T12零件承认规范

郑州裕兴电动技术有限公司关键件检验技术规范一、前叉：1.螺纹符合QB/T1220与QB/T1221规定2.前叉挡台的尺寸与精度符合QB1881-2008中的要求3.电镀符合QB/T1217-1991中的一类件要求4.前叉的安全性能符合GB3565-2005的要求5.漆膜外观及附着力符合QB/T1218-1991中的一类件要求6.电镀件符合QB/T1217-1991中的一类件要求7.外观应无明显划伤、磕碰等缺陷8.安装尺寸按采购订单要求二、车把：铝质车把1.把横管弯曲处圆度相差不大于0.2mm2.把横管左右高低相差不大于5mm3.安全性能应符合GB3565-2005的要求4.铝把的外观、氧化膜厚度及氧化膜耐碱度按一类件要求，氧化膜耐腐蚀应达到六级以上。

5.车把尺寸按采购订单要求，长度公差±1mm（铁质车把）1.把横管弯曲处圆度相差不大于2mm2.把横管左右高低相差不大于5mm3.车把安全性能符合GB3565-2005的要求，4.漆膜外观及附着力符合QB/T1218-1991中的一类件要求5.电镀符合QB/T1217-1991中的一类件要求6.车把尺寸按采购订单要求，长度公差±1mm三、车架：1.车架精度应符合QB1880-2008的要求2. 车架安全性能符合GB3565-2005的要求3. 漆膜外观及附着力符合QB/T1218-1991中的一类件要求4.外观各部位不得有锐边、毛刺、焊渣及磕碰伤等；焊道鱼鳞纹应宽窄一致、饱满、均匀，无漏焊、假焊、虚焊等现象；5.各安装尺寸应与固定的零件相对应，公差±1mm之内四、塑料件：1.表面不得有裂纹、气泡、杂质、划痕、压痕及毛刺、飞边的现象；2.塑件不得有注塑造成的变形等现象3.各安装尺寸及材料按订单要求，公差±1mm之内4.塑件表面不得有油污及影响喷涂的化学成分五、护杠：1. 安装固定尺寸应符合要求，公差±1mm之内2.弯曲出角度应对称，圆度公差不大于2mm3. 各部位不得有锐边、毛刺、焊渣及磕碰伤等；焊道应宽窄一致、饱满、均匀，无漏焊、假焊、虚焊等现象；4.烤漆应外观及附着力符合QB/T1218-1991中的要求5. 电镀符合QB/T1217-1991中的要求。

器材。

4.1.4 外观质量（包括外形、尺寸、涂覆等）不符合要求将影响产品质量的器材。

4.1.5 价格昂贵的器材。

4.2 B 类器材4.2.1 外观质量（包括外形、尺寸、涂覆等）不符合要求将影响产品质量的器材。

4.2.2 性能、功能指标不符合要求影响产品使用性能的器材。

4.3 C类器材4.3.1 性能、功能指标虽与产品有生要关系，如不符合要求一般不影响产品使用性能的器材。

4.3.2 外观质量（包括外形、尺寸、涂覆等）不符合要求，对产品外观质量不影响的器材。

5 进厂复验5.1 A类器材按复验规范进行。

5.2 有复验规范的B类器材按复验规范进行。

5.3 没有复验规范的B类器材复验5.3.1 要求5.3.1.1 包装和标识器材包装应完好无损，合格证（质量证明）或应齐全，名称、型号、规格符合要求。

具有有效期的器材应在有效期内，且应考虑本批器材应能在有效期内使用完。

5.3.1.2 外观质量a) 器材镀涂应完全（没有镀涂者除外），不允许有露出若何的严重划伤；b) 器材应完整无损不允许有影响外观的磕碰痕迹、凸起、凹陷或变形存在，不允许有影响质量的划伤、擦伤、锈迹及脏污印迹（标识除外）存在；c) 由多个零件组成的器材，应装置齐全，位置正确，由紧固件连接的部位应松紧适度；d) 器材转动或活动部位，应转动或活动适度；e) 组成成套的配合关系和尺寸应符合常规要求；f) 装有液体、粉状固体或气体的器材不允许渗漏；g) 有铅封的器材铅封应完好。

5.3.1.3 性能、功能要求a)开关类器材应通断灵活、自如、置位准确、稳定。

置开位时应为通路；b)导线类器材两端应为通路。

5.3.2 方法5.3.2.1 目测验看包装和标识以及外观质量应符合5.3.1.1和5.3.1.2的规定，需要进行手试的项目应结合手试进行。

5.3.2.2 用三用表结合手试检验开关类、导线类器材应符合5.3.1.3的规定。

5.3.3 检验规则和合格判据外观质量复验。

通用机械零部件检验规范通用机械零部件检验规范适用范围指导QC部门的日常工作工作指引工作的分派：QC的检查工作由组长统一安排，分派，调控。

QC组长在安排QC工作时，须具体分析工件的检查难度，并结合QC的工作经验加以考虑来分派。

QC组长在分派QC工作时，应留意被分派的工件以往是否出现过质量问题，提醒QC注意，以防止相同的问题再次出现。

QC工作时应注意力集中，认真负责。

如有疑问要及时反映，由组长实施指导。

检验方案全检项：要求外观电镀色差相同，尺寸保持一致性。

抽检项：批量＜50PCS，抽检5件。

检验的依据及优先顺序：第一为物料承认书，第二为图纸，第三为本检验规范。

检验设备游标卡尺千分尺高度尺角度尺塞尺针规螺纹规环规大理石平台投影仪二次元纯净水甲基化酒精异丙醇检测夹具、色板、喷砂样板或签样检验步骤对照图纸要求之版本，是否与实物一致。

清点图纸要求之数量，是否与实际相符识别图纸要求之材料，是否与实物相符。

审查技术说明。

留意：是否有对称件。

不同类型的热处理、光洁度等对加工的要求。

英文/日文的注解说明。

审核图纸的尺寸、形位公差、外观要求、光洁度等，决定检查方法，合理选用量具，保证检测质量。

QC按次序对工件进行检验，检完一个尺寸，作一个记号，不能漏检。

检出不良品，由组长或厂部确认是否返修，报废。

检验完毕签署检验记录，工件按要求进行清洗，清点包装，粘贴标识。

入库/出货。

注意事项审图时注意图纸是否模糊不清、是否漏盖工艺章。

图纸数量理论上只许多不能少。

审核所有材料，避免错料，混料。

检查是否有漏加工之处。

图纸要求热处理，氧化的，关注是否除锈，留量，堵孔，氧化淬火前的攻牙加工等。

留意零件与图纸其它不符之处，比如方向相反等。

常用材料；铝：AL6061、LY12、A5052、7075、2014黄铜：C3604、C2801P、PTFE、H62 青铜：C5241, BC6不锈钢：SUS303、SUS304、 SUS301、SUS302 可热处理不锈钢：SUS440C白赛钢：白POM、Dtrlin 黑赛钢：黑POM 铁弗龙：PT铁(热轧板)：SPHC 铁(冷轧板)：SPCC铬钢：SKD、NAK55、NAK80 45#钢：SS400、SGD400-D外观检视外观检视条件——视力：校正视力1.0以上——目视距离：检查物距眼睛A级面40㎝，B、C距眼睛一臂远。

HL-T12《公差配合》示教陈列柜一、概述本公司新推出铁柜公差配合机械陈列柜和铝木结构示教陈列柜是机械零件设计图样上的一项重要技术要求是机械产品的静态和动态几何精度的重要组成部分。

随着科学技术的发展和生产水平的提高，对机械产品的几何精度也提出了越来越高的要求，几何精度已经形成了一门独立的技术学科，并且受到学术界和工程技术界有识之士的高度重视。

二、技术规格：（1）全套陈列柜由6个单体陈列柜组成，陈列柜体外形尺寸：1200×430×1800㎜；尺度比例设计符合人机工程要求；（2）陈列柜体采用1.0mm冷轧钢板喷塑制作，柜体刚性好，外形美观大方；柜内陈列面板为超豪华铝塑夹层板，承载性好；（3）柜顶部罩板内装有照明日光灯，符合人机工程要求；（4）柜下部设有柜箱，方便存放单个模型、实验箱及相关实验文档。

（5）柜背设有对开门，有利维护设备和方便维修。

（6）柜底装有万向轮，方便移动。

三、本陈列柜具有如下特点：（1）设计理念先进。

该陈列柜根据机械基础课程教学改革的需要，按照“塑造实物教材、营造实践环境和学生自主认知”的基本理念进行优化设计，使“知识、认知、思考”三元一体，支持课程认识实验的开设，课程建设。

（2）展示内容全面。

该陈列柜以规划教材为依据，对机械基础课程内容进行较全面的展示，包括机械联接、机械传动等，提供内容丰富的机械基础知识。

对不同版本的同名教材具有兼容性；（3）制作工艺先进。

该陈列柜根据机械标准和陈列柜企业标准进行设计制造，制作工艺先进，产品质量稳定，性能可靠，使用寿命长；（4）进行绿色设计。

该陈列柜采用环保材料制造，机械运转无噪声；用电安全；进行宜人化设计；能够适应现代绿色实验室的要求。

四、《公差配合》示教陈列柜，各柜内容如下：。

零部件检验规范
1.目的：
1.1规范检验过程,使检验时做到有据可依;
1.2确保所有零件在入库前都是检验合格品,符合标准和采购使用要求的.
2.适用范围
本规范适用于本公司产品的所有零部件.分为全检项与抽检项
全检项:所有的非标零部件
抽检项:采购的批量标准件或批量生产的零件,按20%的比例抽样
3.职责
3.1品管部负责所有相关检验过程,发现不良品,不接受不良品,不流转不良品,并记录相
关数据并向生产部门及采购部门反馈问题,统计和分析不良原因并跟踪改善. 4.检验依据
4.1检验项目依据公司审核图纸中的尺寸及技术要求
4.2依据GB控制自由公差要求
5.检验过程
5.1图纸中重要尺寸的确定
5.2确认零件是否加工完成,达到图纸要求的几何形状
5.3检验过程中发现超差,检验员在不确定的情况下,可向组长反映情况,由技术部来判定,
按不合格品控制程序来处理
6.检验项目:
检具上大致由底板,型面,定位,铝柱,(铝板)标准件,车磨件销子,仓库备用标准件(夹钳,基准块,球头手柄,弹簧等)
底板检验规范
定位角检验规范。

零件承认规范
文件编号：______________________
制定单位：研发部＿＿＿＿＿＿＿＿
制定日期：２００６年4月9日＿＿
文件版本：A版＿＿＿＿＿＿＿＿＿
文件页数：共３5页______________
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金属材料与热处理技术课程设计题目：T12钢热处理工艺课程设计院（系）：冶金材料系专业年级：材料1201负责人：陈博唐磊，杨亚西，合作者：谭平，潘佳伟，多杰仁青指导老师：**2013年12月热处理工艺课程设计任务书热处理工艺卡目录基本资料 (4)工艺规范 (5)T12锉刀热处理 (6)1锉刀材料的选择 (6)2锉刀的热处理工艺 (6)2.1 球化退火的具体工艺 (6)2.2 T12钢制锉刀，其工艺路线如下： (6)2.3淬火 (7)2.4回火 (8)2.5 局部淬火 (9)3 热处理后组织金相分析 (9)4质量检验 (14)5缺陷分析 (15)参考文献 (16)表1、碳素工具钢化学成分序号 牌号化学成分 C MnSi S P 不大于1 T7 0.65-0.74 ≤0.40≤0.350.030 0.035 2 T8 0.75-0.84 3 T8Mn 0.80-0.90 0.40-0.60 4T9 0.85-0.94 ≤0.40 5T10 0.95-1.04 6T11 1.05-1.14 7T12 1.15-1.24 8T13 1.25-1.35工艺规范1、临界点温度 (近似值)Ac1 =730°C 、, Accm =820°C 、 Ar1 =700°C2、正火规范正火温度 850~870°c, 空冷, 硬度 269 ~341HBW3、普通退火规范退火温度 760 ~770°C, 保温2 ~4h, 再以 <30°C/h 冷速, 随炉缓冷到 500 ~600°C,出炉空冷。

4、等温球化退火规范1) 760 ~770°C ×2 ~4h, 680~700°C ×4 ~6h, 等温后炉冷到 500 ~600°C, 出炉空冷, 硬度≤207HBW2) 750 ~770°C ×1~2h, 680 ~700°C ×2 --3h, 硬度 179 ~207HBW, 珠光体组织2~4级, 网状碳化物等级≤2级。

判定工具及责任人图 示说 明1.2.1.2. 1.检具PIN长需大于料厚0.2mm2.倒角需小于R0.5mm3.检具C角小于相对应产品的折弯处R角3. 1.如图示中JM41承架检具冲切面向内贴平 检具无法检测出折弯不良，放置方法错误1.DR1承架料厚为1.5mm 则使用高度规测量出相对应的检具PIN高于底坐不可小于1.7mm 2.DR1 承架R角为1.5mm 则使用投影测量出相 对应的C角小于1.5mm 则OK1.承架基准孔尺寸为￠3.0 测量相对应的检具PIN外径需大于￠2.95 其它平面孔如￠2.8测量相对应的PIN外径需大于￠2.652.如承架料厚为1.2mm 测量基准边角度检具槽宽小于1.23mm则OK 其它边测量槽宽小于（边长*0.018）+料厚 则OK1.基准孔公差为-0.05mm2.平面孔公差为-0.10mm3.支架检具侧面孔公差为-0.15mm4.承架检具侧面孔公差为-0.10mm5.铆钉孔公差为-0.10mm6.角度检具公差基准面摆动 料厚+0.03mm其它面±0.5°检具实物公差确认① 检具PIN长确认① 产品在检具上的放置方法确认② 检具是否管控到产品重点尺寸③ 基准面固定方法④ 基准面是否正确公差是否符合要求 1.旋转承架基准孔径￠3.0，其相对应的检具 PIN外径需大于￠2.95，图示中PIN外径为 ￠2.8 所以公差NG2.旋转承架基准边料厚1.2mm则相对应的角度 检具槽宽度应为1.23mm 另一边角度公差 ±0.5°边长15.0mm 料厚1.2mm则相对应的 检具槽宽应为（15.0*0.018）+1.2＝1.47mm 检具规格小于1.47 则OK参数0.018为1mm长的线角度偏差1°偏摆的距离1.冲切面为模具冲压时产品的受力面,产品 放入检具时需将此面向外，图示中左图 为正确的放置方法，中图为错误的放置 方法2.检具图需标注重点尺寸如图示中图3.锁附孔所在的面定为基准面，支架与承 架分别以滑块和压扣固定，如图示右图① 基准孔公差确认② 平面孔公差确认③ 侧面孔公差确认④ 铆钉孔公差确认⑤ 角度检具公差确认1.产品冲切面方向向外2.供方提供的检具可以让相对应的 产品顺利通过3D图面/QE3D图面/QE检具图面，对应产品/QE 项目内容1.基准孔公差为-0.05mm2.平面孔公差为-0.10mm3.支架检具侧面孔公差为-0.15mm4.承架检具侧面孔公差为-0.1mm5.铆钉孔公差为-0.10mm6.角度检具公差基准面摆动 料厚+0.03mm其它面±0.5° 角度检具处C角小于相对应 产品的R角备注1.检具图面确认动作需在供方提供图面后3个工作日内完成2.确认人员必须将需要确认的内容确认OK后才能通知供方制做检具1.产品放入检具时冲切面向外2.产品所有重点尺寸检具 图面上都需体现3.承架检具以压扣固定 支架检具以滑块固定4.基准面需是产品锁附面一.检具图面确认制做方法是否正确判定标准检具PIN长及倒角1.确认后如不符合要求则将检具 退回，不需进行下一步确认高度规，投影机/QE1.确认后如不符合要求则将检具 退回，不需进行下一步确认千分尺，卡尺/QE② 检具PIN倒角大小确认③ 角度检具C角确认① 基准孔公差确认② 平面孔公差确认③ 侧面孔公差确认④ 铆钉孔公差确认⑤ 角度检具公差确认二.检具实物确认1.确认后如不符合要求则将检具 退回，不需进行下一步确认检具实物与图面比对① 检具是否与检具图面相符② 对应产品是否可以顺利通过检具冲切面向外OK冲切面向内NGPIN 高出产品0.2mm倒角小于C 角小于相对应产测量孔PIN 公差基准面以检具图面将角度公差换算成尺寸公差测量PIN 高测量承架使用压扣固定基准面（组装时需以此面锁附）OK 的放置方法NG 的放置方法检具图要体现产品重点尺寸支架使用滑块固定正确公差：基准孔单边0.025双边0.05错误公差基准孔平面孔基准孔检具C 角0.0250.054.5.1.1.41.31.21.109.06.05刘江版本作成日期承认确认作成检具及图面，卡尺/QE 承认检具① 检具PIN与移动轨道实配② 检具移动轨道尺寸确认1.检具PIN必须是在移动轨道内滑配，不可有松动现像2.检具移动轨道尺寸超出相对应PIN尺寸0.15MM以下1.孔径及角度公差以规定标准公差判定 其它尺寸公差标准为±0.03mm2.全尺寸测量数据需在规格内3.硬度≥ 50HRC 每个检具抽1只PIN 量测硬度变更履历履历内容原版作成1.确认后如不符合要求则将检具 退回，不需进行下一步确认1.量测FAI必须在提供检具的当天填写《量测 申请单》并送测量室测量2.硬度测量抽取检具上的一只PIN量测读取 数值大于50HRC 则OK1.确认后如不符合要求则将检具 退回，不需进行下一步确认三.检具承认① 检具制做是否符合要求③ 承认后检具标示② 检具校验周期检具FAI测量① 以检具图面测量检具FAI ② 检具硬度确认检具PIN与移动轨道确认 1.如检具提供日为09年6月5号，检具确认完成日为6月9号，则配给厂商的检具有效期为09年9月8号，配给IQC使用的有效期为09年12月8号1.检具PIN外径为￠5.0mm 测量相对应的导轨 尺寸小于5.15mm 则OK 1.承认合格的检具分发给IQC及供应商，并在《检具管制表》中记录2.校验周期:厂内IQC使用的为6个月 供方用于全检的检具周期为3个月3.校验合格标签需注明 编号（依检具管理办法） 有效期，校验人FAI测量记录/QE1.检具经图纸确认和实物确认OK 测量仪器/测量员，QE 二.检具实物确认校验合格标签格式贴符时不可干涉检具检测检具PIN 在轨道内滑配导轨尺寸与PIN 尺寸相差0.15mm 以下将检具上PIN 折掉放在硬度机上测量。

零部件质量标准及检验规范页数：共2页第一页加工设备：压刨机、推台锯、覆膜机、切角机、数控雕刻机、立铣机、操作人员要求：需经培训合格熟练掌握设备，性能，安全防护措施及注意事项。

项目质量要求一·作业前检验要求1.板材中间严重分层开裂，凹凸不平，粘压移位等板件不可投入本工序生产。

2.贴皮板面起皱，严重刮伤，开皮，木纹方向不正确板件不可投入本工序生产。

3.刀具不够锋利、损坏缺茬等不能投入本工序生产。

二·立铣、铣型质量标准1.压线铣型MDF材质·立铣：1.各种压线、形状符合工艺图纸和有关技术参数的规定。

2.所有加工面要求平整、顺畅、光滑、转角自然、弧度一致、线条流畅、手摸无起伏坑凹、波浪、刀痕、台阶、缺茬。

3.要求加工无焦黑，无严重起毛、崩裂、加工面无损坏板面现象4.产品必须写有正确单号，字迹工整清晰。

实木材质·铣型：1.活节Φ＜1CM允许、死节不允许。

2.肯头、缺茬、焦黑、起毛、崩裂、刀痕、台阶、不允许。

3.尺寸错误不允许。

4.产品必须写有正确单号，字迹工整清晰。

2.各种包类1.铣型：各种包、形状符合工艺图纸和有关技术参数的规定。

2.波浪、缺茬、变形、肯头、凹坑、不允许3.加工面允许少量小于0.2的跳刀痕，（打磨掉，不影响造型美观及尺寸允许）4.包尺寸宽大于200mm 长大于1000mm时：允许公差：±1mm 厚度：±0.5mm5.产品必须写有正确单号，字迹工整清晰。

3.玻璃芯类1.加工面允许少量小于0.2的跳刀狠、波浪纹，（容易打磨掉，不影响造型美观及尺寸允许）2.雕刻：形状符合工艺图纸和有关技术参数的规定。

3.崩边、缺茬、缺皮不允许，尺寸雕刻错误不允许。

4.产品必须写有正确单号，字迹工整清晰。

三·帽头类、制作质量标准1.各种造型、尺寸符合工艺图纸要求。

2.造型做错、尺寸做错不允许3.帽板开料尺寸公差：长：±1mm 宽：±1mm 允许。

零件表面处理检验规范一、适用范围本规范适用于电镀、氧化、化学处理、喷塑、喷漆、喷砂、拉丝等金属表面处理的检验..二、术语和定义2.1 A级表面:在使用过程中总能被客户看见的部分如:面壳的正面和顶面;后壳的顶面;手柄; 透镜;按键及键盘正面;探头整个表面等..2.2 B级表面:在使用过程中常常被客户看见的部分如:面壳的左右侧面;底壳或后壳的左右侧面及背面等..这些表面允许有轻微不良;但是不致引起挑剔客户不购买产品..2.3 C级表面:在使用过程中很少被客户注意到的表面部分如:面壳的底面;底壳或后壳的底面; 内部零件表面..此表面的外观缺陷应合理而且不至于给客户觉得该产品质量不佳..2.4 金属表面:包括电镀、氧化、钝化等表现为金属质感的表面;非喷涂表面..2.5 基材花斑:电抛光、电镀或氧化前因基体材料腐蚀、或者材料中的杂质、材料微孔等原因所造成的、与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观..2.6 抛光区:对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光后表现出的局部高光泽、光亮区域..2.7 浅划痕:镀膜/塑/漆层表面划伤;但未伤及底层即底层未暴露;对其它无镀膜/塑/漆层表面则为:目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体的伤痕..数控冲床加工中机床台面对板材的摩擦产生的轻微痕迹属于此类划痕..2.8 深划痕:镀膜/塑/漆层表面划伤;且已伤至底层即底层已暴露出来;对其它无镀膜/塑/漆层表面则为:目测明显、手指甲触摸有凹凸感、伤及材料本体的伤痕..2.9 凹坑:由于基体材料缺陷;或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹..2.10 凹凸痕:因基材受撞击或校形不良等而呈现出的明显变形、凹凸不平的现象;手摸时有不平感觉..2.11 烧伤:拉丝、电抛光、电镀处理时因操作不当、造成零件表面过热而留下的烧蚀痕迹..2.12 水印:电镀、氧化或电抛光后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹、印迹..2.13 露白:镀锌钝化膜因磨擦而被去除、露出新层;或因缝隙截留溶液导致的无钝化膜现象;呈现为区别于周围颜色的白色..2.14 修补:因膜层损伤而用涂料所作的局部遮盖..2.15 色点:由材料、模具、环境或设备中的灰尘或夹杂物等影响;在表面处理层中形成不同色的斑点..2.16 颗粒:因材料夹杂物或外来物如焊渣的影响而在表面形成的、颜色与正常表面一致的凸起现象..2.17 挂具印:指电镀、电抛光、氧化、喷涂等表面处理生产过程中;因装挂用辅助工具的遮挡而使其与零件相接触的部位产生局部无表面处理层的现象..2.18 氢脆:由于浸蚀、除油或电镀等过程中金属吸收氢原子和有应力存在下而引起的脆性..2.19 针孔:表面处理上可看见类似针剌成的微小孔..2.20 孔隙率:单位面积上针孔的个数..2.21 起泡:在电镀中由于镀层与底金属之间失去结合力而引起一种凸起状缺陷..2.22 流痕:喷涂涂料过多且不均匀干燥导致的流痕;或镀层厚度不均造成零件表面的异常区域..2.23 桔皮:喷涂表面因涂料附着力差而导致起皱;象桔子皮样的外观..2.24 粉化:氧化膜表面疏松引起的粉沫状物..2.25 露底:局部无表面处理层的现象..三、职责与权限3.1 SQA/TQC工程师根据此规范监督供应商的金属表面处理制程控制、外观检验和性能检验..3.2 IQC和机加中心质检员根据此规范进行成品检验..四、检验方案4.1 一致性和外观:全检项;或由IQC工程师根据实际来料品质状况依据检验方案调整工作规范对具体物料检验方案实施调整;4.2 性能:抽检项..IQC或机加中心质检员每批零件核查供应商检验报告;每季度对每种表面处理至少检验一次..当外观检验发现存在有可能影响性能的缺陷时;需及时检验该批零件或制作试样进行性能检验..五、检验项目方法5.1试片制作要求5.1.1 若测试面积足够;可以实际零件做试样..5.1.2 当表面处理后的工件大小、形状或材料不适用于试验时;或者当表面处理零件数量太少或价格昂贵而不适合于进行破坏性试验时;可通过制作标准试片进行性能检验..5.1.3 表面粗糙度: Ra ≤ 1.6μm;5.1.4 表面处理:与被测零件同批次进行相同的表面处理工艺..5.1.5 试样必须在表面处理24小时以后三天以内进行试验..5.2 外观检验5.2 外观检验视力:校正视力1.0以上..目视距离:检查物距眼睛40cm~60cm..目视角度:45度~90度检查时产品应转动..目视时间:A级面约15秒/面;B、C面约10秒/面..灯光:大于500 LX的照明度或正常迈瑞公司车间照明度..5.2.2 喷砂拉丝5.2.2.1 喷砂和拉丝的目数符合图纸要求;图纸未指明时喷砂按120目的标准;拉丝按220目的标准;5.2.2.2 拉丝方向按图纸要求;图纸未指明时与零件长边方向一致;5.2.2.3 拉丝后整个表面纹路均匀;5.2.2.4 喷砂后零件表面不得有明显变形;形位公差符合图纸要求..5.2.3 塑层漆层5.2.3.1喷塑喷漆的颜色符合图纸要求;以目视检验为主;不得有明显色差;比对标准色板或签样; 以一致或极接近为合格;对目视有异议时用色差仪检测;判定标准按MRSZS05N01-311 产品颜色及色板管理工作规范..5.2.3.2电泳漆层颜色符合图纸要求;图纸未指明时为黑色..5.2.4 电镀锌5.2.4.1 镀层结晶均匀、细致;颜色符合图纸要求;图纸未指明时为彩虹色;5.2.4.2 允许表面缺陷:由于零件表面状态不同而导致同一零件上有不均匀的颜色或光泽;盲孔、通孔深处可以无镀层..5.2.5 电镀镍5.2.5.1 镀层结晶均匀、细致;普通镍镀层呈稍带淡黄色的银白色;光亮镍镀层是光亮的银白色;5.2.5.2 允许表面缺陷:由于零件表面状态不同而导致同一零件上有不均匀的颜色或光泽;盲孔、通孔深处无镀层;但需防锈处理..5.2.6 化学镀镍5.2.6.1镀层结晶均匀、细致;呈稍带浅黄色的银白色或钢灰色;5.2.6.2允许表面缺陷:由于零件表面状态不同而导致同一零件上有不均匀的颜色或光泽..5.2.7 电镀硬铬5.2.7.1镀层结晶均匀、细致;呈略带浅蓝的银白色到亮灰色;5.2.7.2允许表面缺陷:由于零件表面状态不同而导致的同一零件上有不均匀的颜色或光泽;盲孔、通孔深处可以无镀层..5.2.8 电镀装饰铬5.2.8.1镀层结晶均匀、细致;呈镜面般光亮的银白色;5.2.8.2允许表面缺陷:盲孔、通孔深处可以无镀层..5.2.9 电镀金5.2.9.1镀层结晶均匀、细致;硬金合金镀层为略带微红或微棕色的浅黄色;纯金镀层应是有光泽的金黄色;5.2.9.2允许表面缺陷:由于零件表面状态不同而导致的同一零件上有不均匀的颜色或光泽;盲孔、通孔深处可以无镀层..电镀银.1镀层结晶均匀、细致;呈银白色;.2允许表面缺陷:由于零件表面状态不同而导致的同一零件上有不均匀的颜色或光泽;盲孔、通孔深处可以无镀层..铝合金硬质阳极氧化.1 膜层均匀、完整;膜层颜色符合图纸要求;图纸未指明时为本色...2 允许表面缺陷:由于零件表面状态不同而导致的同一零件上有不均匀的颜色或光泽..铝合金化学氧化.1 膜层均匀、完整;膜层颜色符合图纸要求;图纸未指明时化学氧化为无色透明...2 允许表面缺陷:由于零件表面状态不同而导致的同一零件上有不均匀的颜色或光泽..钢铁发蓝发黑.1膜层均匀、完整;碳钢、低合金钢为黑色;合金钢按其化学成分和含量的不同可呈蓝色、紫色至褐色;铸铁、硅钢为带黄色至棕红色的黑色;铸钢呈暗褐色;.2允许表面缺陷:由于热处理、焊接或表面加工状态不同而有不同的颜色和光泽..氮化或渗碳处理的表面灰白、浅红或采虹色..不锈钢钝化.1不锈钢钝化后表面应为接近金属本色、银白、灰白或钢灰色;.2允许表面缺陷:因材质问题;在同一零件上色泽可稍有不同;可有轻微的水流痕迹;在焊接温度影响区内可有氧化色彩..不锈钢电抛光.1电抛光表面应光亮、平滑、均匀;.2允许表面缺陷:零件凹下部位由于抛光不到的发暗..。

零件检验规章制度一、目的和范围为保证零件质量，提高产品合格率，制定零部件检验规章制度。

本规章制度适用于公司生产的各类零件的检验工作。

二、责任部门1. 质量检验部门负责制定和实施零部件检验规章制度。

2. 各生产车间负责按照规章制度进行零部件检验工作。

三、检验标准1. 零件检验标准应符合国家标准和公司要求。

2. 检验标准应详细明确，包括外观要求、尺寸精度、化学成分、物理性能等内容。

3. 若零件有特殊要求，应根据需求确定相应的检验标准。

四、检验程序1. 零部件检验应按照规章制度要求进行。

2. 检验员应经过专业培训，严格按照操作规程进行检验工作。

3. 检验程序包括：接收检验、过程检验、成品检验和装配检验等环节。

五、检验方法1. 检验方法应根据零部件的不同特点进行选择。

2. 检验方法包括目测检查、量具测量、影像测量、硬度检测等多种方法。

3. 若有需要，可采用无损检测等高级检验方法。

六、检验记录1. 检验员应认真填写检验记录，记录检验结果。

2. 检验记录应保存完整，有需要时可作为证据使用。

3. 检验记录应及时提交给相关部门，以备查阅。

七、质量问题处理1. 若零部件不符合检验标准，应立即停止使用，并及时通知相关部门。

2. 质量问题应及时查明原因，制定相应的改进措施。

3. 对于重大质量问题，应及时启动纠正和预防措施，确保不再出现同类问题。

八、后续处理1. 对于通过检验的零部件，应及时进行入库存放。

2. 对于不合格的零部件，应按照规章制度要求进行退货处理。

3. 检验员应及时清理工作场地，做好相关记录工作。

九、附则1. 该规章制度自发布之日起生效。

2. 对规章制度进行修改时，应经过相关部门审批。

3. 对规章制度的执行情况定期进行检查，确保质量管理工作的正常进行。

以上是零件检验规章制度的内容，希望全体员工认真执行，确保产品质量，提高公司的竞争力和信誉度。

汽车零部件外观品质检验规范-CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1汽车零部件外观品质检验规范1 适用范围此规范适用于我厂汽车零部件的外观品质检验。

2 引用标准GB/T 第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划3 术语外观品质包含零件的颜色鲜艳规定等的外观特性,在规格书、图面等中指定。

外观品质基准关于零部件的外观特性,有是物理学的规定,有通过人的感觉判断,后者因为用人的感觉比较简单,作为外观品质基准较多的采用人的感觉评价。

缺点外观品质要求大多在规格书,图面等要求值以外，没有量化的规定。

复合缺陷零件在单位面积内,存在2或2个以上的缺陷.限度样件用样件表示合格品或不合格品的品质限度,由与供方共同协商确定。

级面（整车）依据车辆操作及装配状态，区分1、2、3、4级面。

1级面：站立、蹲下或坐在驾驶座上能很明显看到的部位（不勉强，很容易看到）。

2级面：站立、蹲下或座位上不是很明显看到的部位（勉强，不容易看到）。

3级面：发动机仓、货箱、车辆底部等被覆盖或很难看到、顾客很少关注的部位。

4级面：几乎所有顾客都不会关注的部位。

区域（零部件）依据零件在车辆上的操作及装配状态，区分A、B、C、D的区域。

A区：操作状态或正常姿势下很明显看到的部位B区：操作状态或正常姿势下不是很明显看到的部位C区：需要低头、弯腰、爬下或打开遮盖物才能看见，正常姿势看不到的部位D区：任何姿势都不能看见的部位（零件完整的情况下，不评价）判定等级根据质量问题在顾客心中产生的不满程度，评价出的问题分为如下等级：A级：用户强烈不满会造成人身安全的或会要求立即返修的不良B级：用户感到不满几乎所有人都不能接受，并会要求返修的不良C级：用户虽然会发现，但几乎所有的人都能接受的不良问题4 检验项目及要求灯具类零件电镀类零件全车玻璃级面：全车玻璃整车属一级面、零件属A区域部位代号：“①”：前挡玻璃中央部位“②”：前挡玻璃周围部及其它玻璃区域图：全车门饰板品质要求项目品质要求值A 区域B 区域C 区域前期处理流痕 ㎜㎜以内 ㎜㎜以内台阶状变形 0．5㎜以下(密封面㎜以下) 0．8㎜以下(密封面㎜以下) 缩孔㎜×㎜以下㎜×㎜以下 留下出入口 ㎜×㎜以下 0．5㎜×㎜以下 表面处理积压 ㎜ ㎜以下可有划伤 10．0㎜以下 15．0mm 以下 切入口 ㎜ ㎜以下可有 表面麻点㎜以下，[边(区域)1个以内距离300㎜以上2个以内]可有结合部位偏差 分开长度㎜以内 分开长度㎜以内 分开长度㎜以内 接合部位面差 ㎜以下㎜以下异物形状：无突起感200㎜×200㎜㎜范围内 ·㎜以下不评价 ·~㎜3个以下 ·㎜1个以下 ·㎜以上不合格缺陷间距离：20㎜以上形状：无突起感 尺寸测量 参照供应商提供的检查报告书进行测量验证，测量关键及安装尺寸，段面尺寸提供10倍图 性能要求 参照供应商提供定期性能试验报告品质要求项目品质要求值A区B区C区表面凸φ2.0mm以下 1个以内(但是间距300mm以上2个以内)φ2.0mm以下 1个以内(但是间距300mm以上2个以内)φ5.0mm以下1个以内表面凹1（成型面）φ3.0mm以下 1个以内φ3.0mm以下 1个以内(但是间距300mm以上允许有2个)φ5.0mm以下1个以内表面凹2（垫块）参照限度样件参照限度样件参照限度样件沫塑料热裂不允许不允许不允许线痕长度 3.0mm以下1个以内长度 5.0mm以下1个以内线痕擦痕长度 3.0mm以下3个以内无白色化长度 5.0mm以下3个以内无白色化擦痕气泡φ1.0mm以下 1个以内(但是间距300mm以上2个以内)φ2.0mm以下 1个以内(但是间距300mm以上2个以内)φ5.0mm以下3个以内异物φ2.0mm以下 1个以内φ4.0mm以下 1个以内车内饰板气泡大小:φ㎜以下数量:2个以内间距:300㎜以上大小:φ㎜以下数量:2个以内间距:50㎜以上白化长度:2㎜以下数量:1个（安装受力部位不允许）长度:4㎜以下数量:3个以内（安装受力部位不允许）毛刺无刮手的毛刺长度:2㎜以下数量:3个以下无刮手的毛刺缺料不允许不允许不允许缩水痕正面看不明显线痕长度 3.0mm以下1个以内长度 5.0mm以下1个以内杂物（涂装）φ0.5mm以下1个以内φ1.0mm以下2个以内尺寸测量参照供应商提供的检查报告书进行测量验证，测量关键及安装尺寸性能要求参照供应商提供定期性能试验报告车内顶蓬品质要求项目品质要求值适用B区C区合成橡胶毛线针织不织布凸凹直径30㎜以下凸凹高度㎜以下○皱纹(L)15㎜×(W)1㎜以内500㎜×500㎜范围允许一个○○划伤(L)15㎜×(W)1㎜以内(L)25㎜×(W)1㎜以内○500㎜×500㎜范围允许一个异物混入(黑点)直径1㎜以内500×500㎜内1个○毛边依照限度样本依照限度样本○○脏污直径5㎜以内直径8㎜以内○○500㎜×500㎜范围允许一个尺寸测量参照供应商提供的检查报告书进行测量验证，测量关键及安装尺寸性能要求参照供应商提供定期性能试验报告区域定义A通常的乘车状态下看见的部位,通常的操作下接触频度频繁的部位B 通常的乘车状态下难以见到的部位.开闭等操作时能见部位.偶尔可能接触的部位C零件重叠,难以看见的部位品质要求项目品质要求值A区域B区域C区域线头露出长度限20㎜以内，数量限2个，缺陷间的距离150㎜以上长度限80㎜以内，数量限4个，缺陷间的距离150㎜以上未规定表面异物、杂点直径㎜以下，限3个，各缺陷间隔100㎜以上直径㎜以下，限5个，各缺陷间隔100㎜以上未规定A座椅使用不良评价安全带油管、水管、排气管底盘类电器类开关按钮类密封圈、密封垫片类油漆外观质量等级（包括塑料件、锻件和铸件等油漆外观质量）类在等级表中没有尺寸要求的缺陷项目均使用目测；一般零部件采用B级精度，如果在检查过程中，如有一个或多个项目超出B级精度要求的零部件均判定为不合格；影响到零部件安全、性能的部位，其外观质量采用A级精度，其余部位按B级精度验收。

T0件定义零件●零件按图纸要求的材料制作；●零件尺寸/形状与图纸/数据要求基本一致，关键尺寸符合图纸要求；●零件分型位置、分型线断差符合图纸/数据要求；如图纸无明确要求，分型线断差不大于0.2；●顶杆、浇口的位置/尺寸符合图纸（模具规格书/模具评审记录）要求；●熔接痕、缩痕大小/深度/位置符合图纸定义；●拉模、顶白、粘模等外观缺陷可不作评价；●飞边在可接受的范围内；●配光面要求符合模具评审记录或双方认可的书面约定；模具●模具材料/结构满足模具规格书（及历次评审意见）要求；●模具各部件运动基本顺畅；●排气要求符合模具评审记录；加工条件●模具温度温差控制在±5度；T0提交时间●按照模具开发计划执行依据：1.零部件模具开发计划2.模具规格书3.产品图纸/产品数据（版本）4.模具评审会议纪要；T1件定义零件●零件按图纸要求的材料制作；●零件尺寸/形状与图纸/数据要求一致，关键尺寸符合图纸要求；●零件分型位置、分型线断差符合图纸/数据要求；如图纸无明确要求，分型线断差不大于0.2；●顶杆、浇口的位置/尺寸符合图纸（模具规格书/模具评审记录）要求；●熔接痕、缩痕大小/深度/位置符合图纸定义；●拉模、顶白、粘模等外观缺陷如对上述要求不构成影响则不做考核；●飞边不允许超出3处；●配光面要求符合模具评审记录或双方认可的书面约定；●TO件问题点清单闭合95%模具●模具材料/结构满足模具规格书（及历次评审意见）要求；●模具各部件运动基本顺畅；●模具凹模面抛光要求，1500#砂纸;●模具镶件，行位，斜顶位置披锋较大。

配合不到位，大分型面有严重的刮手感觉，则为不合格；●排气要求符合模具评审记录；加工条件●模具温度温差控制在±5度；T1提交时间●由项目通知依据：1.零部件模具开发计划2.模具规格书3.产品图纸/产品数据（版本）4.模具评审会议纪要；5.T0塑件问题点清单T2件定义零件●零件按图纸要求的材料制作；●零件尺寸/形状与图纸/数据要求一致，关键尺寸符合图纸要求；●零件分型位置、分型线断差符合图纸/数据要求；如图纸无明确要求，分型线断差不大于0.2；●顶杆、浇口的位置/尺寸符合图纸（模具规格书/模具评审记录）要求；●熔接痕、缩痕大小/深度/位置符合图纸定义；●拉模、顶白、粘模等外观缺陷可视面0处；●飞边不允许超出3处；●配光面要求符合模具评审记录或双方认可的书面约定；●TO件、T1件问题点清单闭合100%模具●模具材料/结构满足模具规格书（及历次评审意见）要求；●模具各部件运动基本顺畅；●模具凹模面抛光要求，1500#砂纸;●模具镶件，行位，斜顶位置披锋较大。

零件加工(预加工)检验标准(工艺标准)1.零件加工依照作业规程（加工规格书）或样板（或样品）进行。

2.零件整形、剪脚的外形/尺寸需与作业规程（加工规格书）一致或通过样板（或样品）确认零件的整形、剪脚外形/尺寸满足基板的装配要求。

3.以下为零件加工的通用检验标准，个别零件在作业规程、规格书、图面中有其他加工要求的，检验时请参照作业规程、规格书、图面的具体要求。

No 项目图示接收条件等级/判定备注等级1 等级2 等级31 引脚成形-弯曲①焊锡珠②焊缝1.从元件本体,球状连接部分或引脚焊接部分到器件引脚折弯处的距离(L),至少要相当于一个引脚直径或厚度,但不能小于0.8毫米.2.元件引脚的最小向内弯曲半径满足下表(7-1)的要求注：矩形引脚使用厚度（T）3.引脚不能弯曲或破裂引脚直径（D）或厚度（T）最小向内弯曲半径（R）<0.8mm 1D或1T0.81.2mm 1.5D或1.5T>1.2mm 2D或2TOK OK OK1 引脚成形-弯曲1.向内弯曲半径不能满足表7-1的要求OK OK* NG*表示过程警示2.元件引脚折弯处距元件体的距离,小于引脚的直径或0.8毫米两者中的较小者OK OK* NGNo 项目图示接收条件等级/判定备注等级1 等级2 等级31 引脚成形-弯曲1.元器件的本体、球状连接部分或引脚焊接部分有裂缝NG NG NG2 引脚成形-压力释放1.成形引脚提供压力释放2.元件体外面的元件引脚与主体轴大约平行3.元件引脚进入通孔约与板面垂直4.由于压力释放弯曲的类型导致元件中心偏移OK OK OK2 引脚成形-压力释放1.引脚弯曲离主体密封处小于一个引脚直径OK OK* NG*表示过程警示2 引脚成形-压力释放1.元件体到引脚密封处的损伤或破裂2.无压力释放NG NG NG3 引脚成形-引脚损伤1.元件引脚上的缺口或变形没有超过引脚直径的宽度或厚度的10%OK OK OKNo 项目图示接收条件等级/判定备注裂缝等级1 等级2 等级33 引脚成形-引脚损伤1.引脚损伤超过引脚直径的10%2.引脚由于多次成形或粗心操作造成的引脚形变3.引脚上留有夹具造成的夹痕NG NG NG4 零件加工-元件损伤绝缘层破损玻璃本体破裂引脚受到外力拉拽/拉出1.元件本体破损,破裂2.引脚受到外力拉拽/拉出NG NG NG5 加工尺寸-脚距1.脚距L=D±0.5mm, D为过孔距离2.可插付于PCB,可插到位,元件不可有浮件OK OK OK6 加工尺寸-脚长1.脚长(短脚作业,波峰后不裁脚)2.脚长(长脚作业,波峰后裁脚)No 项目图示接收条件等级/判定备注等级1 等级2 等级37 零件加工-散热IC整形1.引脚形状/尺寸符合规格书要求或符合装配要求2.引脚无变形3.加工过程中引脚无受到机械外力导致引脚被拉出4.IC本体无破损*如有其他要求依照作业规程/加工规格书7 零件加工-散热IC组装1.垫圈、绝缘套、绝缘垫片等不可漏装，不可有破损2.散热剂不可漏点,用量符合要求3.螺丝需锁付到位*如有其他要求依照作业规程/加工规格书8 零件加工-绝缘套管9 零件加工-导线-绝缘套管1.修剪后的绝缘层切口整洁，没有任何刺穿，拉伸，磨损，污染，烧焦的痕迹Good Good Good9 零件加工-导线-绝缘套管1.由于机械剥离使绝缘层上出现轻微的均匀的压痕2.用于去除实心线绝缘层的化学熔剂，膏状或霜剂，未能引起导线性能的下降3.由于加热，绝缘层上出现轻微的变色，只要无烧焦，裂口或裂缝OK OK OK9 零件加工-导线-绝缘套管1.绝缘层上的任何切割，断裂，裂纹，裂口2.绝缘皮熔化到绕线线股中绝缘层的厚度减少超过20%3.不均匀或粗糙的绝缘片（磨损，拖尾或碎片）大于绝缘层外直径的50%或1毫米，其中更大者4.绝缘层烧焦NG NG NGNo 项目图示接收条件等级/判定备注等级1 等级2 等级39 零件加工-导线-绝缘套管(接上页)OK OK OK10 零件加工-导线-损伤1.绕线没有擦伤，缺口，切割，打倒，刮伤或其它的损伤Good Good Good10 零件加工-导线-损伤1.股线被切割，折断，擦伤或更严重，但如果损伤或折断的股线没有超过表10-1的限制OK OK* OK**表示过程警示10 零件加工-导线-损伤1.线股损伤的数量（刮伤，缺口或更严重）超过了表10-1所规定的限度OK OK OK10 零件加工-导线-损伤表10-1股线数量最大允许股线刮伤，缺口或更严重级别1 ,2在安装前没有镀层的绕线的最大允许股线刮伤，缺口或更严重级别3在安装前有镀层的绕线的最大允许股线刮伤，缺口或更严重级别3少于7 0 0 07-15 1 0 116-25 3 0 226-40 4 3 341-60 5 4 461-120 6 5 5121或更多6% 5% 5%备注1: 用于6KV或更大电压的绕线不能有线股损伤备注2: 对于有镀层的绕线，没有暴露基层金属的可以看见的现象不能当作线股损伤No 项目图示接收条件等级/判定备注等级1 等级2 等级311 零件加工-导线-损伤1.股线没有不平整，搓紧的股线松开，有扣，打结或其它的变形Good Good Good11 零件加工-导线-损伤1.在绝缘皮被去掉的地方股线是平直的.它们己被恢复到原来螺旋形的绕线放置2.绕线股扭绞OK OK OK11 零件加工-导线-损伤无1.没有保持总的股线螺旋形放置OK NG NG12 零件加工-导线-股线分离1.股线原来的放置位置未被扰乱Good Good Good12 零件加工-导线-股线分离1.股线分离（鸟笼状），但没有超过2.一股线直径3.没有延伸超过绕线绝缘层外面的直径OK OK OK4.绕线股己分离超过了一根股线的直径，但没有延伸超过股线绝缘层外面的直径OK OK* NG*表示过程警示条件12 零件加工-导线-股线分离1.绕线股延伸超过了绕线绝缘层外面的直径OK NG NG13 引线引脚预镀锡1.在股线上均匀地涂上一层薄薄的焊锡，且单个股线清晰可见2.从绝缘端开始，不涂锡的股线长度不能大于一个导线的直径（D）Good Good GoodNo 项目图示接收条件等级/判定备注等级1 等级2 等级313 引线引脚预镀锡无1.焊锡浸润到导线的镀锡部分且渗透到股线的内股中2.倘若焊锡没有扩充到仍需保留能变形的导线部分3.镀锡留下光滑的焊锡涂层且股线轮廓清晰可见OK OK OK13 引线引脚预镀锡4.股线不可瓣，不过过多的焊锡并不影响成形，安装或功能5.焊锡并没有渗透到导线的内股OK OK* OK*13 引线引脚预镀锡1.针孔，空缺，无润湿超过需要镀锡区域的5%2.从绝缘端开始的非镀锡长度大于一个导线的直径OK OK* NG13 引线引脚预镀锡3.焊锡未浸润到导线的镀锡部分4.在附件到终端或形成接合之前（而不是啮合）股线没被镀锡OK NG NG13 引线引脚预镀锡1.焊接后，焊锡扩充流入导线内需要保留易弯曲变形的部分2.焊锡在镀锡导线区域内形成冰柱状，影响了后来的装配NG NG NG。