锻件尺寸检验

锻造产品验收规范本规范适用于我公司毛坯入库，零件成品入库及到外协厂检查。

一、产品验收条件的确定1.供方按合同和（或）我司发货通知要求，备齐所有货物。

放在供方或送我司备检。

2.供方必须首先100%自检，并按本规范所附检查表格备齐全套自检报告，并判定合格。

3.供方在合同或发货通知规定的发货日期前7天书面通知需方业务员或（和）检查员进行检收。

只有在上述三个条件均具备的情况下，我公司检查员才能对产品进行验收。

在未具备上述条件下的检查只能作为指导性检查，不能作为入库/发货依据。

二、货物符合性检查根据合同或发货通知要求，核对供货厂所备/所送产品的名称、型号、规格、数量是否正确无误，并在此基础上分类确定检查数量。

三、文件、资料符合性检查1.供货厂进度计划表, 应在合同签订后1周内提交我公司销售部/采购部（若合同上有规定）。

2.供货厂质量控制计划表, 应在合同签订后1周内提交我公司销售部/采购部（若合同上有规定）。

3.供货厂自检报告(按本规范要求-锻件验收报告)出具齐全。

4.供货厂生产过程中尺寸检查记录（适用去外协厂的检查）。

5.供货厂原材料的原厂化学成份、机械性能以及进料检验自检化学成分、机械性能和硬度记录（适用去外协厂的检查）。

6.供货厂生产过中金相记录（如果有要求，适用去外协厂的检查）。

四、试棒、试块符合性检查供方应根据合同或订单要求提供拉力试棒、硬度试块，金相试块以及冲击试块等供复检使用。

金相、硬度应从本体取样，供货厂应每批至少提供一组拉力、金相试样（本体料废）、冲击试样等供复验。

对于样品发货，供货厂应提供本规范规定检查项目复验所需所有试棒、样块和样件。

五、检查工具去工厂检查时,供货厂应备好检查用的尺寸量具、壁厚量具、角度量具、粗糙度比较样块及其它必需的设备和人员。

在尺寸检查表格中注明使用的专用检具(量规)供方也应具备,或由我公司提供图纸,供方制造,或由我公司安排制造,费用由供方承担。

根据合同或者订单要求，可能需要供方提供检测样品或批量所用的检测设备清单，以及所用设备的校核日期。

锻件正火检验报告1. 引言本文档旨在对锻件正火的检验结果进行总结和报告。

正火是一种热处理工艺，通过加热和冷却的方式，对金属材料进行改性和强化处理，提高其力学性能和抗磨损性能。

为了确保锻件正火后的质量符合要求，我们进行了详细的检验和测试。

2. 检验方法本次锻件正火的检验主要采用以下方法：1.外观检查：对锻件的表面进行目测检查，检查是否存在裂纹、凹坑等缺陷；2.尺寸检测：测量锻件的尺寸，检查是否满足设计要求；3.硬度测试：通过硬度测试仪对锻件进行硬度测试，了解其硬度值；4.金相显微镜观察：对锻件进行金相试样制备和显微镜观察，评估其组织结构和相态分布。

3. 检验结果3.1 外观检查经过外观检查，锻件的表面平整、无明显的裂纹、凹坑和气孔等缺陷，符合设计要求。

3.2 尺寸检测通过对锻件的尺寸进行测量，结果显示锻件的尺寸与设计要求一致，偏差在公差范围内。

3.3 硬度测试采用硬度测试仪对锻件进行了硬度测试，测得的硬度值如下：测试点硬度值（HRC）测试点1 50测试点2 48测试点3 51经比对，锻件的硬度值均在设计要求范围内，表明锻件的强度满足要求。

3.4 金相显微镜观察通过金相试样的制备和金相显微镜的观察，我们可以了解到锻件的组织结构和相态分布。

观察结果显示锻件的晶粒细小且均匀，没有明显的晶粒长大现象，没有出现过共晶现象。

相态分布均匀，无明显的非均质性。

4. 结论通过对锻件正火的检验，我们得出以下结论：1.锻件的外观无明显缺陷，表面平整；2.锻件的尺寸满足设计要求；3.锻件的硬度值均在设计要求范围内，满足强度要求；4.锻件的组织结构均匀，无明显非均质性。

综上所述，锻件正火后的质量符合要求，可以继续用于下一步的加工和使用。

5. 建议在今后的锻件正火过程中，建议加强对温度和保温时间的控制，以进一步确保锻件的性能和质量。

以上为锻件正火检验报告的内容。

注意：该文档为虚拟生成的示例文档，仅供参考。

根据实际情况，内容和格式可能需要进行适当调整。

锻件检验规程报告1. 引言本文档旨在制定锻件的检验规程，以确保锻件的质量符合标准要求。

通过严格的检验流程和标准化的检验方法，可以有效地发现和排除锻件生产过程中可能存在的缺陷和问题，从而确保锻件的可靠性和安全性。

2. 检验标准和规范锻件的检验标准和规范通常根据产品的具体要求和使用领域而定，一般包括以下几个方面：2.1 材料检验材料是锻件质量的基础，对材料的检验主要包括化学成分分析、机械性能测试、超声波探伤等。

其中，化学成分分析可以通过光谱仪等设备进行，机械性能测试需要使用万能试验机，超声波探伤则需要使用超声波探伤仪。

2.2 尺寸检验尺寸检验是对锻件的几何尺寸进行检查，并与设计图纸进行比对，以判断锻件的尺寸是否符合设计要求。

常用的尺寸检验方法包括直尺测量、千分尺测量、投影仪测量等。

2.3 表面质量检验表面质量检验主要是对锻件的表面进行检查，以发现可能存在的裂纹、气孔、夹杂物等缺陷。

常用的表面质量检验方法包括目测检查、涂布法、荧光法等。

2.4 分析检验分析检验是对锻件的化学成分、组织结构等进行分析，以评估锻件的性能和可靠性。

常用的分析检验方法包括金相显微镜观察、显微硬度测试等。

3. 锻件检验流程锻件检验流程一般包括以下几个阶段：3.1 材料检验阶段在材料检验阶段，需要对所采购的原材料进行化学成分分析、机械性能测试和超声波探伤。

化学成分分析可以在化验室进行，机械性能测试需要使用万能试验机，超声波探伤则需要使用超声波探伤仪。

3.2 锻件生产阶段在锻件生产阶段，需要对锻件的尺寸、表面质量等进行检查，以发现可能存在的问题。

尺寸检验可以使用直尺、千分尺、投影仪等工具进行，表面质量检验可以使用目测、涂布法、荧光法等方法进行。

3.3 检验结果记录和分析阶段在检验结果记录和分析阶段，需要将检验结果进行记录，并进行数据分析，以评估锻件的质量和性能。

记录可以使用电子表格或文字文档进行，数据分析可以使用统计软件进行。

3.4 缺陷分析和问题解决阶段在发现锻件存在缺陷或问题时，需要进行缺陷分析，并采取相应的措施解决。

版号： A修改状态： 1锻件检验细则受控状态：分发编号：编制：审核：批准：2013-01-01修改 2013-01-02实施锻件检验细则1检验依据1.1 NB/T47008-2010《承压设备用碳素钢和低合金钢锻件》1.2 NB-T47010-2010《不锈钢锻件》1.3 GB/T1804《未注公差的线性和角度尺寸公差》1.4本公司技术部锻件制造工艺规定的余量偏差或相关技术协议。

2检验程序2.1库房对收到的锻件毛坯进行报检，报检时附锻件清单和图号。

检验员对锻件制造厂所提供的资料进行审核，不符合要求，不在锻件合格入库单上签字。

2.2检验员对要求办理入库手续的锻件进行检验。

2.3检验员对合格的锻件，在锻件合格入库单上签字；对不合格的锻件，开出不合格品通知单。

3检验实施3.1材料要求：3.1.1对于采购的第Ⅲ类压力容器用Ⅳ级锻件，应进行复验，数据符合《固定式压力容器安全技术检查规程》的要求。

3.1.2对于采购的其他类压力容器用锻件，复核锻件制造单位提供的质量证明资料。

a、锻件用钢应采用电炉或氧气转炉冶炼的镇静钢或经供需双方协商，可采用电渣重熔、炉外精炼。

b、化学成分核对，分析结果与表l 规定值的允许偏差应符合GB/T 222 中表2 的规定。

表1 中 P ≤0.020% 的钢号，其允许正偏差为0.003%; S≤0.012%的钢号，其允许正偏差为0.002%。

3.2 锻造3.2.1锻造使用的钢锭、钢坯或轧材应有熔炼单位的质量证明书。

3.2.2 锻造使用的钢锭头尾应有足够的切除量，以确保锻件无缩孔及严重偏析等缺陷。

3.2.3采用钢绽或钢坯锻造时，锻件主截面部分的锻造比不得小于3 (电渣重熔钢不得小于 2 )，采用轧材锻造时，锻件主截面部分的锻造比不得小于1. 63.2.4锻件宜锻至接近成品零件的成形形状和尺寸，验收时按照双方签订的具体尺寸公差的技术协议进行验收。

对于超过协议标准的按照不合格程序汇报相关部门处理。

SEP1921-84锻件和锻材的超声检验（受控）SEP1921-84 锻件和锻材的超声检验1 检验⽬的和对象本⽅法适⽤于直径（边长）100mm以上（含100mm）⼀般要求锻件和锻材（以下称锻件）的超声检验，尤其适⽤于脉冲—反射技术检验材料内部缺陷。

由缺陷产⽣的反射波可以确定缺陷的准确位置、尺⼨、连续性和数量。

有探伤要求的锻件，本⽅法可作为指导，提供检测范围（见6.2节）和允许的极限（见6.5节和6.6节）。

检验所要求的技术条件包括检测系统、锻件状态和结果评级。

2 应⽤范围检验⽅法不仅包括未完成和未加⼯的锻件的检验，还包括没有进⾏热处理和已进⾏热处理锻件的检验，尤其适于⾮合⾦钢和合⾦钢的检验（见6.1节）更⾼要求锻件的检验见SEP0000若使⽤的探头与锻件不匹配，检验结果可能会因声波或其它原因的衰减⽽受到影响。

此时，应标注检验结果的偏差。

否则，下⼀步检验的程序须和买⽅或买⽅责任⼈达成⼀致。

3 评级根据检验的范围分成四个检验组（见6.2节），根据允许缺陷的尺⼨和缺陷所指⽰的长度分5个级别（见6.4节和6.5、表1），此外按允许缺陷的数量也分5个级别（见6.4.3）4 检验的准备锻件应具有简单的形状或检测部分旋转对称（见DIN54126第1部分，6节），为了使探头和锻件表⾯耦合良好，检验⾯和其它反射⾯要有斜度和粗糙SEP1921-84度的要求。

对于⽆氧化铁⽪光滑⾯的检验，只要选择合适的耦合剂，就可以取得良好的检验效果，若表⾯粗糙度Rq≤20，根据DIN4762的要求应对材料表⾯进⾏加⼯。

若钢材没经过热处理，⽽锻件声能的衰减仍在允许的偏差极限（或注明极限）内（只要钢适于热处理），为减少声能损失⽽进⾏热处理是必要的。

为了检验缺陷所要求的尺⼨等级，通过加⼯和热处理来达到适于检验的结构和表⾯状态也是必要的。

（表1）5 检测系统：5.1检测设备根据脉冲回声技术和回波⾼度测量关系，带dB幅值控制的校准，超声检测装置应在2dB误差范围内⼯作。

铸件锻件检验流程及标准下载温馨提示：该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。

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锻件检测方法
锻件的检测方法主要有以下几种：
1. 目测法：主要用于初步检查锻件的外观质量，如裂纹、发裂、夹杂、重皮、凹坑等，以及锻件的形位尺寸，如角棱、扭曲、模锻件的错差等。

这种方法需要检测人员有丰富的实践经验。

2. 量具检验法：使用通用量具（如钢直尺、内外卡钳、游标高度尺等）或专用量具测量锻件的尺寸和形位。

这种方法可以精确测量锻件的各项参数，但操作相对繁琐。

3. 样板检验法：对于大批量的锻件和多角弯曲较复杂的锻件，常常预先制出样板和局部样板来检验形位尺寸。

这种方法可以快速检查锻件的形状和尺寸是否符合要求。

4. 划线检验法：对于形状复杂的锻件，可以使用划线方法来检验锻件的尺寸和形位错差。

这种方法可以直观地反映出锻件的实际形状和尺寸与理想形状的差距。

5. 理化检验方法：对于锻件的内在质量和力学性能，需要采用各种理化分析方法，如金相检验、硬度测试、拉伸试验等。

这些方法可以深入了解锻件的内部结构和性能，是确保锻件质量的重要手段。

6. 无损检测：包括超声波检测、磁粉检测、渗透检测、涡流检测等。

这些方法可以在不破坏锻件的情况下，检测锻件内部的缺陷、裂纹、气孔等。

其中，超声波检测具有高灵敏度和较高的检测速度；
磁粉检测主要用于检测锻件表面的裂纹、夹杂物等缺陷；渗透检测主要用于检查非铁磁性材料锻件的表面缺陷；涡流检测则主要用于检测导电材料的表面或近表面的缺陷。

XXＸXX【文件编号：XＸXＸ】锻件质量检验规范受控状态:分发编号：版本号:编制：审核：批准:发布时间：X 实施时间: XXX一主题内容与适用范围：本标准规定了对锻造工艺进行全过程质量控制的通用原则和要求。

本标准适用于锻造车间的锻造工艺质量控制。

二引用标准：ＧB 12３6１-2016 钢质模锻件通用技术条件ＧB １23６2－20１6 钢质模锻件公差及机械加工余量ＧB 1３31８锻造车间安全生产通则GB/T１2３63-2005 锻件功能分类JB ４2４9 锤上钢质自由锻件机械加工余量与公差JB438５锤上钢质自由锻件通用技术条件JB/T ６0５2钢质自由锻件加热通用技术要求JB/T 6０55 锻造车间环境保护导则GB/T７２32金属热处理工艺GB／T231-2009金属材料布氏硬度ＧB/Ｔ13320-2007钢制模锻件金相组织评定图及评定方法三.锻件分类本标准质量控制所涉及的锻件分类按ＧＢ／T １2３６3 执行。

四环境的控制:锻造厂的工作环境包括厂房地面、天窗、温度、通风、照明、噪声、通道、管道以及坯料、锻件和工夹模具的存放等均应按GB 13318第3 章和ＪＢ/T 6055 第３、4章的要求和国家的有关法规、法律制订本企业的具体实施要求。

五设备、仪表与工装的控制：5. １设备、仪表5. 1.１各类设备必须完好,并有操作规程和维修、检定制度。

5．１. 2 各类在用主要设备必须挂有完好设备标牌，并有检验有效期及下次检定日期。

不合格设备及超过检定合格有效期的设备必须挂“停用”标牌。

5. １．３设备的控制系统及检测显示仪表应定期检查,确保仪表和其精度的显示数值准确。

５. 1．4 加热设备的温度显示及测点布置应正确反应加热区炉温及炉温均匀性。

5. １．5 所用设备都必须建立档案,其具体内容包括:a.设备使用说明书b.台时记录c.故障记录d.修理记录e. 历年检定报告及检定合格证。

5. 2 模具及其他工装5. 2. １新模具应按模具图的要求制造,检验合格后进行试模,确认达到设计、制造要求后方可投入生产。

编号：ZJ0305-2003外协铸锻件质量标准及判定1、铸锻件毛坯尺寸应严格按图纸标准要求，加工面的加工余量按工艺执行，铸件尺寸公差按IT13级执行，凡超出公差在二分之一以内的为次品，超出公差二分之一的经评审可以利用的按废品回用处理。

2、铸件的表面质量按铸件表面粗糙度样板进行比较检验，大件2级（50um），中件3级(25um)，小件4级(12.5um)。

不加工面表面粗糙度应符合图纸要求，每降一个等级按次品处理。

3、铸件投产前应先对其模型进行检验，合格后方可投产，新模型须先试铸1-2件经检查员检验合格后方可进行批量投产，质检员应认真作好模型检验记录。

因模型不合格，未经检验造成批量废品的，本厂只负担首件费用，其它由制作单位负担。

在正常生产中，模型变形、损坏需更换均由外协单位自己维修更换，因此而造成的不合格品由外协单位承担。

4、铸件的型砂、芯砂、浇冒口、结疤、飞边、毛刺、粘砂等均应处理干净，结疤、飞边、毛刺大中件不应高于3mm，小件不应高于2 mm，否则按次品处理。

5、铸件应进行清理除锈，不得带型砂入库，箱体类必须将内腔砂处理干净，清理后涂底漆要均匀，无漏涂，否则不予办理入库。

6、对用量较大的外协锻坯加工余量应符合如下要求，否则按次品处理：自由锻件：厚度方向单向余量不大于5mm，平行度偏差不大于1.2mm，直径方向单面余量不大于5mm。

模锻件：厚度方向单向余量不大于3mm，平行度偏差不大于0.8mm，直径方向单面余量不大于4mm。

①铸铁件元素中当锰低于0.3时不能用，作废品处理。

硅高于2.5时不能用，作废品处理。

碳高于3.8时不能用，作废品处理。

以上要求范围内：一个元素不合格，该批次件按次品处理。

二个元素不合格，该批次件按废品回用处理。

三个元素不合格，按不合格评审程序执行或退货处理。

②铸钢件中对元素不合格影响热处理的，按废品退回。

不影响热处理经评审可按次品或回用品处理。

③有色金属必须符合以下化学成份要求每有一项不合格按废品退回或按不合格评审程序执行。

锻件检验指导书标准化管理处编码[BBX968T-XBB8968-NNJ668-MM9N]锻件检验指导书一、目的：为确保锻件毛坯进厂检验时有据可依，规范锻件检验流程，提高对锻件的检验水平，特制定本标准二、范围所有的锻打件产品(含毛坯、半成品、成品)三、权责(一)本标准由技术部制订、更改、规范(二)质检部负责本标准的实施，供应部、生产部及其它相关部门协助执行四、内容(一)外观及常见缺陷检验项目1、裂纹裂纹通常是锻造时存在较大的拉应力、切应力或附加拉应力引起的。

裂纹发生的部位通常是在坯料应力最大、厚度最薄的部位。

2、折叠折叠是金属变形过程中已氧化过的表层金属汇合到一起而形成的。

它可以是由两股（或多股）金属对流汇合而形成；也可以是由一股金属的急速大量流动将邻近部分的表层金属带着流动，两者汇合而形成的；也可以是由于变形金属发生弯曲、回流而形成；还可以是部分金属局部变形，被压人另一部分金属内而形成。

3、局部充填不足?局部充填不足主要发生在筋肋、凸角、转角、圆角部位，尺寸不符合图样要求。

4、欠压?欠压指垂直于分模面方向的尺寸普遍增大5、错移?错移是锻件沿分模面的上半部相对于下半部产生位移。

6、轴线弯曲?锻件轴线弯曲，与平面的几何位置有误差。

7、其它缺陷：表面麻坑、锈蚀、表面气泡、缩孔、疏松、白点、异金属夹杂等(二)材料及性能要求按图纸要求及国家相关规定附表一、锻件用碳素结构钢与合金结构钢牌号及化学成分(摘自GB/T17017-1997) 表1表2(三)尺寸及公差要求：1、关键性尺寸(产品中心距、角度以及其它影响产品装配的尺寸，机加工时用到的装夹面尺寸等)必须严格按图纸要求2、机加工表面加工余量：(1)厚度方向一般为单面1.5mm，最小不得低于1mm(2)直径上为最终成品尺寸+2mm，最小不得低于1mm(3)长度方向尺寸可加1.5-3mm3、未注非机加工尺寸：(1)图纸有公差标示的，按图纸尺寸(2)图纸无公差的，按下表规定(QC/T270)：孔类尺寸未注公差轴类尺寸未注公差非孔轴类尺寸未注公差。

轴承套圈锻件检验作业规范Q/QCHJ30005—20131.本规范规定了轴承套圈锻件的技术要求及检验规范，适用于本公司轴承套圈锻件的工序检查和转递验收。

2.引用文件CSBTS TC98.25-1997 滚动轴承套圈锻件技术条件JB/T1255-2001 高碳鉻轴承钢滚动轴承零件热处理技术条件3.技术要求3.1套圈锻件的余量、公差应符合锻件产品图样的规定。

合同另有约定的从其约定。

3.2套圈锻件的形位公差要求3.2.1套圈锻件的直径变动量、两端直径差、壁厚差、平行差、垂直差按表1规定3.2.2套圈锻件的表面质量套圈锻件表面氧化皮垫坑，毛刺垫坑，端面凹陷，内、外径凹陷鼓度不允许超过该处单边加工余量的三分之一。

锻件不允许有水淬裂纹。

锻造折叠和裂纹不允许超过该处单边加工余量的三分之一。

锻件在装夹面不允许有毛刺。

其他部位毛刺不超过2×3。

基准面鼓度（平面度）不允许超过1㎜。

3.2.3套圈锻件的内部质量锻件退火后的硬度GCr15为HB179-207（HRC不超过HRC20）；退火后的组织应符合JB/T1255-2001高碳鉻轴承钢滚动轴承零件热处理技术条件的规定；锻件退火后脱碳层总（包括脱碳和贫碳）深度不允许超过单边最小加工余量的三分之二。

脱碳层以最深处为准；不允许有过烧和过热组织；不允许有夹渣、气泡、缩孔、内裂等内部缺陷。

3.2.4材质要求套圈锻件的材质必须满足GB/T18254-2002规定的高碳鉻轴承钢的要求。

公司用户对材质另有要求的或指定钢材供应商的按用户要求执行；以上要求必须同时满足。

4.检验规则4.1套圈锻件检查项目及特性分类按表2主要项目1 各部位尺寸2 直径变动量3 两端直径差4 壁厚差5 平行差6 垂直差7 基准面鼓度8次要项目1 氧化皮垫坑，毛刺垫坑2 端面凹陷，内、外径凹陷鼓度3 毛刺4 其他表面缺陷5 锻件重量 64.1.1套圈锻件关键项目检查：材质，退火后金相组织，硬度，脱碳层深度及其他内部质量要求按GBT 18254-2002 高碳铬轴承钢检验规范检验。

一、目的：为确保锻件毛坯进厂检验时有据可依，规范锻件检验流程，提高对锻件的检验水平，特制定本标准二、范围所有的锻打件产品(含毛坯、半成品、成品)三、权责(一)本标准由技术部制订、更改、规范(二)质检部负责本标准的实施，供应部、生产部及其它相关部门协助执行四、内容(一)外观及常见缺陷检验项目1、裂纹裂纹通常是锻造时存在较大的拉应力、切应力或附加拉应力引起的。

裂纹发生的部位通常是在坯料应力最大、厚度最薄的部位。

2、折叠折叠是金属变形过程中已氧化过的表层金属汇合到一起而形成的。

它可以是由两股（或多股）金属对流汇合而形成；也可以是由一股金属的急速大量流动将邻近部分的表层金属带着流动，两者汇合而形成的；也可以是由于变形金属发生弯曲、回流而形成；还可以是部分金属局部变形，被压人另一部分金属内而形成。

3、大晶粒大晶粒通常是由于始锻温度过高和变形程度不足、或终锻温度过高、或变形程度落人临界变形区引起的。

铝合金变形程度过大，形成织构；高温合金变形温度过低，形成混合变形组织时也可能引起粗大晶粒，晶粒粗大将使锻件的塑性和韧性降低，疲劳性能明显下降。

4、晶粒不均匀晶粒不均匀是指锻件某些部位的晶粒特别粗大，某些部位却较小。

晶粒不均匀将使锻件的持久性能、疲劳性能明显下降。

5、冷硬现象变形时由于温度偏低或变形速度太快，以及锻后冷却过快，均可能使再结晶引起的软化跟不上变形引起的强化（硬化），从而使热锻后锻件内部仍部分保留冷变形组织。

这种组织的存在提高了锻件的强度和硬度，但降低了塑性和韧性。

严重的冷硬现象可能引起锻裂。

6、龟裂龟裂是在锻件表面呈现较浅的龟状裂纹。

在锻件成形中受拉应力的表面（例如，未充满的凸出部分或受弯曲的部分）最容易产生这种缺陷。

7、飞边裂纹飞边裂纹是模锻及切边时在分模面处产生的裂纹。

8、分模面裂纹分模面裂纹是指沿锻件分模面产生的裂纹。

原材料非金属夹杂多，模锻时向分模面流动与集中或缩管残余在模锻时挤人飞边后常形成分模面裂纹。

锻件质量检验的内容和方法锻件质量检验的内容和方法一、引言锻件是一种常见的金属加工工艺，它具有结构均匀、机械性能优良等优点。

然而，由于锻件的制造过程中存在多种因素，如材料的选择、工艺参数的控制等，可能会导致一些质量问题。

因此，对于锻件的质量检验显得尤为重要。

本文将介绍锻件质量检验的内容和方法。

二、锻件质量检验的内容1. 尺寸检验：包括外观尺寸、内部尺寸等的测量和比对。

a. 外观尺寸：通过使用量具等工具对锻件的长度、宽度、高度等进行测量。

b. 内部尺寸：采用非破坏性检测方法，如超声波测厚仪等，对锻件的内部尺寸进行检测。

2. 材料检验：包括锻件所用材料的成分和性能检验。

a. 成分检验：通过化学分析方法，对锻件材料的成分进行检测。

b. 性能检验：对锻件材料的硬度、强度等性能进行测试。

3. 宏观检验：对锻件的表面和内部进行检查，以确定是否存在缺陷。

a. 表面检查：通过目视或放大镜观察锻件表面是否存在脱落、裂纹等缺陷。

b. 内部检查：采用X射线或射线检测方法，检测锻件内部是否存在气孔、夹杂等缺陷。

4. 力学性能检验：通过拉伸、冲击等测试方法，对锻件的力学性能进行评估。

a. 拉伸试验：对锻件进行拉伸，测量其材料性能，如屈服强度、抗拉强度等。

b. 冲击试验：通过冲击试验，评估锻件的抗冲击性能。

5. 确定性能和质量指标：根据锻件的用途和要求，制定相应的性能和质量指标。

三、锻件质量检验的方法1. 非破坏性检测方法：包括超声波检测、磁粉检测、涡流检测等，用于检测锻件的内部缺陷。

2. 金相显微镜检测：通过金相显微镜观察锻件的显微组织，评估其内部结构和缺陷情况。

3. 材料性能测试：包括硬度测试、拉伸试验、冲击试验等，用于评估锻件的力学性能。

4. 表面缺陷检测：采用光学显微镜、放大镜等工具，对锻件的表面进行缺陷检测。

四、本文档所涉及附件如下：1. 锻件尺寸检验记录表2. 锻件材料成分检验报告3. 非破坏性检测报告4. 金相显微镜照片和测试数据5. 力学性能测试报告五、本文档所涉及的法律名词及注释：1. 成分检验：通过化学分析方法，对锻件材料的成分进行检测。

XXXXX【文件编号：XXXX】锻件质量检验规范受控状态：分发编号：版本号:编制：审核：批准:发布时间：X 实施时间: XXX一主题内容与适用范围：本标准规定了对锻造工艺进行全过程质量控制的通用原则和要求。

本标准适用于锻造车间的锻造工艺质量控制。

二引用标准：GB 12361-2016 钢质模锻件通用技术条件GB 12362-2016 钢质模锻件公差及机械加工余量GB 13318 锻造车间安全生产通则GB/T 12363-2005 锻件功能分类JB 4249 锤上钢质自由锻件机械加工余量与公差JB 4385 锤上钢质自由锻件通用技术条件JB/T 6052 钢质自由锻件加热通用技术要求JB/T 6055 锻造车间环境保护导则GB/T7232金属热处理工艺GB/T231-2009金属材料布氏硬度GB/T13320-2007钢制模锻件金相组织评定图及评定方法三．锻件分类本标准质量控制所涉及的锻件分类按GB/T 12363 执行。

四环境的控制：锻造厂的工作环境包括厂房地面、天窗、温度、通风、照明、噪声、通道、管道以及坯料、锻件和工夹模具的存放等均应按GB 13318 第3 章和JB/T 6055 第3、4 章的要求和国家的有关法规、法律制订本企业的具体实施要求。

五设备、仪表与工装的控制：5. 1 设备、仪表5. 1. 1 各类设备必须完好,并有操作规程和维修、检定制度。

5. 1. 2 各类在用主要设备必须挂有完好设备标牌,并有检验有效期及下次检定日期。

不合格设备及超过检定合格有效期的设备必须挂“停用”标牌。

5. 1. 3 设备的控制系统及检测显示仪表应定期检查,确保仪表和其精度的显示数值准确。

5. 1. 4 加热设备的温度显示及测点布置应正确反应加热区炉温及炉温均匀性。

5. 1. 5 所用设备都必须建立档案,其具体内容包括：a. 设备使用说明书b.台时记录c.故障记录d.修理记录e. 历年检定报告及检定合格证。

锻件产品检验项目的指标及要求锻件产品的每一检验项目都有一定的指标。

例如，拉伸试验通常包含4个指标，即抗拉强度、屈服点或规定非比例伸长应力、伸长率和断面收缩率。

为了便于掌握，这些检验项目和指标可以大致归纳为：(1)化学成分化学成分就是锻件钢中各种化学元素的质撤分数。

保持钢的化学成分是对钢的最基本要求，通常每个钢号都有一定的化学成分。

只有进行化学分析，才能确定某号钢的化学成分是否符合要求。

例如，45钢锻件，碳为0.42%〜0.50%,硅为0. 17%〜0.37%，锰为0. 50%〜0.80%，硫不大于0.035% ,磷不大于0.035%。

只有钢的化学成分保持在这一范围以内，该锻件所使用的钢才有可能是45钢。

通常，钢厂除了保证钢的冶炼正常进行而准确获得所炼钢种的炉前快速分析结果之外，还要取成品样迸行分析，必要时，在成材上也要取样进行分析。

对于碳素结构钢锻件，主要分析五大元素，即碳、锰、硅、硫、磷；对于合金钢，除分析上述五大元素之外，还要分析合金元素，例如高速工具钢W18Cr4V，除分析上述五大元素之外，还要分析钨、铬、钒等合金元素的含量。

此外，对钢中的有害元素及残余元素也有规定。

例如，碳素结构钢中的铬、镍、铜含量各不得高于0.30%，热压力加工用钢的铜含量不得高于0.20%。

又如合金工具钢中残余铜含童不得高于0.30%，当镍不作为合金元素时，其残余含量不得高于0.25%，合金结构钢中的铜含虽不得高于0.25%，当铬、镍不作为合金元素时，其残余含量均不得高于0.30%。

(2)宏观检验宏观检验就是用肉眼及借助10倍以下放大镜来观察钢的宏观组织和缺陷，宏观检验包括酸浸试验、断扣试验、塔形试验和硫印试验四种。

酸浸试验项目包括一般疏松、中心疏松、锭型偏析、点状偏析、皮下气泡、残余缩孔、翻皮、白点、轴心晶间裂缝、内部气泡、非金属夹杂物（肉眼可见的）及夹渣、异金属夹杂物等。

断口试验是将试样折断以检验其断口质量。

这种试验可以在断口上核实酸浸试验及所发现的缺陷，有时比酸浸试验更敏感。

锻件质量检验表2分类名称: 锻件几何形状与尺寸的检验内容描述: 1．锻件长度尺寸检验可用直尺、卡钳、卡尺或游标卡尺等通用量具进行测量。

2．锻件高度（或横向尺寸）与直径检验一般情况用卡钳或游标卡尺测量，如批量大，可用专用极限卡板测量。

3．锻件厚度检验通常用卡钳或游标卡尺测量，若生产批量大，可用带有扇形刻度的外卡钳来测量。

4．锻件圆柱形与圆角半径检验可用半径样板或外半径、内半径极限样板测量。

5．锻件上角度的检验锻件上的倾斜角度，可用测角器来测量。

6．锻件孔径检测（1）如果孔没有斜度，则用游标尺测量，也可用卡钳来测量。

（2）如果孔有斜度，生产批量又大，则可用极限塞规测量。

（3）如果孔径很大，则可用大刻度的游标卡尺，或用样板检验。

7．锻件错位检验（1）如果锻件上端面高出分模面且有7-10度的出模斜度，或者分模面的位置在锻件本体中间，即可在切边前观察到锻件是否有错位。

（2）如错位不易观察到，则可将锻件下半部固定，对上半部进行划线检验，或者用专用样板检验。

（3）横截面为圆形的锻件，可用游标卡尺测量分模线的直径误差。

8．锻件挠度直径检验（1）对于等截面的长轴类锻件，在平板上，慢漫地反复旋转锻件。

即可测出轴线的最大挠度。

（2）将锻件两端支放在专门数据的V形块或滚棒上，旋转锻件，通过仪表即可测出锻件两支点间的最大挠度值。

9．锻件平面垂直度检验如果要检验锻件上某个端面（如突缘）与锻件中心线的垂直度，则可将锻件放在对特别大的锻件进行局部检验时，着色法具有优越性。

荧光和着色法的使用，都不受材料是磁性还是非磁性的限制。

但因磁粉探伤法比这两种方法的优点多，所以，这两种方法主要用于非磁性锻件表面的检验。

表2:冷酸蚀剂的配方及工作条件（见表2）。

断口检验：断口检验可以发现钢锻件由于原材料本身的缺陷，或者由于加热、锻造、热处理造成的缺陷。

1．淬火断口试年经淬火后在较脆状态下折断，得到细腻的瓷状断口。

含碳量特别低的钢呈细纤维状。

淬火断口最有利于显露那些破坏钢的连续性的缺陷，如白点、夹杂、气泡、裂缝、缩孔等。

陕西博菲特流体控制装备制造有限公司作业规定文件名称：锻造检验作业规定文件编号：版次：发行日期：受控状态：分发号：核准：审查：编制：一、目的：为确保锻件毛坯进厂检验时有据可依，规范锻件检验流程，提高对锻件的检验水平，特制定本标准一、范围所有的锻打件产品(含毛坯、半成品、成品)二、权责(一)本标准由技术部制订、更改、规范(二)质检部负责本标准的实施，供应部、生产部及其它相关部门协助执行三、内容(一)外观及常见缺陷检验项目1、裂纹裂纹通常是锻造时存在较大的拉应力、切应力或附加拉应力引起的。

裂纹发生的部位通常是在坯料应力最大、厚度最薄的部位。

2、折叠折叠是金属变形过程中已氧化过的表层金属汇合到一起而形成的。

它可以是由两股（或多股）金属对流汇合而形成；也可以是由一股金属的急速大量流动将邻近部分的表层金属带着流动，两者汇合而形成的；也可以是由于变形金属发生弯曲、回流而形成；还可以是部分金属局部变形，被压人另一部分金属内而形成。

3、大晶粒大晶粒通常是由于始锻温度过高和变形程度不足、或终锻温度过高、或变形程度落人临界变形区引起的。

铝合金变形程度过大，形成织构；高温合金变形温度过低，形成混合变形组织时也可能引起粗大晶粒，晶粒粗大将使锻件的塑性和韧性降低，疲劳性能明显下降。

4、晶粒不均匀晶粒不均匀是指锻件某些部位的晶粒特别粗大，某些部位却较小。

晶粒不均匀将使锻件的持久性能、疲劳性能明显下降。

5、冷硬现象变形时由于温度偏低或变形速度太快，以及锻后冷却过快，均可能使再结晶引起的软化跟不上变形引起的强化（硬化），从而使热锻后锻件内部仍部分保留冷变形组织。

这种组织的存在提高了锻件的强度和硬度，但降低了塑性和韧性。

严重的冷硬现象可能引起锻裂。

6、龟裂龟裂是在锻件表面呈现较浅的龟状裂纹。

在锻件成形中受拉应力的表面（例如，未充满的凸出部分或受弯曲的部分）最容易产生这种缺陷。

7、飞边裂纹飞边裂纹是模锻及切边时在分模面处产生的裂纹。