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SMEDSMED，Single Minute Exchange of Die （快速换模）,也叫快速换产。
SMED在50年代初期起源于日本,由Shigeo Shingo在丰田企业发展起来，Single的意思是小于10分钟(Minutes），最初使用在汽车制作厂，以达到快速的模具切换(Exchange of Dies) ,它帮助丰田企业产品切换时间由4小时缩短为3分钟。
SMED收益：不需额外的库存即可满足客户要求,缩短交货时间即资金不压在额外库存上,减少调整过程中可能的错误，缩短切换的停车时间意味着更高的生产效率,即OEE提高。
什么是SMED法?SMED的全称是“六十秒即时换模”(Single Minute Exchange of Die)，是一种快速和有效的切换方法，快速换模法这一概念指出,所有的转变（和启动）都能够并且应该少于10分钟—-—--因此才有了单分钟这一说法。
所以又称单分钟快速换模法、10分钟内换模法、快速作业转换，用来不断设备快速装换调整这一难点的一种方法-将可能的换线时间缩到最短(即时换线)。
它可以将一种正在进行的生产工序快速切换到下一生产工序.快速换模法同时也常指快速切换。
快速换模法能够并且常常是用于启动一个程序并快速使其运行，且处于最小浪费的状态.SMED（Single Minutes Exchange of Die）是在50年代初期日本丰田汽车公司摸索的一套应对多批少量、降低库存、提高生产系统快速反映能力的有用技术。
这一方法是由日本的新乡重夫先生（Shigeo Shingo）首创的，并在众多企业实施论证过.Single的意思是小于10分钟（Minutes），当新乡先生亲眼目睹发换型时间居然高达1小时的时候，他的反应“必须让流动顺畅起来”。
基于新乡先生的丰富经验，他开发了一个可以分析换模过程的方法，从而为现场人员找到了换型时间之所以长的原因，以及如何相应减少的方法。
在他领导的多个案例当中，换型时间甚至被降到了十分钟以下，因此这种快速换型方法被冠名为“单位分钟快速切换”.最初使用在汽车制作厂，以达到快速的模具切换（Exchange of Dies)。
SMED 快速换模/一分钟换模 (Single minute exchange die)定义快速换模就是用尽可能短的时间来从一个产品切换到另一个产品，从而缩短设备闲置时间，提高对客户需求的反应能力。
快速换模有很多不能直接体现在财务报表上的好处:♦提高工作安全性♦改善产品质量♦缩短交货期♦提高生产计划的弹性♦减少工艺流程的变异♦降低废品率♦降低库存♦提高产能理论上，生产不同产品直接的换模应当设计得在生产周期时间之内，不占用任何生产时间，从而可以实行单件流。
但是实际上换模通常会超过计划的生产周期时间。
如果换模时间超过了计划的周期时间，我们就需要进行大批量生产，尽可能减少换模次数。
但是这样一来在制品库存就会相应的产生。
这就需要对换模过程进行一定的改善，缩短换模时间，降低库存.换模可以使生产过程更加稳定，实现均衡化生产。
如果一个下游的工序很少换模，那其上游工序就必须产出大量的库存来平衡下游工序导致的订单波动。
一旦理解了换模的影响之后，就很容易理解用来缩短换模时间所使用的技术。
现场管理和目视化管理是改善换模流程的关键。
所有的设备，工具，夹具都要合理的安排并放置到相应的使用地点，来消除换模的时候寻找工具，物料等的时间。
所有的换模过程都要进行仔细的研究，来更合理的组织换模工作。
所有的内部换模时间都尽可能转换为外部时间，以避免影响正常生产。
在换模之前，就需要预先放置好需要的工具，模具，夹具等。
一分钟换模技术也可以应用到精益设备，工具和夹具实施的所有方面。
传统的换模思维：♦每换一次模生产的数量越大，平均每个零件的加工成本越低♦减少换模数量能提高设备运行时间♦库存是质量问题，设备停机或是紧急订单的缓冲♦模式转变:“我们被经济批量公式给误导了，想当然的认为长的换模时间也是生产经营的一部分.”精益思维：♦库存不增加价值，占用空间并产生浪费。
♦库存需要额外的托盘和货架，追踪，盘点，运输和存储。
♦大批量使得生产交货期更长.♦错误的订单预测导致过多的库存，从而产生浪费快速换模的要素：1. 换模的活动可以划分为两大类：内部和外部a. 外部活动是指要换模的设备还在运行时能够完成的活动。
快速换模教程快速换模的定义快速换模教程 - 快速换模的定义快速换模是指在工业生产中，尽可能快速地更换机器设备上的成型模具，以满足不同产品的生产需求。
快速换模的目的是提高生产效率、降低生产成本，并能够灵活应对市场需求的变化。
一、快速换模的重要性快速换模在现代工业生产中具有重要的意义和作用。
首先，它能够大幅提高公司的生产效率。
传统的模具更换需要较长的时间，因此导致生产线停机时间过长，影响了生产效率。
而快速换模技术的应用可以将模具更换时间缩短到最低限度，有效避免了生产线的长时间停机，提高了生产效率。
其次，快速换模能够降低生产成本。
快速换模技术的应用使得整个生产过程更加高效，减少了不必要的人力资源和时间浪费，降低了制造成本。
最后，快速换模使企业能够更好地应对市场需求变化。
市场需求的变化是不可避免的，通过快速换模技术，企业可以更迅速地调整生产线，满足市场需求的变化，提高企业的竞争力。
二、快速换模的实施步骤要实施快速换模，需要遵循以下步骤：1. 调整设备安装方式：将设备的部分组件进行模块化设计，使得模具更容易拆卸和更换。
2. 优化模具结构：通过合理的模具设计，尽量减少模具的零部件数量和复杂度，提高模具的拆卸和更换效率。
3. 设备标准化：对设备进行标准化处理，确保设备之间的互操作性和兼容性，方便更换不同规格的模具。
4. 建立规范的换模流程：制定详细的换模操作流程，明确换模的步骤和操作要求，培训员工严格按照流程进行操作。
5. 使用辅助工具：引入快速换模的辅助工具，如模具拆卸装置、夹具等，简化换模过程，提高效率。
三、快速换模的关键技术实现快速换模需要掌握以下关键技术：1. 前置准备工作：提前准备好所需的模具、工具和材料，确保一切就绪。
2. 定位和固定：采用精准的定位装置，确保模具的精确位置和固定，避免出现偏差。
3. 快速拆卸技术：采用快速拆卸装置和技术，能够快速将模具拆卸下来，减少拆卸时间。
4. 检验和调试：在完成模具更换后，进行必要的检验和调试，确保设备正常运行。
完整的快速换模(S M E D)介绍SMED 快速换模/一分钟换模 (Single minute exchange die)定义快速换模就是用尽可能短的时间来从一个产品切换到另一个产品，从而缩短设备闲置时间，提高对客户需求的反应能力。
快速换模有很多不能直接体现在财务报表上的好处:♦提高工作安全性♦改善产品质量♦缩短交货期♦提高生产计划的弹性♦减少工艺流程的变异♦降低废品率♦降低库存♦提高产能理论上，生产不同产品直接的换模应当设计得在生产周期时间之内，不占用任何生产时间，从而可以实行单件流。
但是实际上换模通常会超过计划的生产周期时间。
如果换模时间超过了计划的周期时间，我们就需要进行大批量生产，尽可能减少换模次数。
但是这样一来在制品库存就会相应的产生。
这就需要对换模过程进行一定的改善，缩短换模时间，降低库存.换模可以使生产过程更加稳定，实现均衡化生产。
如果一个下游的工序很少换模，那其上游工序就必须产出大量的库存来平衡下游工序导致的订单波动。
一旦理解了换模的影响之后，就很容易理解用来缩短换模时间所使用的技术。
现场管理和目视化管理是改善换模流程的关键。
所有的设备，工具，夹具都要合理的安排并放置到相应的使用地点，来消除换模的时候寻找工具，物料等的时间。
所有的换模过程都要进行仔细的研究，来更合理的组织换模工作。
所有的内部换模时间都尽可能转换为外部时间，以避免影响正常生产。
在换模之前，就需要预先放置好需要的工具，模具，夹具等。
一分钟换模技术也可以应用到精益设备，工具和夹具实施的所有方面。
传统的换模思维：♦每换一次模生产的数量越大，平均每个零件的加工成本越低♦减少换模数量能提高设备运行时间♦库存是质量问题，设备停机或是紧急订单的缓冲♦模式转变:“我们被经济批量公式给误导了，想当然的认为长的换模时间也是生产经营的一部分.”精益思维：♦库存不增加价值，占用空间并产生浪费。
♦库存需要额外的托盘和货架，追踪，盘点，运输和存储。
精益实践:快速换模SMED快速换模技术是由日本现场改善专家新乡重夫先生于1969年在丰田汽车以1000顿的压床由4小时的换线（模）时间，历经六个月的改善降到1.5小时换线（模）时间，再经3 个月的改善，换线（模）时间再降至3分钟内完成的实际换线（模）案例所提倡的技术.其发展是从1950年即有换线（模）作业的设定预备工作有”内设定（线内作业）”和”外设定（线外作业）”之分的想法开头，历经19年时间所孕育出来。
在当时以「全部设定预备工作的改善能在9分钟/台之个位数（Single）分钟内完成的作法称为（Single Set-Up）快速换线。
1.换模:任何因产品更换，而必需使机器或生产线停止生产，以从事更换动作皆是。
又称为设置.2.换模时间：因从事换模动作，而使机器或生产线停止生产的时间，即在前一批次最终一个合格零件与下一批次第一个合格零件之间的间隔时间.3.线内换模（内作业）：指必需在机器停止生产状态下，才能进行的换模动作。
又称为”内作业”或者是”内部预备”.4.线外作业（外作业）：指机器在生产运转中，而仍旧可以进行的换模动作，又称为”外作业”或者是”外部预备”.快速切换的主要着眼点是削减切换是生产线停顿的时间，此种停顿的时间越短越好。
至于切换时速耗用的人工时间是否能够削减，不是考虑的重点，当然假如切换的人工时间也能削减，那就最好不过了。
为了削减切换的时间，必需依据下列的思想步骤，循序渐进、按部就班来进行。
1.计算整个生产预备时间.2.内外作业分别.3.内作业转化为外作业.4.缩短内作业时间5.改善外作业时间6.标准化新的生产预备程序.把握了前述快速切换的思想步骤之后，所遇到的最大困难就是如何缩短内作业机外作业的动作时间。
以下几个技巧及法则若能的确做到，就能达到目的了。
法则一：并行操作所谓的平行作业就是指两个人以上共同从事切换动作。
平行作业最简单立刻获得缩短内作业时间的效果。
又一个人慢条斯理地从事切换动作，或许需耗1小时才能完成。
快速换模(SMED)的6个境界与步骤!大多数制造企业生产的产品不会仅是一二种而已，少则数十种，多则数万种也有。
不同类别的产品在生产的过程中必定有其不同的制造条件。
举倒来说：温度不同，工具、模具、胎具的不同，材料、零部作的不同甚至工作方法也有不同。
因此，在不同类别的产品更换时，生产线必须暂时停止生产活动，以便能更换并设定新的工作条作，这种更换设定的动作就称为“切换”。
“切换”时，因生产停顿所耗费的时间就称为“切换时间”。
“切换”的次数会因生产线产品种类的增多，或生产批量减少而相应增多。
每次“切换”耗费的时间，对工厂而言是损失。
为了减少这种损失，许多人想到的解决方式就是加大每一种产品的生产批量，以及减少产品的种类，这样每一个产品所分摊的平均切换损失就会减少。
换句话说，生产的批量越大，分摊的切换成本就越低。
但是如果批量超过了市场的需要量，多余的产品就必须储存起来保管。
储存时必然使用到仓库以及相关的防护保管及管理，所以每次生产的批量越大，“保管”的成本也就越高。
就“保管”成本而言，希望每次生产的批量越少越好。
到底该怎么办呢.如上所述为了避免“切换时间”的损失，许多人倾向于加大生产的批量数，以减少切换次数。
但是这种做法，仅仅考虑到切换本身成本的减少，却忽略工厂的整体效率。
例如：制造过多的浪费、等待的浪费、不良品的浪费、生产交付时间过长、物流混浊等等，尤其目前市场的趋势是走向少批量多品种、高品质、短交付期的新竞争的优势，就必须尽量缩短“切换时间”，这就是“快速换模(线)”的意义。
一.何为快速换模技术快速换模技术是由日本现场改善专家新乡重夫先生于1969年在丰田汽车以1000顿的压床由4小時的换线（模）时间,历经六个月的改善降到1.5小时换线(模)时间,再经3个月的改善，换线（模）时间再降至3分钟內完成的实际换线（模）案例所提倡的技术.其发展是从1950年即有换线（模）作业的设定预备工作有"內设定(线內作业)"和"外设定(线外作业)"之分的想法开始，历经19年时间所孕育出來。
