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机械制造技术基础复习题一、填空题1. 时间定额中的作业时间是指和的总和。
2. 机械加工工序顺序的安排应遵循、、和四个原则。
3. 定位粗基准选择应遵循保证零件加工表面相对于不加工表面具有一定位置精度的原则、、和在同一尺寸方向上粗基准一般不得重复使用的原则四个原则。
4. 表面层材料物理力学性能包括表面层的冷作硬化、几个方面。
5. 表面层材料物理力学性能包括表面层的冷作硬化、和，，，几个方面。
6. 固定调整装配法适合装配那些组成环数较多、较高、生产类型的机器结构。
7.分组装配法适合装配那些组成环数较少、特别高生产类型的机器结构。
8. 修配装配法适合装配那些组成环数较多、较高、生产类型的机器结构。
9. 完全互换装配法适合装配那些组成环数较少、不高、生产类型的机器结构。
10. 在切削用量三要素中，对切削力影响最大的是、其次是、最小的是切削速度。
11. 在切削用量三要素中，对切削温度影响最大的是、其次是、最小的是切削速度。
12. 在切削用量三要素中，对刀具磨损影响最大的是、其次是、最小的是切削速度。
13. 刀具磨损的形态有、和边界磨损三种。
14. 机械加工通常划分、和等三个加工阶段。
15．机床导轨误差包括、和导轨间的平行度误差对加工精度的影响。
16. 在CA6140切削铸铁零件时，通常应该选择的硬质合金刀具材料为类。
17. 在加工外圆柱表面时，对碳钢材料的加工采用最多的加工方法为、对淬硬钢的加工一般采用、而对有色金属的精加工多采用。
18．专用机床夹具都有、和三个基本组成部分。
19．平面加工常用的方法有、和等。
20.齿轮齿面的加工方法主要有、和等。
21. 孔加工常用的方法有、、和等22. 在尺寸链中，凡属间接得到的尺寸称为。
23．切屑的形状主要分为、、和四种类型。
24．刀具的后角是指在正交平面内测量的与的夹角。
25．刀具的前角是指在正交平面内测量的与的夹角。
26．刀具的刃倾角是指在平面内测量的与的夹角。
27．刀具的主偏角是指在平面内测量的与的夹角。
机械制造技术基础考点总结（兰州交通大学）✧工艺过程：指生产过程中，直接改变对象的形状、尺寸，相对位置和物理力学性能，使其成为成品或半成品的过程。
工艺规程：是规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法的工艺文件，是企业生产中的指导技术文件。
设计原则：1、所涉及的工艺规程必须保证机器零件的加工质量和机器的装配质量，达到设计图样上规定的各项技术要求。
2、工艺过程应具有较高的生产效率，使产品能尽快投入市场；3、尽量降低制造成本；注意减轻工人的劳动强度，保证生产安全；设计内容：1、产品的装配图和零件图；2、产品的生产纲领；3、现有生产条件和资料；4、国内外同类产品的有关工艺资料等。
设计步骤：1、阅读装配图和零件图；2、工艺性分析；3、由产品的年生产纲领确定零件生产类型；4、选择毛坯；5、拟订机械加工工艺路线；6、确定各工序所用机床设备和工艺装备，对所需要改装或重新设计的专用工艺装备应提出具体设计任务书；7、确定各主要工序的技术要求及检验方法；8、确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及其公差。
9、确定各工序的切削用量和工时定额。
✧工序是指一个或一组工人，在一个工作地对同一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程工位：为了完成一定的工序内容，一次安装工件后，工件与夹具或设备的可动部分相对刀具或设备的固定部分所占据的每一个位置上所完成的工艺过程。
工步是指加工表面，切削刀具和切削用量都不变的情况下所完成的那部分工艺过程走刀：在一个工步内，若被加工表面要切去的金属层很厚，需要分几次切削，则每次进行一次切削所完成的那部分工艺过程。
✧基准：设计基准、工艺基准工艺基准是在加工和装配中使用的基准：包括定位、测量、装配、工序基准。
精基准的选择原则：1.基准重合2.统一基准3.互为基准4.自为基准粗基准的选择原则：1.保证零件加工表面相对于不加工表面具有一定位置精度的原则2.合理分配加工余量3.便于装夹4.在同一尺寸方向上粗基准一般不得重复使用基准选择原则：在设计机器零件时，应尽量选用装配基准作为设计基准；在编制零件附加工工艺时，应尽量选用设计基准作为工序基准；在加工及测量工件时，应尽量选用工序基准作为定位基准及测量基准，以消除由于基准不重合引起的误差。
机械加工工序顺序的安排原则1.先粗加工后精加工原则：在机械加工过程中，通常将零件形状和尺寸的粗加工与表面质量和尺寸的精加工分开进行。
先进行粗加工，可以快速将材料切削掉，然后再进行精加工，可以确保零件表面光洁度和尺寸精度。
2.先外形再内部原则：在进行机械加工时，通常先进行外形加工，再进行内孔、内腔等内部加工。
这样可以避免外形因内孔、内腔等内部加工而发生变形，保证加工精度，提高产品质量。
3.先主要面后次要面原则：在进行机械加工时，通常先加工主要的工作面，再加工次要的工作面。
主要工作面的加工质量直接影响产品的功能和外观，因此应首先加工，从而确定产品的基准面。
4.先大件再小件原则：在进行机械加工时，通常先加工大件，再加工小件。
这样可以降低加工途中零件的变形，提高产品质量。
同时，机械加工大件的材料消耗量较大，而小件的材料消耗量较小，因此应优先考虑加工大件。
5.先硬加工后软加工原则：硬加工和软加工是机械加工中常用的两种加工方式。
硬加工通常用于去除材料，如切削、镗削等；而软加工通常用于提高产品表面质量，如研磨、抛光等。
因此，应先进行硬加工，再进行软加工，从而提高产品的表面质量和精度。
6.先单件再批量原则：在进行机械加工时，通常先进行单件加工，然后进行批量加工。
单件加工可以用于试验和调整工艺；而批量加工可以提高生产效率和降低成本。
因此，应先进行单件加工，确定合适的工艺参数和加工工具，然后进行批量加工。
7.先简单后复杂原则：在进行机械加工时，通常先加工简单的零件，再加工复杂的零件。
这样可以逐步掌握加工技术，提高生产效率和加工质量。
总之，机械加工工序顺序的安排原则是一个相对固定但也随具体情况而变化的问题，需要根据具体的产品和加工工艺来进行分析和确定。
合理的顺序安排可以提高加工效率、降低生产成本，并确保产品质量和交货期。
机械加工工序顺序的安排原则文件管理序列号：[K8UY-K9IO69-O6M243-OL889-F88688]机械加工工序顺序的安排原则在安排加工顺序时一般应遵循以下原则：1) 先基准面后其它应首先安排被选作精基准的表面的加工，再以加工出的精基准为定位基准，安排其它表面的加工。
该原则还有另外一层意思，是指精加工前应先修一下精基准。
例如，精度要求高的轴类零件，第一道加工工序就是以外圆面为粗基准加工两端面及顶尖孔，再以顶尖孔定位完成各表面的粗加工；精加工开始前首先要修整顶尖孔，以提高轴在精加工时的定位精度，然后再安排各外圆面的精加工。
2) 先粗后精这是指先安排各表面粗加工，后安排精加工。
3) 先主后次主要表面一般指零件上的设计基准面和重要工作面。
这些表面是决定零件质量的主要因素，对其进行加工是工艺过程的主要内容，因而在确定加工顺序时，要首先考虑加工主要表面的工序安排，以保证主要表面的加工精度。
在安排好主要表面加工顺序后，常常从加工的方便与经济角度出发，安排次要表面的加工。
例如，图5.5所示的车床主轴箱体工艺路线，在加工作为定位基准的工艺孔时，可以同时方便地加工出箱体顶面上所有紧固孔，故将这些紧固孔安排在加工工艺孔的工序中进行加工。
此外，次要表面和主要表面之间往往有相互位置要求，常常要求在主要表面加工后，以主要表面定位进行加工。
4) 先面后孔这主要是指箱体和支架类零件的加工而言。
一般这类零件上既有平面，又有孔或孔系，这时应先将平面（通常是装配基准）加工出来，再以平面为基准加工孔或孔系。
此外，在毛坯面上钻孔或镗孔，容易使钻头引偏或打刀。
此时也应先加工面，再加工孔，以避免上述情况的发生。
6.6.1 制定加工工艺路线应遵循的一般原则制定工艺路线时，必须充分考虑采用确保产品质量，并以最经济的办法达到所要求的生产纲领的必要措施，即应该作到：技术上先进、经济上合理，并有良好、安全的劳动条件。
6.6.2 工艺阶段的划分零件加工时，一般不是依次加工完各个表面，而是将各表面的粗、精加工分开进行，为此，通常将整个工艺过程划分为以下四个加工阶段：1、粗加工阶段本阶段的主要作用是切去大部分加工余量，为半精加工提供定位基准和均匀而适当的余量。
《机械制造基础》试题库第一章金属切削的基本理论一、填空题1. 切削液的作用主要有： ,润滑、冷却、洗涤和防锈，排屑。
2. 目前生产中最常用的两种刀具材料是高数刚和硬质合金，制造形状复杂的刀具时常用高数刚。
3.从球墨铸铁的牌号上可看出其_____最低抗拉强度______和_____最低伸长率______两个性能指标。
4.在普通低合金结构钢中主要加入的合金元素为____硅锰_______，以强化材料基体。
5.切削用量三要素是指_____速度______、___深度________和____进给量_______。
6.基准根据功用不同可分为_____设计基准_____与___工艺基准_______两大类。
7.刀具磨损的三种形式是____前刀面磨损_______、____后刀面磨损_______和____前后刀面磨损_______。
8.钢在淬火后能达到的最高硬度叫___淬硬性________。
二、单项选择题1. 下列刀具材料中，强度和韧性最好的是： ( A )A、高速钢B、YG类硬质合金C、YT类硬质合金D、立方氮化硼2 . 一般当工件的强度、硬度、塑性越高时，刀具耐用度： ( D )A、不变B、有时高，有时低C、越高D、越低3. 磨削加工时一般采用低浓度的乳化液，这主要是因为： ( B )A、润滑作用强B、冷却、清洗作用强C、防锈作用好D、成本低4. 影响刀头强度和切屑流出方向的刀具角度是： ( D )A、主偏角B、前角C、副偏角D、刃倾角5. 淬火处理一般安排在： ( B )A、毛坯制造之后B、粗加工后C、半精加工之后D、精加工之后6 .在刀具方面能使主切削刃的实际工作长度增大的因素是： ( C )A、减小前角B、增大后角C、减小主偏角D、减小副偏角7.选择金属材料的原则，首先应满足（ A ）A.零件使用性能要求B.零件工艺性能要求C.材料经济性D.加工成本8.合金钢的可焊性可依据（ C ）大小来估计。
机械加工工艺是规定产品或零部件机械加工工艺过程和操作方法等的工文件.生产规模的大小、工艺水平的高低以及解决各种工艺问题的方法和手段都要通过机械加工工艺堆积来体现。
因此，机械加工工艺堆积设计是一项重要而又严肃的工作。
它要求设计者必须具备丰富的生产实践经验和广博的机械制造工艺基础理论知识。
机械产品生产过程是指从原材料到该机械产品出厂的全部劳动过程。
它既包括毛坯的制造、机械加工、热处理、装配、检验、试车、油漆等主要劳动过程，还包括包装、储存和运输等辅助劳动过程。
随着机械产品复杂程度的不同，其生产过程可以由一个车间或一个工厂完成，也可以由多个工厂联合完成。
机械加工工艺过程是机械产品生产过程的一部分是对机械产品中的零件采用各种加工方法（例如：切削加工、磨削加工、电加工、超声加工、电子束及离子束加工等）直接用于改变毛坯的形状、尺寸、表面粗糙度以及力学物理性能，使之成为合格零件的全部劳动过程。
机械加工工艺过程由若干个工序组成。
机械加工中的每一个工序可依次细分为安装、工位、工步和走刀。
工序：机械加工工艺过程中的工序是指一个或一组工人在一个工作地点对一个或同时对几个工件连续完成的那一部分工艺过程。
根据这一定义，只要工人、工作地点、工作对象（工件）之一发生变化或不是连续完成，则应成为另一个工序。
因此，同一个零件，同样的加工内容可以有不同的工序安排。
安装：如果在一个工序中需要对工件进行几次装夹，则每次装夹下完成的那那工序内容称为一个安装。
工位：在工件的一次安装中，通过分度或移位装臵，使工件相对于机床床身变换加工位臵，我们把每一个加工位臵上的安装内容称为工位。
在一个安装中，可能只有一个工位，也可能需要有几个工位。
如果一个工序只有一个安装，并且该安装中只有一个工位，则工序内容就是安装内容，同时也就是工位内容。
工步：加工表面、切削速度和进给量都不变的情况下所完成的工位内容，称为一个工步。
走刀：切削刀具在加工表面上切削一次所完成的工步内容，称为一次走刀。
机械加工工序顺序的安排原则在安排加工顺序时一般应遵循以下原则：1 先基准面后其它应首先安排被选作精基准的表面的加工;再以加工出的精基准为定位基准;安排其它表面的加工..该原则还有另外一层意思;是指精加工前应先修一下精基准..例如;精度要求高的轴类零件;第一道加工工序就是以外圆面为粗基准加工两端面及顶尖孔;再以顶尖孔定位完成各表面的粗加工；精加工开始前首先要修整顶尖孔;以提高轴在精加工时的定位精度;然后再安排各外圆面的精加工..2 先粗后精这是指先安排各表面粗加工;后安排精加工..3 先主后次主要表面一般指零件上的设计基准面和重要工作面..这些表面是决定零件质量的主要因素;对其进行加工是工艺过程的主要内容;因而在确定加工顺序时;要首先考虑加工主要表面的工序安排;以保证主要表面的加工精度..在安排好主要表面加工顺序后;常常从加工的方便与经济角度出发;安排次要表面的加工..例如;图5.5所示的车床主轴箱体工艺路线;在加工作为定位基准的工艺孔时;可以同时方便地加工出箱体顶面上所有紧固孔;故将这些紧固孔安排在加工工艺孔的工序中进行加工..此外;次要表面和主要表面之间往往有相互位置要求;常常要求在主要表面加工后;以主要表面定位进行加工..4 先面后孔这主要是指箱体和支架类零件的加工而言..一般这类零件上既有平面;又有孔或孔系;这时应先将平面通常是装配基准加工出来;再以平面为基准加工孔或孔系..此外;在毛坯面上钻孔或镗孔;容易使钻头引偏或打刀..此时也应先加工面;再加工孔;以避免上述情况的发生..6.6.1 制定加工工艺路线应遵循的一般原则制定工艺路线时;必须充分考虑采用确保产品质量;并以最经济的办法达到所要求的生产纲领的必要措施;即应该作到：技术上先进、经济上合理;并有良好、安全的劳动条件..6.6.2 工艺阶段的划分零件加工时;一般不是依次加工完各个表面;而是将各表面的粗、精加工分开进行;为此;通常将整个工艺过程划分为以下四个加工阶段：1、粗加工阶段本阶段的主要作用是切去大部分加工余量;为半精加工提供定位基准和均匀而适当的余量..此外;应注意提高生产率..2、半精加工阶段本阶段的作用是为零件主要表面的精加工作好准备达到一定的精度、粗糙度和精加工余量并完成一些次要表面的加工如钻孔、攻螺纹、铣键槽等;一般在热处理前进行..3、精加工阶段本阶段的作用是使零件主要表面的加工达到图样要求..此阶段切去的余量很少..4、光整加工阶段本阶段的作用是提高加工面的尺寸精度和表面质量;减小加工面粗糙度值;一般不用来纠正形状误差和位置误差..主要适于公差等级在IT6以上;粗糙度值Ra在0.2μm以下的表面..热处理工序的安排;应根据零件材料和热处理目的而定..机械加工工序顺序的安排原则在安排加工顺序时一般应遵循以下原则：1 先基准面后其它应首先安排被选作精基准的表面的加工;再以加工出的精基准为定位基准;安排其它表面的加工..该原则还有另外一层意思;是指精加工前应先修一下精基准..例如;精度要求高的轴类零件;第一道加工工序就是以外圆面为粗基准加工两端面及顶尖孔;再以顶尖孔定位完成各表面的粗加工；精加工开始前首先要修整顶尖孔;以提高轴在精加工时的定位精度;然后再安排各外圆面的精加工..2 先粗后精这是指先安排各表面粗加工;后安排精加工..3 先主后次主要表面一般指零件上的设计基准面和重要工作面..这些表面是决定零件质量的主要因素;对其进行加工是工艺过程的主要内容;因而在确定加工顺序时;要首先考虑加工主要表面的工序安排;以保证主要表面的加工精度..在安排好主要表面加工顺序后;常常从加工的方便与经济角度出发;安排次要表面的加工..例如;图5.5所示的车床主轴箱体工艺路线;在加工作为定位基准的工艺孔时;可以同时方便地加工出箱体顶面上所有紧固孔;故将这些紧固孔安排在加工工艺孔的工序中进行加工..此外;次要表面和主要表面之间往往有相互位置要求;常常要求在主要表面加工后;以主要表面定位进行加工..4 先面后孔这主要是指箱体和支架类零件的加工而言..一般这类零件上既有平面;又有孔或孔系;这时应先将平面通常是装配基准加工出来;再以平面为基准加工孔或孔系..此外;在毛坯面上钻孔或镗孔;容易使钻头引偏或打刀..此时也应先加工面;再加工孔;以避免上述情况的发生..6.6.1 制定加工工艺路线应遵循的一般原则制定工艺路线时;必须充分考虑采用确保产品质量;并以最经济的办法达到所要求的生产纲领的必要措施;即应该作到：技术上先进、经济上合理;并有良好、安全的劳动条件..6.6.2 工艺阶段的划分零件加工时;一般不是依次加工完各个表面;而是将各表面的粗、精加工分开进行;为此;通常将整个工艺过程划分为以下四个加工阶段：1、粗加工阶段本阶段的主要作用是切去大部分加工余量;为半精加工提供定位基准和均匀而适当的余量..此外;应注意提高生产率..2、半精加工阶段本阶段的作用是为零件主要表面的精加工作好准备达到一定的精度、粗糙度和精加工余量并完成一些次要表面的加工如钻孔、攻螺纹、铣键槽等;一般在热处理前进行..3、精加工阶段本阶段的作用是使零件主要表面的加工达到图样要求..此阶段切去的余量很少..4、光整加工阶段本阶段的作用是提高加工面的尺寸精度和表面质量;减小加工面粗糙度值;一般不用来纠正形状误差和位置误差..主要适于公差等级在IT6以上;粗糙度值Ra在0.2μm以下的表面..热处理工序的安排;应根据零件材料和热处理目的而定..机电一体化机电一体化是各种技术相互渗透的结果;其发展所面临的共性关键技术可以归纳为精密机械技术、检测传感技术、信息处理技术、自动控制技术、伺服驱动技术、接口技术和系统总体技术等七方面..一精密机械技术机电一体化产品对机械部分要求具有更新颖的结构、更小的体积、更轻的重量;还要求精度更高、刚度更大、动态性能更好、热变形小、磨损小等..特别是关键部件;如导轨、滚珠丝杠、轴承、传动部件等的材料、精度对机电一体化产品的性能、控制精度影响极大..二检测传感技术检测传感技术是机电一体化的关键技术;它将所测得的各种参量如位移、位置、速度、加速度、力、温度、酸度和其他形式的信号等转换为统一规格的电信号输入到信息处理系统中;并由此产生出相应的控制信号以决定执行机构的运动形式和动作幅度..传感器检测的精度、灵敏度和可靠性将直接影响到机电一体化的性能.. 机电一体化系统要求传感装置能快速、精确、可靠地获取信息;而且价格低廉..目前;人们正在探索新的传感机理;开发各种传感功能的敏感材料;提高传感器的灵敏度、可靠性、抗干扰等技术；信息型、智能型传感器的研究；新型传感器;如模糊传感器、光纤传感器、模式识别用传感器等的研究；传感器结构、制造工艺的开发研究等..三信息处理技术信息处理技术包括信息的输入、识别、变换、运算、存储及输出技术;它们大都是依靠计算机来进行的;因此计算机技术与信息处理技术是密切相关的..机电一体化系统中主要采用工业控制机包括可编程控制器;单、多回路调节器;单片微控器;总线式工业控制机;分布式计算机测控系统等进行信息处理.. 信息处理技术方面尚需研究开发的课题有：提高硬件制造工艺;保证产品的可靠性；提高信号处理速度；研究汉字输入输出装置；人" 机接口装置信息处理的智能化；软盘机、可编程控制器的标准化等..四自动控制技术自动控制技术就是通过控制器使被控对象或过程自动地按照预定的规律运行..机电一体化系统中自动控制技术主要包括位置控制、速度控制、最优控制、模糊控制、自适应控制等.. 主要以传递函数为基础;研究单输入、单输出一类线性自动控制系统分析与设计问题的古典控制技术发展较早;且已日臻成熟..现代控制技术主要以状态空间法为基础;研究多输入、多输出、参变量、非线性、高精度、高效能等控制系统的分析和设计问题..最优控制、最佳滤波、系统识别、自适应控制等都是这一领域研究的重要课题..五伺服驱动技术伺服驱动技术主要是指在控制指令的指挥下;控制驱动元件;使机械的运动部件按照指令的要求进行运动;并具有良好的动态性能..执行机构主要包括电磁铁、伺服电动机、步进电动机、液压电动机、液压缸、气缸等..六接口技术接口技术是将机电一体化产品的各个部分有机地连接成一体..中央控制器发出的指令必须经过接口设备的转换才能变成机电一体化产品的实际动作..而由外部输入的检测信号也只有先通过接口设备才能为中央控制器所识别..七系统总体技术系统总体技术是从整体目标出发;用系统的观点和方法;把系统分成若干功能的子系统;对于每个子系统的技术方案都首先从实现整个系统技术协调的观点来考虑;对于子系统与子系统之间的矛盾都要从总体协调的需要来选择解决的方案..机电一体化系统是一个技术综合体;利用系统总体技术将各种有关技术协调配合、综合运用而达到整体系统的最优化..。
一．机械加工工艺过程的组成1.工序——工人，在工作地对工件所连续完成的工艺过程。
2．安装——经一次装夹后所完成的工序内容装夹——定位——加工前工件在机床或夹具上占据一正确的位置夹紧——使正确位置不发生变化增加安装误差增加装夹时间——应尽量减少安装次数3．工位——工件与工装可动部分相对工装固定部分所占的位置多工位加工——提高生产率、保证加工面间的相互位置精度4．工步——加工表面和加工工具不变条件下所完成的工艺过程一次安装中连续进行的若干相同的工步→1个工步用几把不同刀具或复合刀具加工→复合工步5．走刀——每进行一次切削——1次走刀二．工艺规程1．工艺规程的作用——①指导生产②组织生产和管理生产③新建、扩建或改建工厂及车间2．工艺规程的设计原则——①技术上的先进性②经济上的合理性③良好的劳动条件§机械加工工艺规程设计一．零件的工艺分析1．零件技术要求分析①加工表面的尺寸精度②主要加工表面的形状精度③主要加工表面之间的相互位置精度④各加工表面粗糙度以及表面质量方面的其他要求⑤热处理要求及其它技术要求（如动平衡等）。
1）零件的视图、技术要求是否齐全——主要技术要求和加工关键2）零件图所规定的加工要求是否合理3）零件的选材是否恰当，热处理要求是否合理2．零件结构及其工艺性分析①结构组成——内外圆柱面、圆锥面、平面、螺旋面、齿形面、成形面②结构组合——轴类、套筒类、盘环类、叉架类、箱体类★分析刚度及其方向③结构工艺性——保证使用要求的前提下，能否以高生产率和低成本制造二．毛坯的选择1．毛坯种类的选择铸件、锻件、焊接件、型材、冲压件、粉末冶金件和工程塑料件2．确定毛坯的形状和尺寸——尽量与零件接近毛坯加工余量——毛坯制造尺寸与零件相应尺寸的差值——加工总余量毛坯公差——毛坯制造尺寸的公差①为工件安装稳定，有些毛坯需工艺凸台②为加工方便，一些零件作整体毛坯——半圆形零件→合成整圆小零件（垫圈）→合成1件3．选择毛坯时应考虑的问题①零件的材料及力学性能要求——铸铁、有色金属→铸重要件→锻②零件的结构形状与尺寸——复杂件→铸小台阶轴→棒料，大台阶轴→锻③生产纲领的大小——大批量→先进方法④现有生产条件⑤采用新工艺、新技术、新材料三．定位基准选择1．基准的概念——确定其他点、线、面的位置所依据的点、线、面(1)设计基准——零件图上的基准——尺寸→尺寸线的起点相互位置→基准符号(2)工艺基准——工艺中用的基准——①工序基准②定位基准③测量基准④装配基准2.定位基准的选择——毛坯面定位→粗基准已加工面定位→精基准(1)精基准的选择——可靠保证主要加工表面间的相互位置精度1）基准重合原则——选设计基准为定位基准2）基准统一原则——尽可能在多数工序中用一组精基准定位3）定位稳定准确，简单方便的原则——选面大、精度高的面为精基准4）互为基准原则——为加工余量均匀，位置精度高——反复加工5）自为基准原则——要求余量小而均匀——选加工面本身为精基准●辅助基准——人为制造的基准——工艺需要而作的工艺凸台、中心孔提高精度——一面两孔定位(2)粗基准选择——可靠方便地加工精基准1）保证不加工面与加工面间的位置关系——选择不加工面作粗基准2）定位稳定可靠，简单方便——选大面、平整面，无缺陷3）合理分配各面加工余量——①应保证各加工面有足够的余量②某些重要面使其加工余量均匀4）同一方向上的粗基准原则上只允许使用一次●基准选择——具体情况具体分析，综合考虑，灵活运用，正确选择【例】选择支架零件的精基准和粗基准◆零件分析——加工面——底面、顶面、φ16H7孔、2-φ10孔、直槽、圆弧槽主要加工要求——φ16H7、对称度0.1、32±0.1、28±0.1◆基准分析——底面——顶面、φ16H7孔高度方向的设计基准φ16H7孔轴线——直槽、圆弧槽、2-φ10孔的设计基准。
机械加工工序的安排原则机械加工工序的安排原则是根据零件的形状、大小、材料、加工要求、设备能力和生产效率等因素进行综合考虑的。
以下是相关参考内容：1. 合理性原则：机械加工工序的安排应符合加工工艺的要求，并能使生产过程合理化、流程化。
在安排工序时，应充分考虑各工序之间的协调性、顺序性和配合性，以避免因工序安排不合理而导致加工难度增加、效率降低和质量问题等。
2. 先粗后精原则：一般情况下，先进行粗加工，再进行精加工。
粗加工可以迅速去除较大材料，减少加工量，提高精加工时的效率和质量。
粗加工和精加工之间可根据具体情况设置中间工序，如中粗加工、中精加工等。
3. 先易后难原则：把容易实施的工序安排在前面，难度较大的工序安排在后面。
这样可以尽早完成容易的工序，提前发现问题，减少后续工序出现的风险。
同时，通过较简单的工序对工件进行形状修正和预加工，使难度较大的工序的加工量减少，降低加工难度。
4. 分治原则：根据工序的任务和加工要求，将整个加工工序划分为多个相对独立的子工序。
每个子工序负责完成一部分特定的加工任务，然后再将各个子工序组织起来形成整体工序。
通过分治原则，可以减小每个子工序的难度和工作量，便于管理和控制。
5. 经济性原则：机械加工工序的安排应综合考虑生产效益和成本效益。
在考虑加工工序的次序时，应尽量选择能够节约时间和成本的工序顺序。
同时，还可以通过加工方式的选择、工装夹具的设计、刀具的选用等方面来提高加工效率、降低生产成本。
6. 稳定性原则：加工工序的安排应做到稳定可靠，不易受外界因素影响。
加工过程中，应尽量避免加工顺序变动，以免因为工序次序的调整而引起新的加工问题。
此外，工序之间的过渡应稳定可靠，能够保证工件在不同工序之间的准确定位和传递。
7. 灵活性原则：机械加工工序的安排应具有一定的灵活性，能够适应不同的生产需求和变化。
对于工艺和工序较复杂的加工任务，应充分考虑机械设备的可调性和转换性，以应对不同加工需求的变化。
机械加工顺序的安排原则
机械加工顺序的安排原则主要有以下几点：
1. 减小机械加工顺序的总长度：通过综合考虑各道工序的切削用量、工作台的变动以及切削间隙等因素，尽量减小机械加工顺序的总长度，提高机械加工的效率。
2. 合理划分优先顺序：根据工序的复杂程度、刀具的磨损情况、零件的尺寸精度要求等，合理划分工序的优先顺序，确保先进行重要的工序，提高产品质量。
3. 考虑刀具的容量和维护：在安排机械加工顺序时，要考虑刀具的容量，尽量避免出现无法容纳更大工序的情况。
同时还要考虑刀具的维护周期，合理安排机械加工顺序，减少刀具的磨损。
4. 优化切削路径：合理设计切削路径，尽量减少长距离的切削移动和切削的空转，提高机械加工的效率和精度。
5. 提前沟通和协调：在安排机械加工顺序时，要提前与相关的部门和人员沟通，协调各方的需求和资源，确保加工顺序的安排与生产计划的配合。
总之，机械加工顺序的安排原则是要综合考虑各种因素，以确保机械加工的效率、质量和安全性。
《机械制造基础》一、填空题1. 焊接电弧由三部分组成，即阴极区、阳极区、弧柱区。
2. 直流弧焊机的输出端有正、负之分，焊接时电弧两端的极性不变；在正接中，焊件接弧焊机的_正极_，焊条接其_负极_。
3. 焊条焊芯的作用是_导电_和_填充焊缝金属_。
4. 电弧焊焊条按熔渣化学性质的不同，分为和性焊条。
5. 焊条药皮原料的种类有稳弧剂、造气剂、造渣剂、脱氧剂、合金剂、黏结剂等6. 焊接接头中的热影响区包括熔合区、过热区、正火区、部分相变区。
7. 焊接变形的基本形式有收缩变形、角变形、弯曲变形、扭曲变形、波浪形变形。
8. 焊接变形的常用矫正方法是火焰加热矫正法、机械矫正法。
9. 减少焊接变形的措施有加裕量法、刚性固定法、反变形法、选择合理的焊接次序等。
10. 常用的电弧焊焊接方法有手工电弧焊、_埋弧焊_、_气体保护焊_等。
11. 气焊火焰可分为中性焰、氧化焰和碳化焰。
12. 按照接头形式电阻焊可分为三种，即点焊、缝焊和对焊。
13. 常用的焊接接头形式有对接接头、角接接头、搭接接头、 T形接头。
14. 常用的特种焊接方法有超声波焊、真空电子束焊、激光焊、等离子弧焊、爆炸焊等。
15. 难以进行气割的金属有铸铁、高碳钢、不锈钢、铜、铝等。
二、选择题1. 焊条药皮中加入淀粉和木屑的作用是（ C ）。
A.脱氧； B.造渣； C.造气；D.增加透气性 2. 焊接薄板时，为防止烧穿可采用（ D ）。
A.交流电源；B.直流正接；C.任意电源；D.直流反接 3. 在焊接接头中，综合性能最好的区域是（ C ）。
A. 熔合区； B.过热区； C.正火区； D.部分相变区 4. 对铝合金最合适的焊接方法是( CA.电阻焊B.电渣焊C.氩弧焊D.手工电弧焊 5. 闪光对焊的特点是( B A.焊接前先将被焊件接触B.焊接前把被焊件安装好并保持一定距离C.闪光对焊焊缝处很光滑D.只能焊接相同的材料6. 与埋弧自动焊相比，手工电弧焊的突出优点在于( C 。
机械加工顺序安排的原则
机械加工顺序安排的原则有以下几点：
1.先易后难原则：机械加工通常是由简单到复杂，由粗加工到
精加工的顺序进行的。
先进行较粗略的加工，然后再进行较精细的加工，这样能够提高加工效率和质量。
2.先外后内原则：对于空腔或是内孔等需要较多次切削的工件，通常先进行外表面的加工，然后再进行内部的加工。
这样可以减少因内外孔差造成的误差累积。
3.先主要后次要原则：先对重要尺寸和形位公差要求较高的加
工特征进行加工，然后再对次要特征进行加工。
这样可以保证重要特征的精度和质量。
4.先粗后精原则：对于需要多道工序完成的工件，通常先进行
粗加工，然后再进行精加工。
通过粗加工先将厚度或是长度等进行调整，然后再通过精加工进行修整，以保证加工精度和表面质量。
5.工序紧凑原则：在安排机械加工顺序时，尽量将相同或相似
的工序在同一设备或同一加工中心上进行，以减少辅助时间和设备转换时间。
6.避免重复原则：在对工件进行加工时，尽量避免重复加工同
一特征或是相同的加工轮廓，以避免浪费和降低加工质量。
7.先刚后松原则：在进行切削加工时，通常先进行刚性加工，如铣削、钻削等，然后再进行松散加工，如螺纹加工等。
这样可以减小变形和提高加工精度。
总的来说，机械加工顺序安排的原则是根据工件的形状、尺寸要求、加工工艺和加工设备等因素综合考虑，以保证加工效率和质量。
工艺基准按照用途不同可以分为:定位基准测量基准装配基准工序基准1．获得零件形状精度的方法有:轨迹法成形法展成法(范成法)2．机械加工工序安排的原则就是:先基准面,后其它面先主要表面,后次要表面先主要平面,后主要孔先安排粗加工工序,后安排精加工工序二、判断题(√)1、工件在夹具中定位时,欠定位就是绝对不允许的,过定位特殊情况下就是可以存在的。
(×)4、修配装配法特别适合于大批大量生产方式下的高精度多环尺寸链的装配。
(√)5、主轴的纯径向跳动误差在用车床加工端面时不引起加工误差(×)6、自激振动的振动频率接近于或低于工艺系统的低频振型的固有频率。
(√)7、磨削的径向磨削力大,且作用在工艺系统刚性较差的方向上。
3、试述粗基准的选用原则。
(1)该表面加工余量要求均匀时;(2)加工余量最小的表面;(3)位置精度要求较高的表面(4)粗基准的表面要求平整光洁;(5)粗基准一般只使用一次。
一、填空:1、机械产品的基本生产过程一般可以分为三个生产阶段: 毛胚制造阶段、加工阶段与装配调试阶段。
2、工步就是指工序中加工表面、切削刀具与切削用量(不包括背吃刀量)都不变的情况下所连续完成的那一部分工艺过程。
3、常用的工艺规程主要有机械加工工艺过程卡片与机械加工工序卡片两种基本形式。
二、判断题:(正确的在括号内打“√”;错误的打“×”)1、划分工序的主要依据就是刀具就是否变动与工作就是否连续。
( )2、制订工艺规程的基本要求就是尽量提高生产率与降低成本。
( )3、粗基准应避免重复使用,在同一尺寸方向上,通常只允许使用一次。
( )4、机械加工过程中划分加工阶段,有利于保证加工质量、有利于合理使用设备。
( )6、三爪自定心卡盘不但校正与安装工件简单迅速,而且对工件的夹紧力比四爪单动卡盘要大。
( )13、铰刀的刚度与导向性比扩孔钻要差,一般用于加工中小直径孔的半精加工与精加工。
( )14、车削加工中,用四爪夹盘安装工件一定要找正,而用三爪自定心夹盘安装工件则不需要找正。
机械加工工序顺序的安排原则在安排加工顺序时一般应遵循以下原则：1)先基准面后其它应首先安排被选作精基准的表面的加工，再以加工出的精基准为定位基准，安排其它表面的加工。
该原则还有另外一层意思，是指精加工前应先修一下精基准。
例如，精度要求高的轴类零件，第一道加工工序就是以外圆面为粗基准加工两端面及顶尖孔，再以顶尖孔定位完成各表面的粗加工；精加工开始前首先要修整顶尖孔，以提高轴在精加工时的定位精度，然后再安排各外圆面的精加工。
2) 先粗后精这是指先安排各表面粗加工，后安排精加工。
3)先主后次主要表面一般指零件上的设计基准面和重要工作面。
这些表面是决定零件质量的主要因素，对其进行加工是工艺过程的主要内容，因而在确定加工顺序时，要首先考虑加工主要表面的工序安排，以保证主要表面的加工精度。
在安排好主要表面加工顺序后，常常从加工的方便与经济角度出发，安排次要表面的加工。
例如，图5.5所示的车床主轴箱体工艺路线，在加工作为定位基准的工艺孔时，可以同时方便地加工出箱体顶面上所有紧固孔，故将这些紧固孔安排在加工工艺孔的工序中进行加工。
此外，次要表面和主要表面之间往往有相互位置要求，常常要求在主要表面加工后，以主要表面定位进行加工。
4)先面后孔这主要是指箱体和支架类零件的加工而言。
一般这类零件上既有平面，又有孔或孔系，这时应先将平面（通常是装配基准）加工出来，再以平面为基准加工孔或孔系。
此外，在毛坯面上钻孔或镗孔，容易使钻头引偏或打刀。
此时也应先加工面，再加工孔，以避免上述情况的发生。
6.6.1 制定加工工艺路线应遵循的一般原则制定工艺路线时，必须充分考虑采用确保产品质量，并以最经济的办法达到所要求的生产纲领的必要措施，即应该作到：技术上先进、经济上合理，并有良好、安全的劳动条件。
加工顺序的安排原则1.工序统一原则根据产品的不同特性和工艺要求，将相同性质或相近工艺的工序集中在一起进行加工，以避免频繁地更换设备和设置工艺参数，提高生产效率和品质稳定性。
例如，在电子产品的生产中，可以先进行焊接工序，再进行装配和测试工序。
2.工序衔接原则工序衔接原则是指在不影响产品质量和加工效率的前提下，将前道工序的产品直接作为后道工序的原料，在生产过程中减少中间环节，缩短生产周期。
例如，在钣金加工中，可以将后道工序的产品直接通过模具进行冲压，避免了额外的切割和修整过程。
3.前后工序的协调性原则前后工序的协调性原则是指在加工顺序的安排中，要考虑前道工序与后道工序之间的相互依赖关系，确保产品能够顺利进行下一步的加工。
例如，在机械零部件加工中，如果需要进行切削工序和磨削工序，应该先进行切削工序，再进行磨削工序，以保证磨削过程中的尺寸精度和表面质量。
4.用料少原则用料少原则是指在加工过程中尽量减少材料的浪费。
在安排加工顺序时，可以将前道工序产生的废料或余料用于后道工序的加工，减少参数和能源的消耗，提高资源利用效率。
例如，在纺织品加工中，可以将剪裁过程产生的余料用于后道的拼接和缝制工序。
5.设备利用率高原则设备利用率高原则是指在安排加工顺序时，优先考虑利用设备的最大加工能力，避免设备的闲置和浪费。
例如，在汽车生产中，可以采用流水线生产模式，将不同的工序分配到不同的生产线上，使设备能够全天候地运转，提高设备利用率和生产效率。
综上所述，加工顺序的安排原则是多方面考虑产品特点、工艺要求、设备利用率和资源利用效率等因素，以提高生产效率和质量稳定性。
企业在制定加工顺序时，应根据具体情况选择适合的原则，并不断优化和改进加工流程，以提高企业的竞争力和市场占有率。
工艺基准按照用途不同可以分为:定位基准测量基准装配基准工序基准1．获得零件形状精度的方法有:轨迹法成形法展成法(范成法)2．机械加工工序安排的原则是:先基准面,后其它面先主要表面,后次要表面先主要平面，后主要孔先安排粗加工工序，后安排精加工工序二、判断题(√）1.工件在夹具中定位时,欠定位是绝对不允许的,过定位特殊情况下是可以存在的.(×）4.修配装配法特别适合于大批大量生产方式下的高精度多环尺寸链的装配.（√）5.主轴的纯径向跳动误差在用车床加工端面时不引起加工误差（×）6.自激振动的振动频率接近于或低于工艺系统的低频振型的固有频率。
（√)7。
磨削的径向磨削力大，且作用在工艺系统刚性较差的方向上。
3.试述粗基准的选用原则。
(1）该表面加工余量要求均匀时;(2）加工余量最小的表面;（3)位置精度要求较高的表面(4）粗基准的表面要求平整光洁；(5)粗基准一般只使用一次。
一、填空：1、机械产品的基本生产过程一般可以分为三个生产阶段：毛胚制造阶段、加工阶段和装配调试阶段。
2、工步是指工序中加工表面、切削刀具和切削用量（不包括背吃刀量）都不变的情况下所连续完成的那一部分工艺过程。
3、常用的工艺规程主要有机械加工工艺过程卡片和机械加工工序卡片两种基本形式。
二、判断题：（正确的在括号内打“√”；错误的打“×")1、划分工序的主要依据是刀具是否变动和工作是否连续。
（ )2、制订工艺规程的基本要求是尽量提高生产率和降低成本。
（）3、粗基准应避免重复使用，在同一尺寸方向上，通常只允许使用一次.（）4、机械加工过程中划分加工阶段,有利于保证加工质量、有利于合理使用设备。
( ）6、三爪自定心卡盘不但校正和安装工件简单迅速，而且对工件的夹紧力比四爪单动卡盘要大。
（）13、铰刀的刚度和导向性比扩孔钻要差，一般用于加工中小直径孔的半精加工与精加工。
（ )14、车削加工中，用四爪夹盘安装工件一定要找正，而用三爪自定心夹盘安装工件则不需要找正。
机械加工工序顺序的安排原则
在安排加工顺序时一般应遵循以下原则：
先基准面后其它应首先安排被选作精基准的表面的加工，再以加工出的精基准为定位基准，安排其它表面的加工。
该原则还有另外一层意思，是指精加工前应先修一下精基准。
例如，精度要求高的轴类零件，第一道加工工序就是以外圆面为粗基准加工两端面及顶尖孔，再以顶尖孔定位完成各表面的粗加工；精加工开始前首先要修整顶尖孔，以提高轴在精加工时的定位精度，然后再安排各外圆面的精加工。
先粗后精这是指先安排各表面粗加工，后安排精加工。
先主后次主要表面一般指零件上的设计基准面和重要工作面。
这些表面是决定零件质量的主要因素，对其进行加工是工艺过程的主要内容，因而在确定加工顺序时，要首先考虑加工主要表面的工序安排，以保证主要表面的加工精度。
在安排好主要表面加工顺序后，常常从加工的方便与经济角度出发，安排次要表面的加工。
例如，图5.5所示的车床主轴箱体工艺路线，在加工作为定位基准的工艺孔时，可以同时方便地加工出箱体顶面上所有紧固孔，故将这些紧固孔安排在加工工艺孔的工序中进行加工。
此外，次要表面和主要表面之间往往有相互位置要求，常常要求在主要表面加工后，以主要表面定位进行加工。
先面后孔这主要是指箱体和支架类零件的加工而言。
一般这类零件上既有平面，又有孔或孔系，这时应先将平面（通常是装配基准）加工出来，再以平面为基准加工孔或孔系。
此外，在毛坯面上钻孔或镗孔，容易使钻头引偏或打刀。
此时也应先加工面，再加工孔，以避免上述情况的发生。
6.6.1 制定加工工艺路线应遵循的一般原则
制定工艺路线时，必须充分考虑采用确保产品质量，并以最经济的办法达到所要求的生产纲领的必要措施，即应该作到：技术上先进、经济上合理，并有良好、安全的劳动条件。
6.6.2 工艺阶段的划分
零件加工时，一般不是依次加工完各个表面，而是将各表面的粗、精加工分开进行，为此，通常将整个工艺过程划分为以下四个加工阶段：
1、粗加工阶段
本阶段的主要作用是切去大部分加工余量，为半精加工提供定位基准和均匀而适当的余量。
此外，应注意提高生产率。
2、半精加工阶段
本阶段的作用是为零件主要表面的精加工作好准备（达到一定的精度、粗糙度和精加工余量）并完成一些次要表面的加工（如钻孔、攻螺纹、铣键槽等），一般在热处理前进行。
3、精加工阶段
本阶段的作用是使零件主要表面的加工达到图样要求。
此阶段切去的余量很少。
4、光整加工阶段
本阶段的作用是提高加工面的尺寸精度和表面质量，减小加工面粗糙度值，一般不用来纠正形状误差和位置误差。
主要适于公差等级在IT6以上，粗糙度值Ra在0.2μm以下的表面。
热处理工序的安排，应根据零件材料和热处理目的而定。
机械加工工序顺序的安排原则
在安排加工顺序时一般应遵循以下原则：
先基准面后其它应首先安排被选作精基准的表面的加工，再以加工出的精基准为定位基准，安排其它表面的加工。
该原则还有另外一层意思，是指精加工前应先修一下精基准。
例如，精度要求高的轴类零件，第一道加工工序就是以外圆面为粗基准加工两端面及顶尖孔，再以顶尖孔定位完成各表面的粗加工；精加工开始前首先要修整顶尖孔，以提高轴在精加工时的定位精度，然后再安排各外圆面的精加工。
先粗后精这是指先安排各表面粗加工，后安排精加工。
先主后次主要表面一般指零件上的设计基准面和重要工作面。
这些表面是决定零件质量的主要因素，对其进行加工是工艺过程的主要内容，因而在确定加工顺序时，要首先考虑加工主要表面的工序安排，以保证主要表面的加工精度。
在安排好主要表面加工顺序后，常常从加工的方便与经济角度出发，安排次要表面的加工。
例如，图5.5所示的车床主轴箱体工艺路线，在加工作为定位基准的工艺孔时，可以同时方便地加工出箱体顶面上所有紧固孔，故将这些紧固孔安排在加工工艺孔的工序中进行加工。
此外，次要表面和主要表面之间往往有相互位置要求，常常要求在主要表面加工后，以主要表面定位进行加工。
先面后孔这主要是指箱体和支架类零件的加工而言。
一般这类零件上既有平面，又有孔或孔系，这时应先将平面（通常是装配基准）加工出来，再以平面为基准加工孔或孔系。
此外，在毛坯面上钻孔或镗孔，容易使钻头引偏或打刀。
此时也应先加工面，再加工孔，以避免上述情况的发生。
6.6.1 制定加工工艺路线应遵循的一般原则
制定工艺路线时，必须充分考虑采用确保产品质量，并以最经济的办法达到所要求的生产纲领的必要措施，即应该作到：技术上先进、经济上合理，并有良好、安全的劳动条件。
6.6.2 工艺阶段的划分
零件加工时，一般不是依次加工完各个表面，而是将各表面的粗、精加工分开进行，为此，通常将整个工艺过程划分为以下四个加工阶段：
1、粗加工阶段
本阶段的主要作用是切去大部分加工余量，为半精加工提供定位基准和均匀而适当的余量。
此外，应注意提高生产率。
2、半精加工阶段
本阶段的作用是为零件主要表面的精加工作好准备（达到一定的精度、粗糙度和精加工余量）并完成一些次要表面的加工（如钻孔、攻螺纹、铣键槽等），一般在热处理前进行。
3、精加工阶段
本阶段的作用是使零件主要表面的加工达到图样要求。
此阶段切去的余量很少。
4、光整加工阶段
本阶段的作用是提高加工面的尺寸精度和表面质量，减小加工面粗糙度值，一般不用来纠正形状误差和位置误差。
主要适于公差等级在IT6以上，粗糙度值Ra在0.2μm以下的表面。
热处理工序的安排，应根据零件材料和热处理目的而定。
机电一体化
机电一体化是各种技术相互渗透的结果，其发展所面临的共性关键技术可以归纳为精密机械技术、检测传感技术、信息处理技术、自动控制技术、伺服驱动技术、接口技术和系统总体技术等七方面。
（一）精密机械技术机电一体化产品对机械部分要求具有更新颖的结构、更小的体积、更轻的重量，还要求精度更高、刚度更大、动态性能更好、热变形小、磨损小等。
特别是关键部件，如导轨、滚珠丝杠、轴承、传动部件等的材料、精度对机电一体化产品的性能、控制精度影响极大。
（二）检测传感技术检测传感技术是机电一体化的关键技术，它将所测得的各种参量如位移、位置、速度、加速度、力、温度、酸度和其他形式的信号等转换为统一规格的电信号输入到信息处理系统中，并由此产生出相应的控制信号以决定执行机构的运动形式和动作幅度。
传感器检测的精度、灵敏度和可靠性将直接影响到机电一体化的性能。
机电一体化系统要求传感装置能快速、精确、可靠地获取信息，而且价格低廉。
目前，人们正在探索新的传感机理，开发各种传感功能的敏感材料，提高传感器的灵敏度、可靠性、抗干扰等技术；信息型、智能型传感器的研究；新型传感器，如模糊传感器、光纤传感器、模式识别用传感器等的研究；传感器结构、制造工艺的开发研究等。
（三）信息处理技术信息处理技术包括信息的输入、识别、变换、运算、存储及输出技术，它们大都是依靠计算机来进行的，因此计算机技术与信息处理技术是密切相关的。
机电一体化系统中主要采用工业控制机（包括可编程控制器，单、多回路调节器，单片微控器，总线式工业控制机，分布式计算机测控系统等）进行信息处理。
信息处理技术方面尚需研究开发的课题有：提高硬件制造工艺，保证产品的可靠性；提高信号处理速度；研究汉字输入! 输出装置；人" 机接口装置信息处理的智能化；软盘机、可编程控制器的标准化等。
（四）自动控制技术自动控制技术就是通过控制器使被控对象或过程自动地按照预定的规律运行。
机电一体化系统中自动控制技术主要包括位置控制、速度控制、最优控制、模糊控制、自适应控制等。
主要以传递函数为基础，研究单输入、单输出一类线性自动控制系统分析与设计问题的古典控制技术发展较早，且已日臻成熟。
现代控制技术主要以状态空间法为基础，研究多输入、多输出、参变量、非线性、高精度、高效能等控制系统的分析和设计问题。
最优控制、最佳滤波、系统识别、自适应控制等都是这一领域研究的重要课题。
（五）伺服驱动技术伺服驱动技术主要是指在控制指令的指挥下，控制驱动元件，使机械的运动部件按照指令的要求进行运动，并具有良好的动态性能。
执行机构主要包括电磁铁、伺服电动机、步进电动机、液压电动机、液压缸、气缸等。
（六）接口技术接口技术是将机电一体化产品的各个部分有机地连接成一体。
中央控制器发出的指令必须经过接口设备的转换才能变成机电一体化产品的实际动作。
而由外部输入的检测信号也只有先通过接口设备才能为中央控制器所识别。
（七）系统总体技术系统总体技术是从整体目标出发，用系统的观点和方法，把系统分成若干功能的子系统，对于每个子系统的技术方案都首先从实现整个系统技术协调的观点来考虑，对于子系统与子系统之间的矛盾都要从总体协调的需要来选择解决的方案。
机电一体化系统是一个技术综合体，利用系统总体技术将各种有关技术协调配合、综合运用而达到整体系统的最优化。
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