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3#连铸机工艺培训资料一、基本计算公式和基本理论计算公式凝固壳厚度S=K√tS--凝固壳厚度mmK--凝固系数mm×min-0.5t--凝固时间min液芯长度Lm=Vc（D/2K）2Lm--液芯长度mVc--拉速m/minD--热板坯厚度mmK--凝固系数mm×min-0.5拉坯速度由冶金长度（液芯长度从结晶器液面到最后一个扇形段最后一个辊子）确定的最大浇铸拉坯速度如下：Vcmax=Lm（K/S）2K--凝固系数mm×min-0.5Vcmax--最大浇铸拉坯速度m/minS--热坯厚度的一半（D/2）Lm--冶金长度m在操作中，不能超过最大浇铸拉坯速度，否则会造成铸坯鼓肚。
根据要求的浇铸时间、化学成份、板坯的属性和中间包钢水温度确定浇铸速度。
振动装置结晶器振动速度、行程和频率以及其他因素对铸坯表面质量产生重大影响。
振动的平均速度由下式计算V o=2hfVo--振动的平均速度m/minh--振动行程mf--频率min-1V o=1.3-1.4Vc过程温度浇铸温度对铸坯凝固过程影响很大，与浇铸的产品质量有重要关系。
温度太高，会造成中心疏松、晶粒粗大和裂纹，并增加漏钢危险。
太低温度导致表面缺陷和造成水口堵塞。
中包温度由钢种的要求来确定。
浇铸前大包温度由过程温降和中包温度来确定。
液相线温度Tl由下式计算：Tl（℃）=1536.6-(x%C+8%Si+5%Mn+30%P+25%S+5%Cu+4%Ni+1.5%Cr+5.1%Al+2%Mo+2%Ti+90%N)"x"由钢种碳含量范围确定。
见下表x系数%C90 ≤0.02582 0.026-0.05086 0.051-0.10088.4 0.101-0.50086.1 0.501-0.60084.2 0.601-0.70083.2 0.701-0.80082.3 0.801-1.00结晶器传热通过下述形式传热：流动钢液--凝固壳铸坯坯壳传热坯壳和铜板接触面结晶器的铜板传热结晶器铜板--流动冷却水影响结晶器冷却能力的参数：浇铸速度：随着浇铸速度提高，铸坯和铜板的接触时间下降保护渣结晶器几何形状结晶器冷却水二次冷却二次冷却强度有赖于在线铸坯期望的表面温度、浇铸的钢种和浇铸速度。
连铸工艺知识点总结一、概述连铸是指在一台设备上同时进行浇铸和凝固过程的一种工艺。
它可以大幅度提高生产效率，减少材料浪费，提高产品质量。
在现代工业中，连铸工艺已经被广泛应用于钢铁、铝、铜等金属的生产中，成为了重要的生产工艺之一。
二、连铸的原理连铸的基本原理是利用连铸机，在一个连续的过程中，将金属液直接浇注至坯料模具中，然后通过顺序凝固、切割、堆垛等工序，最终产生坯料产品。
整个连铸过程中，金属液会先经过结晶器的处理，实现坯料的凝固，在这个过程中，还会进行一系列的拉伸、抽拉和冷却等操作，使得坯料的形状和尺寸得以控制和稳定。
三、连铸的优势1. 提高生产效率：相对于传统浇铸工艺，连铸可以大幅度提高生产效率。
因为它可以在同一个设备上连续进行浇铸和凝固过程，减少了生产过程中的空闲时间，从而实现了生产效率的提升。
2. 减少材料浪费：连铸工艺可以减少金属的二次加工过程，大大减少了金属的浪费，减少了材料的消耗，同时也减少了对环境的污染。
3. 提高产品质量：由于连铸工艺可以控制金属的凝固过程，使得坯料的材料结构更加均匀，从而提高了产品的质量。
4. 节省能源：相对于传统的浇铸工艺，连铸工艺可以在生产过程中更好地利用能源，降低能源的消耗。
四、连铸的工艺流程1. 铸坯模具的准备：连铸的第一步是准备好适用于连铸工艺的铸坯模具，通常采用的是一种特殊的铸坯模具，可以确保坯料的形状和尺寸的准确度。
2. 结晶器处理：在连铸的过程中，金属液会通过结晶器进行处理，实现坯料的凝固。
3. 拉伸、抽拉和冷却：在结晶器处理完后，金属液会经过一系列的拉伸、抽拉和冷却等操作，以控制坯料的形状和尺寸。
4. 切割和堆垛：最后，坯料会被切割为所需的尺寸，然后进行堆垛，完成整个连铸工艺的过程。
五、连铸的应用领域1. 钢铁生产：连铸工艺在钢铁生产中得到了广泛的应用，可以高效地生产出各种规格的钢铁坯料。
2. 铝合金生产：在铝合金生产中，连铸工艺可以提高产品质量，降低生产成本。
连铸工艺与设备知识培训概述连铸工艺是现代钢铁生产中的重要环节，通过连铸工艺可以将熔融钢水以连续的方式铸造成坯料，为后续的轧制、锻造等工序提供原料。
连铸设备是实现连铸工艺的关键，它包括多个组成部分，如铸机、结晶器、钢包、冷却设备等。
本文将对连铸工艺与设备的相关知识进行介绍和培训。
一、连铸工艺1.1 连铸工艺流程连铸工艺主要包括以下几个步骤： 1. 钢水准备：将原料熔炼成钢水，并通过脱气和脱渣等工序进行净化处理。
2. 钢水调质：根据需要，对钢水进行调质处理，以达到所需的成分和性能。
3. 连铸坯料的形成：通过铸机将熔融钢水连续地铸造成坯料。
4. 结晶器冷却：通过结晶器对连铸坯料进行冷却，使其逐渐凝固。
5. 坯料切割：将凝固的连铸坯料切割成所需长度的坯料。
6. 坯料除渣：通过除渣设备对切割后的坯料进行除渣处理。
7. 坯料输送：将除渣后的坯料输送到后续加工工序。
1.2 连铸工艺的优点连铸工艺相比传统铸造工艺具有以下优点： - 高效快速：连铸工艺可以实现钢水的连续铸造，节省了铸造时间。
- 节约资源：连铸工艺可以通过循环使用冷却水和回收废料等措施，减少资源的消耗。
- 产品质量好：由于连铸坯料经过冷却和凝固处理，具有均匀的组织和较高的密度，产品质量好。
- 环境友好：连铸工艺减少了烟尘、废水等污染物的排放，对环境友好。
二、连铸设备2.1 铸机铸机是连铸设备中最重要的组成部分，它主要负责将熔融的钢水铸造成坯料。
铸机通常由铸包、浇口、剪切机构等部分组成。
铸机可以根据需要进行调整，以适应不同尺寸和形状的坯料铸造。
2.2 结晶器结晶器是连铸设备中的另一个重要组成部分，它通过冷却作用使得熔融的钢水逐渐凝固成坯料。
结晶器的结构设计和冷却方式会直接影响坯料的质量和性能。
2.3 钢包钢包是存放熔融钢水的容器，它通常由耐热材料制成。
钢包在连铸过程中起到储存钢水、调质和保温的作用。
2.4 冷却设备冷却设备用于对连铸坯料进行冷却，常见的冷却设备包括水冷器、风冷器等。
连铸设备的基础知识介绍连铸设备: 1钢包-2中间包-3结晶器-4结晶器振动装置-5二次冷却设备-6拉坯矫直设备-7铸坯导向设备-8切割设备-9出坯设备凡是共用一个钢包同时浇铸一流或多流铸坯的一套设备就是一台连铸机。
一台连铸机可以有多个机组（机组是指拥有独立的传动系统和工作系统的连铸设备）。
连铸机流数是指同时浇铸的铸坯数量。
一、钢包1钢包又叫钢水包或大包。
其作用是盛放、运载钢水及部分熔渣, 在浇铸过程中可以通过开启水口的大小来控制钢流量, 还可以用于炉外精炼, 通过炉外精炼可以使钢水的温度调整精度, 成分控制命中率及钢水纯净度进一步提高。
故钢包的作用可以简洁的总结为:盛放、运载、精炼、浇铸钢水, 还具有倾翻, 倒渣落地放置等作用。
二、钢包容量的确定钢包容量与炼钢炉的最大岀钢量相匹配, 另外考虑到岀钢量的波动留有10%的余量和一定的炉渣量（大型钢包炉渣量为金属量的3%~5%而小型钢包的渣量是金属的5%~10%）。
除此之外, 钢包上口还应该留有200mm以上的净空, 为了更好的用于炉外精炼要留出更大的空间。
三、钢包的形状确定（1）钢包是截面为圆形的桶状容器, 其形状与尺寸应该满足以下条件:钢包的直径与高度比。
钢包容量一定时, 为了减少散热损失和有利于夹杂物的上浮应该尽量减小钢包的内表面面积, 故钢包平均内径与高的比值为0.9~1.1。
四、锥度。
为了在浇铸后方便倒出残留的钢液, 钢渣以及取出包底凝固块, 一般的钢包内部都设计成上大下小带有一定锥度, 钢包壁应该有10%~15%的倒锥度。
大型钢包底应该向水口方向倾斜3%~5%。
五、(3)钢包外形。
为了有利于钢液中气体的排出, 夹杂物的上浮, 减少浇铸时钢液的冲击, 钢包外形不能做成细高形, 尽量做成矮胖型。
六、钢包结构1.钢包本体（1）外壳。
支座和氩气配管等, 外壳是钢包的主体构架, 由钢板焊接而成, 外壳有一定数量的排气孔, 可以排除耐火材料中的湿气。
（2）加强箍。
连铸机工作原理1. 简介连铸机作为铸造行业中的一种关键设备，主要用于将液态金属快速凝固成连续铸坯。
它的工作原理涉及到多个步骤和关键技术，下面将逐步介绍。
2. 连铸机的主要构成部分连铸机主要由以下几个部分组成：2.1 结晶器结晶器是连铸机的核心部件，用于将液态金属快速凝固成固态铸坯。
结晶器内部有多个铜管，通过内部循环的冷却水将液态金属快速冷却并凝固。
2.2 铸模铸模是连接铸坯与连铸机的关键部分，用于引导金属液流入结晶器。
铸模的形状和尺寸决定了铸坯的外形和尺寸。
2.3 切割机构连铸机的切割机构用于定期切割凝固的铸坯，以达到所需的长度。
切割后的铸坯会进一步进行后续加工和处理。
2.4 传动系统传动系统通过驱动液压装置和电机来实现连铸机各组件的运动。
传动系统需要具备精准的控制能力，以确保连铸过程的稳定性和可靠性。
3. 连铸机的工作原理连铸机的工作原理可以分为以下几个步骤：3.1 准备阶段在连铸机开始工作之前，需要对连铸机进行各项检查和准备工作。
包括检查冷却水系统、液压系统、电气系统等是否正常运行，确保铸坯模具的清洁和正确安装。
3.2 浇注铸坯首先，将液态金属通过浇注设备注入铸模中。
连铸机通过液压系统控制浇注速度，以保证液态金属在铸模中的填充均匀性和稳定性。
3.3 凝固过程液态金属在结晶器中快速冷却并凝固。
内部的冷却水通过铜管与液态金属接触，将金属温度快速降低，使其凝固成固态铸坯。
凝固过程中，结晶器的移动速度要与液态金属的凝固速度相匹配，以保证凝固界面的稳定和铸坯的质量。
3.4 切割铸坯当铸坯达到所需长度后，连铸机的切割机构会进行切割，将铸坯从连铸机上分离。
同时，切割后的铸坯会被传送到后续的加工设备进行进一步加工和处理。
3.5 循环再铸连铸机可以实现连续工作，即一块铸坯完成后，下一块铸坯可以立即开始制备。
通过循环再铸，可以提高生产效率和连铸机的利用率。
4. 连铸机的优势和应用领域连铸机具有以下几个优势：4.1 提高生产效率连铸机的连续工作方式，使得生产效率大大提高。
连铸机使用安全生产要点连铸机是一种用于连续铸造钢坯或铝坯的设备，主要用于生产钢铁和铝合金产品。
在使用连铸机进行生产时，必须严格按照安全操作规程进行操作，以确保工作人员的人身安全和设备的正常运行。
以下是连铸机使用安全生产的要点：1.设备维护和检修：定期对连铸机进行维护和检修，检查各个零部件的工作状态，如轴承、传动装置、液压系统等。
及时更换老化的零部件，确保设备的稳定运行，防止事故发生。
3.工作场所安全：确保连铸机周围的工作场所干净整洁，无障碍物。
防止堆放杂物、工具等物品造成滑倒或绊倒。
在必要的地方设置防护栏杆，并确保防护栏杆的完整性和稳固性，防止人员误入危险区域。
4.个人防护措施：对工作人员进行个人防护装备的配备和使用培训，包括头盔、耳塞、安全鞋、手套等。
特别是在高温环境下工作时，必须佩戴适当的防护服和防护面具，以减少辐射和热量对身体的伤害。
5.火灾防控：在对钢水或铝水进行铸造过程中，要加强对火灾隐患的防控。
安装火灾报警器和灭火器材，并定期检查其有效性。
组织人员进行火灾防控培训，掌握紧急撤离和灭火技能，以确保在火灾发生时能够及时采取措施，避免造成生命财产损失。
6.坯料装卸安全：坯料装卸过程中需要严格遵守操作规程，使用合适的起重机械进行装卸，防止坯料掉落或滑出，造成人员伤害和设备损坏。
严禁异物进入连铸机内部，定期清理铸坯间的杂物。
8.设备过热控制：连铸机在工作过程中容易发生过热现象，需要定期检查并采取控制措施。
确保液压系统和冷却系统的正常工作，保持设备在安全范围内的工作温度，防止设备因过热而损坏。
9.脚手架搭设：在需要对连铸机进行维修或检修时，必须合理搭设脚手架，并设置防护措施。
脚手架的材料强度要符合要求，安装牢固，搭设过程中要注意防止高空坠落和坍塌事故。
10.定期检查和维护：连铸机在生产过程中要定期进行检查和维护。
对设备进行润滑、紧固和清洁，并检查所有传感器、开关和电气设备的工作状态。
发现异常情况要及时处理，确保设备的正常运行。
弧形连铸机知识点总结一、弧形连铸机的工作原理和结构1. 工作原理：弧形连铸机的工作原理是通过连续铸造模具，将液态金属连续铸造成板材、管材等形状。
首先，将液态金属倾入连续铸造模具中，然后经过冷却固化，最终得到所需的铸造产品。
2. 结构组成：弧形连铸机主要由连铸机身、流动性控制系统、冷却系统、结晶器、模具、牵引系统等部分组成。
这些部分相互配合，使得连铸机能够顺利地完成连续铸造的工作。
二、弧形连铸机的特点和优势1. 高效快速：弧形连铸机采用连续铸造技术，能够实现高效快速地生产铸造产品，大大提高了生产效率。
2. 质量稳定：通过控制铸造温度、速度、冷却方式等参数，可以使得铸造产品的质量稳定可靠，满足客户的要求。
3. 节约资源：弧形连铸机不仅可以减少铸造过程中的废料产生，还可以节约能源，降低生产成本。
4. 适用范围广：弧形连铸机可生产的铸造产品形状多样，可以生产板材、管材等多种形状的铸造产品。
三、弧形连铸机的应用领域1. 钢铁行业：弧形连铸机广泛应用于钢铁行业，可以生产各种规格的钢板、钢管等铸造产品。
2. 有色金属行业：弧形连铸机也可用于有色金属的连续铸造，例如铝、铜等金属的生产。
3. 其他行业：除了钢铁、有色金属行业，弧形连铸机还可以应用于其他金属材料的连续铸造，如不锈钢、合金钢等。
四、弧形连铸机的维护和保养1. 清洁保养：定期对弧形连铸机进行清洁保养，清除铸渣、金属残渣等，保持设备的清洁。
2. 润滑维护：在设备运行时，需要注意设备的润滑维护，保持设备零部件的灵活运转。
3. 定期检修：定期检查设备的各个部分，发现问题及时修复，保证设备的正常运行。
五、弧形连铸机的发展趋势1. 自动化程度提高：随着科技的不断发展，弧形连铸机的自动化程度将会不断提高，减少人工干预。
2. 环保节能：未来的弧形连铸机将更加注重环保节能，采用新型的冷却系统、能源回收技术等，以降低生产成本，减少对环境的影响。
3. 智能化发展：随着人工智能技术的应用，未来的弧形连铸机将更加智能化，可以实现远程监控、数据分析等功能。
题纲一、连铸系统流程二、转炉基础知识三、钢包基础知识四、中间包基础知识五、中间包永久层用耐火材料——浇注料及施工方法六、中间包工作层用耐火材料——干式料及施工方法七、冲击区——稳流器、冲击板和挡渣墙八、快换机构九、快换水口十、塞棒十一、浸入式水口一、连铸系统流程转炉出钢——大包吊运至回转台——回转台回转——大包开浇——中包开浇——连铸机出坯。
连铸系统工艺图二、转炉基础知识三、钢包基础知识大包烘烤大包回转台四、中间包基础知识中间包外形示意图中间包剖面示意图钢包浇注现场使用中的中间包1、中间包的作用：中间包是一个耐火材料容器，首先接受从钢包浇下来的钢水，然后再由中间包水口分配到各个结晶器中去。
其作用是：（1）降低钢水静压力，保持中间包稳定的钢水液面，平稳地把钢水注入结晶器；（2）促使钢水中的夹杂物进一步上浮，以净化钢液；（3）分流钢水。
对多流连铸机，通过中间包将钢水分配到各个结晶器；（4）贮存钢水。
在多炉连浇更换钢包时不减拉速，为多炉连浇创造条件。
可见，中间包的作用主要是减压、稳流、去夹杂、贮存和分流钢水。
2、中间包的冶金功能① 净化功能。
为生产高纯净度的钢，在中间包采用挡墙加坝、吹氩、陶瓷过滤器等措施，可大幅度降低钢中非金属夹杂物含量，且在生产上已取得了明显的效果。
② 调温功能。
为使浇注过程中中包前中后期钢水温度差小于5℃，接近液相线温度浇注，扩大铸坯等轴晶区，减少中心偏析，可采取向中间包加小块废钢、喷吹铁粉等措施以调节钢水温度。
③ 成分微调。
由中间包塞杆中心孔向结晶器喂入铝、钛、硼等包芯线，实现钢中微合金成分的微调，既提高了易氧化元素的收得率，又可避免水口堵塞。
④ 精炼功能。
在中间包钢水表面加入双层渣吸收钢中上浮的夹杂物，或者在中间包喂钙线改变Al2O3夹杂形态，防止水口堵塞。
⑤ 加热功能。
在中间包采用感应加热和等离子加热等措施，准确控制钢水浇注温度在3~＋5℃。
3、中包内钢水流动特点（1）钢包注流相当于一个“喷射泵”的作用，把周围空气卷入到中间包钢液中而破裂为很小的气泡，形成附加环流，加重了钢水的二次氧化；（2）钢包注流进入中间包的冲击区，是一个高度紊流的区域，容易造成卷渣；（3）形成旋涡。
浇注末期，中间包液面降到临界高度时，在水口上方形成旋涡（旋转方向？），把渣子卷入结晶器，同时，中间包注流不稳定，搅动了结晶器钢液的流动；（4）表面波形成。
在开浇、换钢包和浇注末期中间包钢液面不稳定时，容易产生表面波而导致把渣子卷入钢水内部。
五、中间包永久层用耐火材料——浇注料及施工方法中间包砌筑结构一般分为三层，即保温层、永久衬和工作衬。
其保温层一般以硅酸铝纤维毡或硅钙板砌筑，然后砌筑永久衬。
永久衬最初采用粘土砖、烧成或不烧高铝砖等耐火砖砌筑。
砖砌永久衬使用寿命短，工人劳动强度大，成本高。
随不定形耐火材料技术进步，中间包永久衬逐渐由砖砌发展到可塑料、捣打料捣打施工和耐火浇注料浇灌施工，目前普遍采用水玻璃结合铝镁浇注料、低水泥高铝浇注料、无水泥高铝尖晶石浇注料以及自流浇注料等材料砌筑。
中、小型中间包永久衬厚度一般在包底160mm～180mm左右，包壁120mm～140mm大型中间包永久衬厚度在150～200mm左右。
麦哈勃公司一般使用自流浇注料来浇注永久层，其流动性好，用振动棒轻微振动即可施工，特别适用于薄壁部位施工。
施工方法：1、准备工作：为保证中间包永久衬整体使用效果，需在包壳上焊接锚固件，锚固件形状优选“Y”形，长度大约为永久衬厚度的2/3，然后在包壳上贴一层硅酸铝纤维毡或硅钙板作保温层，正式施工前需在保温层表面贴一层塑料薄膜或牛皮纸，以防止其吸水和渗浆，影响保温效果，否则需在耐火纤维板上洒适量水，来防止耐火纤维吸水，影响浇注质量。
② 施工用胎模应清理干净，组装严密，胎模外均匀涂刷一层黄油或废机油以利于脱模。
③ 采用强制式搅拌机，使用前必须清理干净。
准备好称量水用具。
④ 用水温在15～35℃的清洁自来水作混练用水，不得使用污水、海 水或含有杂质的水，若冬季施工可适当提高温度。
2、施工方法：A、每次搅拌量以不超过搅拌机公称容量的20％为宜。
B、往搅拌机里倒料时，发现有雨淋或受潮结块现象的料，不得使用。
有碎内衬袋、扎口绳等杂物混入应将其拣出。
防止纤维办掉块进入浇注料中。
C、干料搅拌1～2分钟后加水，加水必须称量或用标定容器加水。
D、搅拌时先加规定水量的90%混1～2分钟，余下的水量视情况进行调整。
需要继续加水的，再搅拌1～2分钟后即可出料供浇注使用。
含水量判断方法可采用一种简便的“手捏成团”进行试验，即取搅拌料用手捏成一个紧密的球团，将球团抛高约30cm，然后用手接住，如果球团变形而未碎，表示含水量正好；如果球团变形并从手缝中流出，则表示含水量过多；如果球团开裂、散落，则表示含水量太少。
由于含水量（水灰比）的大小，直接影响浇注体的质量，因此在满足要求的条件下，以尽量减少用水量为宜。
E、先浇注中间包底，待其凝固后具有强度时再放上模具，校准胎模位置和衬体厚度均匀一致，并将胎模与包壳用钢棒焊接牢固，防止在振料过程中胎模发生位移，使永久衬衬体薄厚不均，影响使用效果。
F、将搅拌好的泥料四方对称加料，浇注施工时振动棒插点要均匀，连续移动，待料面泛浆后缓慢拔出振动棒，以防形成空洞；对于自流浇注料原则上不需振动，但稍加振动或捣打效果会更好。
G. 搅拌好的泥料，夏季应在20分钟内用完，冬季应在30分钟内用完。
H. 初凝的泥料应废弃，不得再加水或放入新料中搅拌使用。
3、养护和烘烤：采用自然养护，其环境温度最好在15～35℃之间，养护期间不需要向浇注体洒水。
；自然养护2～3小时后即可脱模。
脱模后经一天以上自然干燥后进行烘烤。
烘烤制度如下：小火（室温～300℃） 烘烤一天中火（300℃～600℃） 烘烤一天大火（600℃――1000℃以上） 烘烤一天烘烤办法：小火烘烤时，只点燃1支烧嘴，随时间延长将烧嘴向中间包底逐渐下移；中火烘烤时，可开两支烧嘴，并注意火势大小，禁止将中间包永久衬烘爆；当温度超过600℃时，可点燃全部烧嘴，快速烘烤直至达到所需温度。
4、施工注意事项：（1）耐火浇注料应存放在干燥的仓库内，应采取防潮、防雨雪措施；保质期一般为6个月，超过保质期的材料应放弃不用。
如果使用过期的浇注料，将会降低使用效果。
（2〕施工所用的搅拌机具必须是耐火材料专用的强制式搅拌机，禁止使用建筑用搅拌混凝土机具；对超过200Kg以上的浇注料禁止在地面人工混料，该种情况易造成混料不均，颗粒偏析，加水量高，强度低，使用效果差。
（3〕加水时必须采用水桶或标定容器，加水量应严格控制在我厂所要求的范围内；禁止使用水管直接加水，该种情况易使浇注料偏稀，浇注体在烘烤后，气孔率偏高，导致浇注体强度不能达到预期目标，使用效果大打折扣。
（4〕养护期间，禁止向浇注体洒水，易产生表面裂纹，影响使用效果；（5〕烘烤时应严格按我厂所制定的烘烤制度进行烘烤，若开始烘烤时便采用过大的火，浇注体内水分蒸发过快，产生强大的蒸气压大于浇注体表面抗张强度，轻者产生裂纹，重者将产生大块崩落。
当出现此种情况时，应将崩落处用风镐清理出足够大的沟槽，然后坐上胎模用浇注料修补，具体施工方法与上述相同。
（6〕若因为工作衬原因造成不易翻包时，禁止使用天车吊包往地面剧烈摔包。
频繁剧烈摔包将导致永久衬开裂，甚至会有某一处衬体产生脱落，影响使用寿命；因裂纹形成易产生孔洞，容易造成穿钢事故。
六、中间包工作层用耐火材料——干式料及施工方法1、干式料概述：干式料是不加水或液体结合剂而用振动法成型的不定形耐火材料。
在振动作用下，材料可形成致密而均匀的整体，加热时靠热固性结合剂或陶瓷烧结剂使其产生强度。
干式振动料是由耐火骨料、粉料、烧结剂和外加剂组成的。
其特点为：此种材料在振动力作用下易于流动，其中粉料即使在很小的振动力作用下也能填充颗粒堆积间的极小孔隙，获得具有较高充填密度的致密体。
使用中靠加热形成一层具有一定强度的使用工作面。
而非工作面仍有部分未烧结呈原致密堆积结构。
这种结构有助于减少由于膨胀或收缩而产生的应力；有助于阻碍裂纹的扩散与延伸；有助于阻止金属熔体的侵入，且便于拆包清理。
这种材料用振动方法在施工现场施工，施工简便、施工期短、无需养护和烘烤，可直接快速升温使工作层烧结投入使用。
2、干式料的特点：2.1快速施工，采用合适的施工方法可以在几分钟内完成作业，大大降低了工人的劳动强度，减少了人为因素带来的安全隐患。
2.2干法成型，无需长时间烘烤即可投入使用，降低了能耗，大大的加快了中间包的周转速度。
2.3良好的抗侵蚀性能，提高了内衬寿命，满足了长时间浇钢的需求，大大降低了炼钢成本。
2.4依靠酚醛树脂作结合剂来获得脱模强度，减少了磷的污染，净化钢水，可满足冶炼不同钢种的要求，但树脂结合的干式料容易增碳。
2.5在各个温度条件下有合理的线变化，容易翻包。
2.6与使用涂料相比，中间包干法施工克服了手工涂抹的缺点，尤其是在使用寿命上的大幅度提高满足了钢铁行业连续化操作的要求，近几年来得到了快速的应用，已经呈现出全面取代中间包涂料的趋势。
3、施工准备：3.1首先清理干净胎模，并在其四周刷上一层用机油或水搅拌均匀的石墨粉，然后让胎模自然风干。
在胎模上按要求位置装上能正常工作的振动电机，安装后要仔细检查是否牢固，防止在使用中各紧固件松动；3.2等中间包温度降低到50℃以下方可施工，永久层必须清理干净，不能粘附有残余涂料或粉尘，不得向中间包内洒水；3.3准备好需要使用的涂料。
4、施工方法：4.1首先装上中间包水口座砖，保证其上平面在同一平面上，然后向包底均匀倒入干式料，在水口座砖周围捣打严实。
一层层捣打或者采用平板振动将包底材料捣实，材料施工高度要求略高于水口座砖上表面，这样有利于胎模与包底材料充分接触；4.2包底施工完毕，将胎模坐入中间包内，坐模时要保证胎模两侧与永久层的间隙厚度相同；4.3沿侧壁不同位置均匀倒入干式料，一边倒一边用振动棒沿胎模四周拖动，使干式料充分排气，减少胎模振动过程中材料的偏析； 4.4一层一层施工，直至干式料填充整个间隙，并让干式料高度高于永久层高度；4.5开动胎模内的振动电机，振动时间在5～10min，然后用辅助手动振动电机沿着中间包振动一圈；4.6加入干式料填充因振动而留下的空隙，并将顶部干式料充分压实或捣实；4.7点燃胎模内的烧嘴进行加热，胎模温度控制在200～300℃之间，加热时间1～2小时；4.8待胎模冷却后，用行车将胎模拔起，拔模时要防止将工作衬包沿损坏；4.9使用前，直接用大火烘烤1小时左右，达到1000℃以上时即可使用。
七、冲击区1、稳流器或冲击板的作用：大包浇注对中间包的冲击力很强，为了减缓大包钢水对中包包底的冲击，设计增加稳流器或冲击板。
