连铸工艺与操作

连铸工艺与操作连铸工艺与操作是指将熔化的金属连续浇铸成板坯、板材或形状复杂的铸锭的一种工艺。

连铸工艺与操作包括浇注、结晶器、凝固过程、拉拔速度、铸坯形状控制等方面。

本文将从工艺参数调整、结晶凝固行为控制、机械操作等方面进行详细介绍。

首先，连铸工艺参数的调整对于连铸工艺与操作至关重要。

例如，浇注温度的控制是保证连铸质量的关键因素之一、合理的浇注温度既要保证金属液在连铸道中均匀流动，又要保证凝固能够稳定进行。

此外，还需要注意调整喷口位置和数量的控制，以实现均匀的铸坯形成。

另外，还需要控制下料速度，使得铸坯能够以适当的速度进入冷却设备，保证坯壳质量以及铸坯的尺寸准确。

其次，连铸过程中的结晶器的设计和操作也是非常重要的。

结晶器的设计和选择应根据铸造的金属类型和产品要求来确定。

合理的结晶器设计可以改善坯壳的质量，减少坯壳的热裂纹以及减少坯壳的非均匀性。

此外，在操作过程中，需要注意结晶器的冷却水的流量和温度的控制，以保证坯壳的质量。

再次，连铸过程中的凝固行为的控制也是非常重要的。

凝固过程中的凝固速度和温度梯度等参数对于金属的组织结构和性能具有很大影响。

因此，需要通过调整拉拔速度、浇注温度和结晶器的冷却水等控制参数来实现凝固行为的控制。

合理的凝固行为的控制可以改善铸坯的坯壳质量和组织结构稳定性，提高成材率。

最后，连铸工艺与操作中的机械操作也是非常重要的。

机械操作主要包括轧制、扒皮、拉拔等。

轧制是将铸坯通过轧机辊牵拉成连续板坯或板材的过程。

在轧制过程中，需要注意辊缝的控制以及轧辊的选择，以保证板坯或板材的尺寸精度和表面质量。

扒皮是将板坯或板材的表面不良的层剥离掉，以减少金属表面缺陷和提高表面质量。

拉拔是将板坯或板材进行拉伸，以改变其尺寸和形状。

在拉拔过程中，需要注意拉拔速度的控制，以保证拉拔过程中板坯或板材的机械性能不受到损害。

总之，连铸工艺与操作涉及到很多方面的工艺参数调整和操作控制。

合理的工艺参数调整和操作控制可以保证金属铸造的质量和产品的性能。

一、连铸机主要参数：序号名称单位参数1 机型刚性引锭杆全弧形连铸机（罗可普机型）2 浇铸钢种普碳钢、低合金钢、合金结构钢、焊条钢、冷墩钢、弹簧钢、高碳钢、标准件用钢3 基本弧形半径m 1#机：R6；2#、3#机、5#机：R84 台数×机数×流数1#、2#、3#机：1×4×4；5#机：1×5×55 流间距mm 12006 铸坯断面尺寸mm×mm 120×120、150×150、180×180 160×220、160×2807 工作拉速m/min 1#、2#、3#机：0.5-3.3；5#机0.5-3.58 中包容量t 1#、2#、3#机工作液位：18t；（液面深度700mm），溢流液位：19t（液面深度800mm）；5#机工作液位：30t（液面深度800mm），溢流液位：35t（液面深度900mm）9 结晶器型式管式结晶器，5#机带一对足辊10 结晶器铜管长度mm 小方坯1#机：850；2#、3#：900；矩形坯均为：850；5#机：100011 振动方式1#、2#、3#机：短臂四连杆正弦振动；5#机：双偏心半板簧正弦振动12 振幅mm 413 铸坯定尺长度m 3～1214 铸坯切割方式火焰切割机自动切割二、连铸机工艺流程图转炉出钢→钢包回转台→中间罐→结晶器→二次冷却→拉矫机→火焰切割机→输送辊道→翻钢机、移坯机→出坯三、中间包的准备与烘烤1、定径水口技术要求：定径水口技术参数控制表项目ZrO2含量显气孔率体积密度指标≥92% ≤18% 3.9g/cm3左右2、中间包的检查：必须认真检查中间包水口座砖，发现座砖有问题，应及时更换。

绝热板包应认真检查中间包绝热板和绝热板之间的泥料，发现问题，及时处理；然后方可安装定径水口。

干式料中包应认真检查中包快换机构工作是否正常，是否存在滑块打不到位，滑块打不正等情况。

连铸工序安全操作规程第一章总则第一条连铸工序是指将熔化的金属连续浇铸成连续铸坯的工艺过程。

第二条连铸工序的安全操作是指在连铸工序中，为保障人员的人身安全、设备的正常运行以及产品的质量安全而采取的一系列安全措施和操作规范。

第三条连铸工序的安全操作需要严格遵守本规程的相关规定，确保操作人员清楚并熟悉操作程序，严格按照操作规范操作。

第四条连铸工序的安全责任由连铸车间主任负责，各操作人员需按照其职责和操作规程进行操作。

第五条连铸工序的安全操作遵循“安全第一、预防为主”的原则，通过加强安全宣传教育、定期开展安全培训、建立健全安全管理制度等措施，保障连铸工序的安全生产。

第六条连铸工序的安全操作应与其他工序的安全操作衔接配合，相互协调，共同保障安全生产。

第二章安全操作流程第七条连铸工序的安全操作具体流程如下：1. 准备工作：上岗前应认真检查个人防护装备，了解当班情况，熟悉操作指导书。

2. 操作准备：根据操作指导书准备所需设备、工具和资料，确保器材完好，设备运行正常。

3. 操作过程：根据操作指导书进行操作，确保操作规范，严禁违章操作。

4. 临时工作：如需进行临时工作时，应按照操作指导书和有关规定进行操作，并及时上报。

5. 结束工作：工作结束后将设备、工具进行清理，收拾工作环境，做好记录并交接。

第八条连铸工序的安全操作需要严格按照操作指导书来进行，确保工艺操作规范，保障工序的安全生产。

第三章安全防护措施第九条连铸工序的安全操作需要进行严格的安全防护措施。

1. 个人防护：操作人员在连铸工序中应佩戴安全帽、防护眼镜、防护手套、防护鞋等个人防护装备，保障人身安全。

2. 设备防护：连铸设备应进行定期维护保养，故障及时修理，确保设备的正常运行，消除安全隐患。

3. 安全信号：建立连铸工序的安全信号系统，确保人员之间的有效沟通，做好安全警示和应急处理。

4. 工作环境：连铸工序的作业场所应保持清洁，无杂物，作业环境要通风良好，避免因气体积聚引发事故。

连铸操作规程一、主控操作1 生产前准备1.1水准备1.1.1机长确认具备送水条件后，通知水泵房送各路生产用水。

1.1.2与中间包班长配合，检查四个流次的足辊段、活动段、固定段水压及流量情况，如有异常，及时向机长汇报。

1.2上引锭1.2.1上引锭前与机长联系，切割班长确认辊道上及拉矫辊内有无障碍物，中间包班长确认二冷室引锭通道是否安全无阻。

1.2.2与液压工联系，确认液压站有无异常情况，开启大包及中包液压、主液压、振动台液压，出坯区液压。

泵开启后，如发现问题及时与相关人员联系解决。

1.2.3与切割工联系确认拉矫辊运转是否正常。

1.2.4确认自动上引锭条件是否达到，如没达到，确定哪项条件不满足，应通知相关人员及时处理。

1.2.5以上条件具备时，启动各流自动上引锭。

1.2.6上引锭时在电脑屏幕及监视器中监视上引锭情况，如发现哪流引锭中途停止或其他异常情况，应立即停止该流，并向机长汇报，检查故障与相关人员联系处理。

处理后，如要继续上引锭，则手动将引锭送上；如要自动再上该流引锭，则需手动将引锭退回原位并收集，待自动上引锭条件满足后，启动自动将引锭送上。

1.2.7浇钢工将引锭杆定位于结晶器后主控工在人机界面进行引锭杆强制在原位操作。

1.3生产前检查及准备工作1.3.1确认结晶器水流量、压力是否在正常范围内，如有异常及时向机长汇报与水泵房联系。

1.3.2确认事故水塔水位是否正常，正常水位不低于4m；结晶器总管压力是否正常，水量调节阀开口度是否正常。

1.3.3检查设备水压力及流量是否达到，正常压力应大于0.35MPa，流量大于450L/min。

1.3.4检查冲渣水压力及水泵状况。

1.3.5检查压缩空气及切割气体是否达到要求。

1.3.6确认电搅水系统水位，启动电磁搅拌水泵，检查压力、流量，确认电磁搅拌无故障。

1.3.7开浇前15分钟打开结晶器水逆止阀及设备水逆止阀。

1.3.8检查浇注许可条件是否达到，浇注前出坯区是否是远程控制。

连铸工序安全操作规程范本一、设备安全操作规程1. 操作人员在进行连铸设备操作前，应熟悉设备的工作原理、操作方法及安全操作规程。

2. 操作前应仔细检查设备是否完好无损，包括各种传动装置、开关按钮和保护装置是否正常运行。

3. 操作人员必须佩戴适当的劳动保护用具，包括安全帽、防护眼镜、耳塞等。

特殊工种还需佩戴防护服和防护鞋。

4. 操作人员在接触设备前，应确保设备已停止运行并断电。

5. 对连铸设备的各种液压和气压系统进行操作前，必须了解各种压力设定和安全阀的定位。

二、检查设备问题1. 操作人员在连铸设备操作过程中，若发现设备发生异常噪音、震动或漏液等情况，应立即停止操作并上报主管。

2. 操作人员在发现设备出现损坏、断裂或松动等问题时，不得随意修理，而需上报主管并等待维修工人处理。

3. 设备操作过程中，若出现异常温度升高或冷却不良等问题，操作人员应立即停止操作，并上报主管。

4. 设备各种传动装置和液压系统的工作情况，应定期检查和保养。

三、设备操作规程1. 设备供电前，操作人员应确保所有开关按钮处于关闭状态，并且电源已接地。

2. 操作人员在设备启动前，应先确保所有防护装置已经安装到位，并进行测试。

3. 设备启动后，操作人员应随时关注设备的运行情况，如发现异常应立即停止设备并上报主管。

4. 设备操作中不得随意改变设备的设定参数，如需更改应上报主管并在主管允许下进行调整。

5. 设备操作过程中，操作人员应随时保持警惕，避免操作过程中发生摔倒、滑倒或碰撞等事故。

四、防范化学危害1. 在连铸操作过程中，操作人员应佩戴适当的防护用具以防止化学品溅入眼睛、口腔或皮肤。

2. 所有化学品及危险物品必须按规定存放，严禁将其与食品或饮料放在同一处。

3. 连铸设备操作过程中，如涉及到化学品的使用，应在通风良好的地方进行操作。

4. 设备操作结束后，所有使用的化学品都应妥善存放，以免引发火灾或爆炸事故。

五、紧急情况处理1. 在紧急情况下，如设备发生故障或事故，操作人员应立即停止设备并采取紧急救援措施。

炼钢厂连铸工艺操作流程1总则1.1本规程规定了连铸生产准备、拉坯生产工艺、安全生产管理等工作。

1.2本规程适用于连铸各规格、钢种的连铸生产。

2中间包准备2.1中间包修砌2.1.1绝热层（保温层）砌筑2.1.1.1在砌筑前应对中间包钢壳进行检查（探伤检查，耳轴、焊口），有无变形，确保钢壳的完好性，符合砌筑及使用要求。

2.1.1.2将中间包钢壳在换衬台上定位。

2.1.1.3清理钢壳内垃圾，钢壳内外残钢渣清理洁净。

2.1.1.4在钢壳内涂抹高温泥，要求厚薄均匀。

2∙1.1.5平铺一层耐火纤维毡，拚接缝要用胶泥粘好。

2.1.2浇注料的准备2.1.2.1投入搅拌机的搅拌量不应超过搅拌机定量的50%O2.122干料参与搅拌机内，应干混1〜2分钟，按重量比参与8〜10%的水，继续搅拌2〜3分钟，混匀成水泥浆状即可出料。

2.123.3搅拌好的料应尽快使用，以在15分钟内用完为宜。

2.1.3中间包永久层浇注2.1.3.1在浇注永久层前，将残留在包底的杂物清理洁净。

2.1.3.2在浇注前根据中间包换衬台上的水口对中装置放准水口座砖，并根据设计要求放好上、下冲击板。

2.1.3.3先浇注包底，浇注时，用插入式振动棒捣，振动以泥料充分泛浆无大的气泡冒出为宜，然后用泥刀将表面抹平。

2.1.3.4从浇注料中取出振动棒时，不宜过快，防止造成空洞。

2.1.3.5浇注完中间包底，待自然枯燥2小时后方可支胎具，胎具与绝热层间距为150mm。

安放前胎具四周先涂上防粘油，胎具安放要求中心定位，保证浇注后包墙厚度均匀。

2.1.3.6一次性浇注包墙，并用插入式振动棒捣，同时要求表面泛浆。

2.1.3.7浇注时应用边加料边振动的连续施工法，一次加料不宜超过300mm高。

2.1.3.8包壁浇注完毕，自然枯燥24小时后，方可拆胎具，拆除胎具后需再自然枯燥48小时。

2.1.3.9永久层浇注后，在施工工作层前要依据浇注工艺在烘干站进行烘烤枯燥和烧结。

2.1.4工作层涂抹碱性喷涂料（Mgo）O1.1.1.1中间包内倒入干式料，用木板或其他工具刮平，厚度大于30mm,小于冲击板厚度20mm；在中间包烘烤器外表均匀涂一层石墨，将其放入中间包内，调整其位置，使其与冲击板下口吻合，并且与中间包四周的间距保持一致，大约30mm。

1 主控室技术操作规程1.1浇钢前的准备1.1.1通知电气室送电，通知各操作室进行准备工作。

1.1.2认真检查站计算机画面上各按钮、信号灯、转换开关、报警装置均应显示正常，发现问题及时通知机长。

1.1.3确认计算机画面上“工作制度选择”开关置于“浇铸”位置。

确认结晶器冷却水压力、流量及其他技术参数显示正常。

如有异常及时通知机长进行及设备、仪表维修人员进行处理。

1.2 主控室浇注操作1.2.1开浇前输入大包、中间包包号、铸机各流次的结晶器编号，班次、熔量号、烧钢号等必须记录的操作数据。

1.2.2大包开始浇注后，点击“开浇”按钮，中间包引流浇铸开始后，通过计算机画面认真观察设备的运行状况，注意平台上下的浇注操作，及时通知处理各岗位的故障及事故。

1.2.3本浇次浇铸结束，点击“停浇“按钮。

1.2.4根据本班生产钢种、断面及定尺通知推钢操作工做好分炉工作。

1.2.5换包（或事故停浇时）通过计算机画面及时关闭各流次二冷水的切断阀，避免铸坯过冷。

1.3配水操作1.3.1连铸机二冷水，采用自动控制的两段喷淋冷却，根据钢种、断面、钢水温度和拉坯速度等因素，由计算机自动调节二冷配水。

1.3.2检查所有水系统管道、手动、电动阀门，应开启灵活无泄漏，各种压力表、流量计、温度表、报警器完好无损。

1.3.3检查喷淋管是否对中并及时校正，喷嘴应配备齐全，无堵塞。

1.3.4检查二冷段导向架、托板、支承辊，、夹管是否完好畅通，辊子运转情况良好。

1.3.5检查各种冷却水水质是否符合工艺要求，各软管、接头无漏点。

1.3.6通知计算机操作站将“二冷水手动/自动”选择“手动”方式，然后打开水系统各阀门，同主控一起依据当班浇钢断面、钢种预先确认各段水压及水量见工艺卡。

1.3.7检查事故水球阀，应灵活好用。

拉钢前打开所有设备冷却水阀门，并检查供水是否正常，发现问题及时处理。

1.3.8认真观察水系统仪表情况是否正常。

发现问题应及时报告当班机长及维修人员处理。

连铸操作规程⽬录1、连铸机主要技术参数及技术要求 (2)1.1⽣产⼯艺流程 (2)1.2主要技术参数 (2)1.3结晶器主要参数 (2)1.4振动装臵主要参数 (3)1.5拉矫机主要参数 (3)1.6⽕焰切割机 (3)1.7技术要求 (4)2、岗位技术操作规程 (5)2.1⼤包浇钢⼯技术操作规程 (6)2.2中间包浇钢⼯技术操作规程 (8)2.3主控⼯技术操作规程 (11)2.4拉矫、切割、出坯⼯技术操作规程 (12)2.5配⽔⼯技术操作规程 (14)2.6推钢⼯技术操作规程 (16)3、中间包快速更换技术操作规程 (17)3.1准备⼯作 (17)3.2换包操作 (18)4、中间包准备操作规程 (18)4.1中间包永久层打结规程 (18)4.2中间包机件安装技术操作规程 (19)4.3中间包⼲式料修砌技术操作规程 (20)4.4翻包操作 (20)1、连铸机主要技术参数及技术要求1.1⽣产⼯艺流程⼤包——中间包——结晶器——⼆冷段——拉矫机——切割机——辊道——移钢机——冷床——码垛(热送)——精整——装车外运1.2主要技术参数机型：STEL—TEK弧型连铸机铸机半径：1#、2#机（R6/12m）3#机4#机（R8/16m）流数：1#、3#、4#机（5流）2#机（4流）流间距：1#、2#机（1200mm）3#机（1250mm）4#机（1400mm）浇注断⾯：130×130mm 165×225mm2150×150mm 165×280mm2180×180mm2 Ф150～Ф220 mm定尺：2.8~12.0m浇注⽅式：定径⽔⼝、塞棒式+浸⼊式⽔⼝全保护浇注拉速：平均拉速最⼤拉速130×130mm 3.0m/min 3.5m/min150×150mm 2.7m/min 3.2m/min180×180mm2 1.8m/min 2.4m/min165×225mm2 1.7m/min 2.0m/min165×280mm2 1.3m/min 1.6m/minФ150～Ф220 mm 2.1～1.2 m/min浇铸钢种：普碳钢、低合⾦钢﹑优质碳结钢﹑弹簧钢。

1 连铸工艺流程1.1炼钢厂工艺流程高炉铁水→炉外脱硫→转炉→LF炉（或VD炉）→1#方/圆坯连铸机→连铸方/圆坯1.2方/圆坯连铸工艺流程钢包回转台→中间包→结晶器→二冷区铸坯导向→拉矫机→中间辊道→辅助拉矫→切割机→输送辊道→活动挡板→固定挡板→翻钢机→捞钢机→翻转冷床→收集台架2 主要设备性能及工艺参数连铸机主要的技术性能及工艺参数3 连铸钢水要求3.1对钢水化学成分要求到站钢水化学成分符合钢种要求。

品种钢连铸钢水必须经过炉外精练，保证充分脱氧。

连铸钢水要求成份均匀，温度均匀，连浇炉次炉与炉之间成份波动范围小。

3.2钢水温度控制3.2.1液相线温度计算：1）C＜0.51%TL=1534℃－〖90.4×％C＋8×％Si＋5×％Mn＋34×％P＋40×％S＋10×%Sn+14×%As+1.5×%Cr+4×%Ni+7×%Nb+2×%V+60×%B+2×%Mo+17×%Ti+1%W〗2）C≥0.51%TL=1521℃－〖65×％C＋8×％Si＋5×％Mn＋34×％P＋40×％S＋10×%Sn+14×%As+1.5×%Cr+4×%Ni+7×%Nb+2×%V+60×%B+2×%Mo+17×%Ti+1%W〗3.2.2中间包中钢水温度：T = TL +T中过TL：钢水液相线温度T中过：中间包中钢水过热度到达连铸平台的钢水温度应符合连铸浇铸的规定。

连铸中间包钢水温度应符合钢种规定要求。

对于新砌钢包及连铸五个流浇注的情况，到达连铸的钢包钢水温度可提高5－10℃。

浇注过程中每减少一个流，到达连铸的钢包钢水温度可提高5℃。

新包、挖补包不能作为第一炉。