精益思想五个原则1. 价值——精确地确定特定产品的价值。
2. 价值流——识别出每种产品的价值流。
3. 流动——使价值不间断地流动。
4. 拉动——让用户从生产者方面拉动价值。
5. 尽善尽美——永远追求尽善尽美。
浪费什么是浪费浪费是指生产过程中用户不愿意支付的那部分企业活动。
浪费的种类1、生产过剩：是最坏的浪费，直接导致其他6种浪费。
是指生产出尚未有订单的产品，造成过早的占用资源，同时导致生产部均衡和各工序排队等待，生产周期长。
2、等待：因作业不平衡、安排作业不当、停工待料、品质不良、监看机器而造成的等待的浪费。
3、不必要的加工：加工质量或精度超过了客户的要求而造成的资源浪费，包括浪费了过多的工时、能源，增加了设备损耗，占用了作业空间等。
在制造过程中，为了达到作业的目的，有一些加工程序是可以省略、合并、重排或简化的。
4、搬运：长距离搬运在制品，缺乏效率的运输，进出仓库或在流程之间搬运原材料、零部件或最终成品5、库存过高：因为大量的库存会产生不必要的搬运、堆积、放置、防护、找寻等浪费，日常管理、领用、甚至盘点等也需要增加额外的时间。
既占用生产空间、浪费人力物力，又占用运营资金、损失管理费用。
注塑车间车间管理制度注塑车间管理制度为保证产品质量、提高竞争力、员工安全以及减少工伤事故，注塑车间员工应遵守以下规章制度。
现场管理1.规划注塑车间并合理划分区域，标识机台、设备、原料、模具、包材、合格品、不良品、水口料及工具的摆放区域。
2.注塑机的工作状态需挂“状态牌”。
3.进行“5S”管理工作。
4.急件生产需规定产量并挂急件牌。
5.烘料桶需画出“加料线”，规定加料时间。
6.控制原料使用、机位水口料，检查水口料中废品量。
7.进行巡机检查工作，加大规章制度的执行力度。
8.合理安排机位人手，加强现场劳动纪律的检查和监督。
9.安排注塑部吃饭时间和交接班工作。
10.清洁、润滑、保养机器/模具并处理异常问题。
11.检查安全生产并消除安全隐患。
12.搬远模具过程中，所吊模具不得高过操作人员头部（金型只可吊离地面50-100CM）。
13.严禁不开安全门从机台上方伸手至腔内取物。
14.头部或半身进入模腔或机台内部时必须关闭油压马达。
15.除领班、技术员外，所有员工不得使用天车，不得随意触摸机台任何禁止触摸的部位。
员工管理1.新员工需进行上岗培训。
2.所有人员一律按车间作业流程作业，不得违规操作。
3.上班时间所有员工严禁穿拖鞋，长发女工不得披头散发。
4.听从主管/领班的安排按生产指令单生产，不得私自调换机台。
5.发现机器故障和模具损坏等情况要立即停机报技术员处理，不准私自拆除修理。
6.公司下发的工具及其他用品，要妥善保管，不得遗失不得私拿公物，用完及时归还。
7.集中精力，认真按规程操作，严禁迟迟不让注塑机合门，不得打磕睡、玩手机，不得串岗、闲聊。
8.交接班时，要做好机台周边清洁工作，工具、物品按区域摆放整齐。
当班生产的合格品及不合格品分开摆放，并做好交接班记录。
9.交接班时必须确认产品无误、注塑时长与机台记录一致、产品标签与指令单一致、有无做好机边卫生，到下班时间方可交班完毕。
在注塑车间大休或放假时，员工必须清洁车间、切断电源并关闭门窗。
