机械加工工序顺序的安排原则
在安排加工顺序时一般应遵循以下原则：
先基准面后其它应首先安排被选作精基准的表面的加工，再以加工出的精基准为定位基准，安排其它表面的加工。该原则还有另外一层意思，是指精加工前应先修一下精基准。例如，精度要求高的轴类零件，第一道加工工序就是以外圆面为粗基准加工两端面及顶尖孔，再以顶尖孔定位完成各表面的粗加工；精加工开始前首先要修整顶尖孔，以提高轴在精加工时的定位精度，然后再安排各外圆面的精加工。
先粗后精这是指先安排各表面粗加工，后安排精加工。
先主后次主要表面一般指零件上的设计基准面和重要工作面。这些表面是决定零件质量的主要因素，对其进行加工是工艺过程的主要内容，因而在确定加工顺序时，要首先考虑加工主要表面的工序安排，以保证主要表面的加工精度。在安排好主要表面加工顺序后，常常从加工的方便与经济角度出发，安排次要表面的加工。例如，图5.5所示的车床主轴箱体工艺路线，在加工作为定位基准的工艺孔时，可以同时方便地加工出箱体顶面上所有紧固孔，故将这些紧固孔安排在加工工艺孔的工序中进行加工。此外，次要表面和主要表面之间往往有相互位置要求，常常要求在主要表面加工后，以主要表面定位进行加工。
先面后孔这主要是指箱体和支架类零件的加工而言。一般这类零件上既有平面，又有孔或孔系，这时应先将平面（通常是装配基准）加工出来，再以平面为基准加工孔或孔系。此外，在毛坯面上钻孔或镗孔，容易使钻头引偏或打刀。此时也应先加工面，再加工孔，以避免上述情况的发生。
6.6.1 制定加工工艺路线应遵循的一般原则
制定工艺路线时，必须充分考虑采用确保产品质量，并以最经济的办法达到所要求的生产纲领的必要措施，即应该作到：技术上先进、经济上合理，并有良好、安全的劳动条件。
6.6.2 工艺阶段的划分
零件加工时，一般不是依次加工完各个表面，而是将各表面的粗、精加工分开进行，为此，通常将整个工艺过程划分为以下四个加工阶段：
1、粗加工阶段
本阶段的主要作用是切去大部分加工余量，为半精加工提供定位基准和均匀而适当的余量。此外，应注意提高生产率。
2、半精加工阶段
本阶段的作用是为零件主要表面的精加工作好准备（达到一定的精度、粗糙度和精加工余量）并完成一些次要表面的加工（如钻孔、攻螺纹、铣键槽等），一般在热处理前进行。
3、精加工阶段
本阶段的作用是使零件主要表面的加工达到图样要求。此阶段切去的余量很少。
4、光整加工阶段
本阶段的作用是提高加工面的尺寸精度和表面质量，减小加工面粗糙度值，一般不用来纠正形状误差和位置误差。主要适于公差等级在IT6以上，粗糙度值Ra在0.2μm以下的表面。
热处理工序的安排，应根据零件材料和热处理目的而定。
机械加工工序顺序的安排原则
在安排加工顺序时一般应遵循以下原则：
先基准面后其它应首先安排被选作精基准的表面的加工，再以加工出的精基准为定位基准，安排其它表面的加工。该原则还有另外一层意思，是指精加工前应先修一下精基准。例如，精度要求高的轴类零件，第一道加工工序就是以外圆面为粗基准加工两端面及顶尖孔，再以顶尖孔定位完成各表面的粗加工；精加工开始前首先要修整顶尖孔，以提高轴在精加工时的定位精度，然后再安排各外圆面的精加工。
先粗后精这是指先安排各表面粗加工，后安排精加工。
先主后次主要表面一般指零件上的设计基准面和重要工作面。这些表面是决定零件质量的主要因素，对其进行加工是工艺过程的主要内容，因而在确定加工顺序时，要首先考虑加工主要表面的工序安排，以保证主要表面的加工精度。在安排好主要表面加工顺序后，常常从加工的方便与经济角度出发，安排次要表面的加工。例如，图5.5所示的车床主轴箱体工艺路线，在加工作为定位基准的工艺孔时，可以同时方便地加工出箱体顶面上所有紧固孔，故将这些紧固孔安排在加工工艺孔的工序中进行加工。此外，次要表面和主要表面之间往往有相互位置要求，常常要求在主要表面加工后，以主要表面定位进行加工。
先面后孔这主要是指箱体和支架类零件的加工而言。一般这类零件上既有平面，又有孔或孔系，这时应先将平面（通常是装配基准）加工出来，再以平面为基准加工孔或孔系。此外，在毛坯面上钻孔或镗孔，容易使钻头引偏或打刀。此时也应先加工面，再加工孔，以避免上述情况的发生。
6.6.1 制定加工工艺路线应遵循的一般原则
制定工艺路线时，必须充分考虑采用确保产品质量，并以最经济的办法达到所要求的生产纲领的必要措施，即应该作到：技术上先进、经济上合理，并有良好、安全的劳动条件。
6.6.2 工艺阶段的划分
零件加工时，一般不是依次加工完各个表面，而是将各表面的粗、精加工分开进行，为此，通常将整个工艺过程划分为以下四个加工阶段：
1、粗加工阶段
本阶段的主要作用是切去大部分加工余量，为半精加工提供定位基准和均匀而适当的余量。此外，应注意提高生产率。
2、半精加工阶段
本阶段的作用是为零件主要表面的精加工作好准备（达到一定的精度、粗糙度和精加工余量）并完成一些次要表面的加工（如钻孔、攻螺纹、铣键槽等），一般在热处理前进行。
3、精加工阶段
本阶段的作用是使零件主要表面的加工达到图样要求。此阶段切去的余量很少。
4、光整加工阶段
本阶段的作用是提高加工面的尺寸精度和表面质量，减小加工面粗糙度值，一般不用来纠正形状误差和位置误差。主要适于公差等级在IT6以上，粗糙度值Ra在0.2μm以下的表面。
热处理工序的安排，应根据零件材料和热处理目的而定。
机电一体化
机电一体化是各种技术相互渗透的结果，其发展所面临的共性关键技术可以归纳为精密机械技术、检测传感技术、信息处理技术、自动控制技术、伺服驱动技术、接口技术和系统总体技术等七方面。（一）精密机械技术机电一体化产品对机械部分要求具有更新颖的结构、更小的体积、更轻的重量，还要求精度更高、刚度更大、动态性能更好、热变形小、磨损小等。特别是关键部件，如导轨、滚珠丝杠、轴承、传动部件等的材料、精度对机电一体化产品的性能、控制精度影响极大。（二）检测传感技术检测传感技术是机电一体化的关键技术，它将所测得的各种参量如位移、位置、速度、加速度、力、温度、酸度和其他形式的信号等转换为统一规格的电信号输入到信息处理系统中，并由此产生出相应的控制信号以决定执行机构的运动形式和动作幅度。传感器检测的精度、灵敏度和可靠性将直接影响到机电一体化的性能。机电一体化系统要求传感装置能快速、精确、可靠地获取信息，而且价格低廉。目前，人们正在探索新的传感机理，开发各种传感功能的敏感材料，提高传感器的灵敏度、可靠性、抗干扰等技术；信息型、智能型传感器的研究；新型传感器，如模糊传感器、光纤传感器、模式识别用传感器等的研究；传感器结构、制造工艺的开发研究等。（三）信息处理技术信息处理技术包括信息的输入、识别、变换、运算、存储及输出技术，它们大都是依靠计算机来进行的，因此计算机技术与信息处理技术是密切相关的。机电一体化系统中主要采用工业控制机（包括可编程控制器，单、多回路调节器，单片微控器，总线式工业控制机，分布式计算机测控系统等）进行信息处理。
信息处理技术方面尚需研究开发的课题有：提高硬件制造工艺，保证产品的可靠性；提高信号处理速度；研究汉字输入! 输出装置；人" 机接口装置信息处理的智能化；软盘机、可编程控制器的标准化等。（四）自动控制技术自动控制技术就是通过控制器使被控对象或过程自动地按照预定的规律运行。机电一体化系统中自动控制技术主要包括位置控制、速度控制、最优控制、模糊控制、自适应控制等。主要以传递函数为基础，研究单输入、单输出一类线性自动控制系统分析与设计问题的古典控制技术发展较早，且已日臻成熟。现代控制技术主要以状态空间法为基础，研究多输入、多输出、参变量、非线性、高精度、高效能等控制系统的分析和设计问题。最优控制、最佳滤波、系统识别、自适应控制等都是这一领域研究的重要课题。（五）伺服驱动技术伺服驱动技术主要是指在控制指令的指挥下，控制驱动元件，使机械的运动部件按照指令的要求进行运动，并具有良好的动态性能。执行机构主要包括电磁铁、伺服电动机、步进电动机、液压电动机、液压缸、气缸等。（六）接口技术接口技术是将机电一体化产品的各个部分有机地连接成一体。中央控制器发出的指令必须经过接口设备的转换才能变成机电一体化产品的实际动作。而由外部输入的检测信号也只有先通过接口设备才能为中央控制器所识别。（七）系统总体技术系统总体技术是从整体目标出发，用系统的观点和方法，把系统分成若干功能的子系统，对于每个子系统的技术方案都首先从实现整个系统技术协调的观点来考虑，对于子系统与子系统之间的矛盾都要从总体协调的需要来选择解决的方案。机电一体化系统是一个技术综合体，利用系统总体技术将各种有关技术协调配合、综合运用而达到整体系统的最优化。
（此文档部分内容来源于网络，如有侵权请告知删除，文档可自行编辑修改内容，
供参考，感谢您的支持）
制定工艺规程步骤和方法 ．分析设计对象 阅读零件图，了解其结构特点、技术要求及其在所装配部件中的作用（如有装配图，可参阅）。分析时着重抓住主要加工面的尺寸、形状精度、表面粗糙度以及主要表面的相互位置精度要求，做到心中有数。 ．确定毛坯制造方法及总余量，画毛坯图 确定毛坯种类和制造方法时应考虑与规定的生产类型（批量）相适应。对应锻件，应合理确定其分模面的位置，对应铸件应合理确定其分型面及浇冒口的位置，以便在粗基准选择及确定定位和夹紧点时有所依据。 查手册或访问数据库，确定主要表面的总余量、毛坯的尺寸和公差。如若对查表值或数据库所给数据进行修正，需说明修正的理由。 绘制毛坯图。毛坯轮廓用粗实线绘制，零件实体用双点画线绘制，比例尽量取1：1。毛坯图上应标出毛坯尺寸、公差、技术要求，以及毛坯制造的分模面、圆角半径和拔模斜度等。 ．制定零件工艺规程 零件的结构、技术特点和生产批量将直接影响到所制定的工艺规程的具体内容和详细程度，这在制定工艺路线的各项内容时必须随时考虑到。 （1）表面加工方法的选择 针对主要表面的精度和粗糙度要求，由精到粗地确定各表面的加工方法。可查阅工艺手册中典型表面的典型加工方案和各种加工方法所能达到的经济加工精度，选择与生产批量相适应的加工方案和加工方法，对其它加工表面也作类似处理。 （2）定位基准的选择 根据定位基准的选择原则，并综合考虑零件的特征及加工方法，选择零件表面最终加工所用精基准和中间工序所用的精基准以及最初工序的粗基准。 （3）拟定零件加工工艺路线 根据零件加工顺序安排的一般原则及零件的特征，拟定零件加工工艺路线。在各种工艺资料中介绍的各种典型零件在不同产量下的工艺路线（其中已经包括
数控加工工艺大作业指导书 一．大作业目的 通过数控加工工艺大作业练习，使学生掌握零件的数控加工工艺的分析方法。 二．大作业内容 1.分析与制定轴类零件数控加工工艺。 2.分析与制定型腔凸台零件数控加工工艺。 3.分析与制定升降台铣床的支承套零件数控加工工艺。三．大作业完成步骤 1.零件图工艺分析； 2.选择设备； 3.确定零件的定位基准和装夹方式； 4.确定加工顺序及进给路线； 5.刀具选择； 6.确定切削用量； 7.填写数控加工工艺文件。 四、进行数控加工工艺分析时需要考虑的因素 1．数控加工工艺的基本特点 数控机床加工工艺与普通机床加工工艺在原则上基本相同，但数控加工的整个过程是自动进行的，因而又有其特点。 1）数控加工的工序内容比普通机床的加工的工序内容
复杂。这是因为数控机床价格昂贵，若只加工简单的工序，在经济上不合算，所以在数控机床上通常安排较复杂的工序，甚至是在通用机床上难以完成的那些工序。 2）数控机床加工程序的编制比普通机床工艺规程编制复杂。这是因为在普通机床的加工工艺中不必考虑的问题，如工序内工步的安排、对刀点、换刀点及走刀路线的确定等问题，在数控加工时，这一切都无例外地都变成了固定的程序内容，正由于这个特点，促使对加工程序的正确性和合理性要求极高，不能有丝毫的差错，否则加工不出合格的零件。 2．数控加工工艺分析的主要内容 根据数控加工的实践，数控加工工艺主要包括以下方面：1）选择适合在数控机床上加工的零件和确定工序内容； 2）零件图纸的数控工艺性分析； 3）制订数控工艺路线，如工序划分、加工顺序的安排、基准选择、与非数控加工工艺的衔接等； 4）数控工序的设计，如工步、刀具选择、夹具定位与安装、走刀路线确定、测量、切削用量的确定等； 3．数控加工零件的合理选择 在数控机床上加工零件时，一般有两种情况。第一种情况：有零件图样和毛坯，要选择适合加工该零件的数控机床。第二种情况：已经有了数控机床，要选择适合在该机床上加工的零件。无论哪种情况，考虑的主要因素主要有，毛坯的
机械加工工艺过程卡填写说明 +%)查表得到，不计准备和终结时间； (15) 设备负荷率=(13 x(4)十(251天x8小时x60分x(12)； (16) 根据需要填写。 (1)过程卡和工序卡的总页数； (2)当前页页序； (3)按零件图填写； (4)按设计任务书填写，包括了备品率和废品率； (5)按零件图填写； (6)填写“铸件”、“锻件”、“圆钢”、“板钢”等； (7)每毛坯可加工同一零件的数量； (8)工序号，可依自然数连续或不连续编号； (9)工序名称如“钻xx孔”、“粗铣xx面”、“攻xx螺纹” 等; (10)填写设备名称如“立钻”； (11)填写设备型号如“ Z5125A ”； (12)填写该工序所需设备数量； (13)基本时间t m和辅助时间t a之和，也称为操作时间。基本时 间取自工序卡。辅助时间按工序卡所表明的工序操作动作，查各动作的时间定额标准并累加得到(未见占基本时间百分比数据) ； (14)工时定额t t按公式t t= (t m+t a) [1+ ( a+? % ]计算。其中布置工作地时间、休息和生理需要时间按它们占作业时间的百分比
机械加工工序卡填写说明 (1 )、( 3)、(4)、( 5)、(6)、(11)同于对工艺过程卡相应内容的说明； (2)采用的切削液名称，如“水”、“水溶液”、“乳化液”等； (7)工序简图。要求：①主要简图是零件在机床上装夹位置的主视图，应有零件的外形轮廓，与本工序无关的结构要素不表示。②完整表示工序定位基 准、夹压力方向和作用面、夹压方式(机械夹紧、液压夹紧、气动夹紧、电磁夹紧)，也可规定夹压位置。③用特粗线条表示出加工面，注明工序尺寸及 公差、加工面的相对位置精度、表面粗糙度等。④表示工序同时装夹零件的数目和排列方式。⑤若绘制简图的位置不够，可另页绘制(该页上保留工序卡表头，其它位置绘简图)，顺序在本工序卡片之后，有页码。 (8)若需要专用夹具，填写夹具名称，如“钻夹具”。否则不填； (9)本工序工序内容序号，依自然数连续编号； (10)工序加工内容和主要技术要求。外协序只写工序名称和主要技术要求，如热处理的硬度和变形要求、电镀的镀层厚度。设计或工艺要求加工面配做配钻时，要在配做配钻前该面的最后工序另起一行注明，如“XX孔与XX 件配钻”； (11)填写设备型号如“ Z5125A ”； (12)专用的填写编号，由于没有编号规则，可填写刀辅具名称，并示以“专用”含义，如“成形铳刀”。标准的填写名称、规格，如“锥柄钻头①14.3X 200”、“ 45°车刀”； (13)填写量检具名称，如“孔位检具”、“卡规”等，已有“专用”含义。 标准的填写名称、规格、精度，如“卡尺0~125, 0.02”、“杠杆表0~0.8, 0.01 ”。 (14)、(15)、(16)、(17)切削用量三要素，由分析计算或查表得到。 (18 )工件切削部分的长度； (19 )直接改变加工对象几何状况或材料性质的工艺过程所消耗的时间，用相应加工方法基本时间计算公式计算。切削加工时，不仅与切削长度、走刀次数和切削用量有关，还与切入量、切出量、刀具尺寸等有关。
机械制造中工序顺序的安排 在安排工序顺序时，不仅要考虑机械加工工序，还应考虑热处理工序和辅助工序。 1、机械加工顺序的安排原则 在安排机械加工工序时，应根据加工阶段的划分、基准的选择和被加工表面的 主次来决定，一般应遵循以下几个原则： ?①先基准后基它 即首先应加工用作精基准的表面，再以加工出的精基准为定位基准加工其他表面。 如果定位基准面不只一个，则应根据基准面转换的顺序和逐步提高加工精度的原则来安排基准面和主要表面的加工，以便为后续工序提供适合定位的基准。 ?②先面后孔 先加工平面，后加工孔。因为平面定位比较稳定，可靠，所以像箱体、支架、连杆等平面轮廓尺寸较大的零件，常先加工平面，然后再加工该平面上的孔，以保证加工质量。 ?③先主后次 先加工主要表面，再加工次要表面。 ?④先粗后精 各表面的加工顺序，按加工阶段，从粗到精进行安排。 综合以上原则，常见的机械加工顺序为：定位基准的加工——主要表面的粗加工——次要表面加工——主要表面的半精加工——次要表面加工——修基准——主要表面的精加工 2．热处理工序（整体热处理、表面处理）及时效工序的安排 机械零件中常用的处理工艺有热处理（退火、正火、调质、渗氮等）和时效（天然时效和人工时效）。这两种工序在工艺过程中的安排是否恰当，是影响零件加工质量和材料使用性能的重要因素。热处理和时效的方法、次数和工艺过程中的位置，应根据材料和处理的目的而定。 1)为改善工件材料切削性能和消除毛坯内应力而安排的处理工序，例如退火、正火、调质和实效处理等，通常安排在粗加工之前进行。 2）为消除切削过程中工件的内应力而安排的处理工序，例如人工实效、退火等，最好安排在粗加工之后进行。对于机床床身、立柱等结构较为复杂的铸件，在粗加工之前都要进行时效处理。对于一些刚性差的精密（如精密丝杠），在粗加工、半精加工和精加工过程中要多次安排人工时效。 3）为改善工件材料力学性能而采用的热处理工序，例如淬火、渗碳淬火等，通常安排在半精加工和精加工之间进行。淬火和渗碳淬火后，工件表面层获得了高的硬度和耐磨性，心部仍保持一定的强度和较高的韧性与塑性。但淬火和渗碳淬火处理后工件有较大的变形产生。所以淬硬处理后需要安排精加工工序，以修正淬硬处理产生的变形。在淬火处理之前，应将铣槽、钻孔、攻螺纹、去毛刺等次要表面的加工进行完毕，以防工件淬硬后无法加工。当工件需要做渗碳淬火处理时，由于渗碳处理工序会使工件产生较大的变形，因此常将渗碳工序放在次要表面加工之前进行，待次要表面加工完之后再作淬火处理，这样可以减少次要表面与淬硬表面之间的位置误差。 4）为提高工件表面耐磨性、耐蚀性而采用的镀铬（ge）、镀锌、发兰等热处理工序，通
数控加工工序与工步的划分 （1）工序的划分 在数控机床上加工零件，工序可以比较集中，在一次装夹中尽可能完成大部分或全部工序。一般工序划分有以下几种方式： 1）按零件装卡定位方式划分工序 由于每个零件结构形状不同，各加工表面的技术要求也有所不同，故加工时，其定位方式则各有差异。一般加工外形时，以内形定位；加工内形时又以外形定位。因而可根据定位方式的不同来划分工序。如图2-17所示的片状凸轮，按定位方式可分为两道工序，第一道工序可在普通机床上进行。以外圆表面和b平面定位加工端面a和φ22h7的内孔，然后再加工端面b和φ4h7的工艺孔；第二道工序以已加工过的两个孔和一个端面定位，在数控铣床上铣削凸轮外表面曲线。 2）粗、精加工划分工序 [根据零件的加工精度、刚度和变形等因素来划分工序时，可按粗、精加工分开的原则来划分工序，即先粗加工再精加工。此时可用不同的机床或不同的刀具进行加工。通常在一次安装中，不允许将零件某一部分表面加工完毕后，再加工零件的其他表面。如图2-18所示的零件，应先切除整个零件的大部分余量，再将其表面精车一遍，以保证加工精度和表面粗糙度的要求。 3）按所用刀具划分工序
&为了减少换刀次数，压缩空程时间，减少不必要的定位误差，可按刀具集中工序的方法加工零件，即在一次装夹中，尽可能用同一把刀具加工出可能加工的所有部位，然后再换另一把刀加工其他部位。在专用数控机床和加工中心中常采用这种方法。 2）工步的划分 工步的划分主要从加工精度和效率两方面考虑。在一个工序内往往需要采用不同的刀具和切削用量，对不同的表面进行加工。为了便于分析和描述较复杂的工序，在工序内又细分为工步。下面以加工中心为例来说明工步划分的原则： 1）同一表面按粗加工、半精加工、精加工依次完成，或全部加工表面按先粗后精加工分开进行。 2）对于既有铣面又有镗孔的零件，可先铣面后镗孔，使其有一段时间恢复，可减少由变形引起的对孔的精度的影响。 3）按刀具划分工步。某些机床工作台回转时间比换刀时间短，可采用按刀具划分工步，以减少换刀次数，提高加工生产率。 总之，工序与工步的划分要根据具体零件的结构特点、技术要求等情况综合考虑。（液压英才网豆豆转载）
湖南科技大学机械加工工艺过程卡片产品型号零件图号 产品名称变速箱零件名称变速箱下盖共 3 页第 1 页材料牌号HT200 毛坯种类金属型铸件毛坯外形尺寸754×400×186 每毛坯件数 1 每台件数 1 备注 工序号工序名称工序内容车 间 工 段 设备工艺装备 工时 准终单件 01 铸造金属型铸造毛坯 02 回火热处理 03 探伤检验 04 表面喷丸处理 10 粗铣以顶面为粗基准，粗铣箱体结合面X7010 面铣刀、游标卡尺20 粗铣以箱体结合面为基准，粗铣顶面X7010面铣刀、游标卡尺 30 钻孔结合上下箱体，钻、铰出两个定位孔2-φ12H8组合钻床麻花钻、铰刀、卡尺、塞 规 40 粗铣以结合面为基准两销定位，粗铣前后端面及凸台组合铣床面铣刀、游标卡尺50 粗铣以结合面为基准两销定位，粗铣右端面组合铣床面铣刀、游标卡尺60 半精铣以顶面为基准，半精铣箱体结合面X7010 面铣刀、游标卡尺70 半精铣以结合面为基准两销定位，半精铣前后端面至图纸要求组合铣床面铣刀、游标卡尺80 半精铣以结合面为基准两销定位，半精铣右端面至图纸要求组合铣床面铣刀、游标卡尺90 半精铣以结合面为基准两销定位，半精铣顶面至图纸要求X7010 面铣刀、游标卡尺100 半精铣结合上下箱体，铣结合面凹槽至图纸要求X7010 立铣刀、游标卡尺110 精铣以顶面为基准，精铣箱体结合面至图纸要求X7010 面铣刀、游标卡尺 120 钻顶面孔 以结合面为基准，用心轴穿过φ110，钻14-φ18组装孔；钻顶 面螺纹孔4-M12-6H；钻两肋板中间凸台M20×1.5螺纹孔 组合钻床麻花钻、卡尺、塞规 设计（日校对（日期）审核（日标准化（日会签（日 1 / 26
轴的机械加工工艺过程设 计学生作品 所属学院： 专业：机械工程及自动化 小组成员： 组长： 授课教师： 提交时间：
传动轴设计准备工作——明确问题的提出及研究目的1．问题提出： 零件的几何精度直接影响零件的使用性能，而机械加工工艺过程制定的是否合理将直接影响零件的加工精度。针对车床传动轴，应用所学的机械制造基础知识进行一次加机械工工艺过程设计的综合性工程应用训练。 2．专题研究的目的： （1）掌握零件主要部分技术要求的分析方法； （2）掌握零件材料的选择方法和确定毛坯的制备方法及工艺；（3）掌握工艺分析方法； （4）掌握定位基准的选择方法； （5）掌握制定出合理的零件加工顺序的原则和方法； （6）掌握制定出合理的零件加工路线的方法。 车床传动轴的几何设计要求——研究内容 图1所示为车床的传动轴，轴上开有键槽用来安装齿轮以传递运动和动力，两端是安装滚动轴承的支承轴颈。完成该传动轴零件的机械加工工艺过程设计。 工艺设计的具体内容包括： （1）进行零件主要部分的技术要求分析研究； （2）确定传动轴的材料、毛坯的制备方法及工艺、热处理工艺；（3）进行加工工艺分析；
（4）确定定位基准； （6）制定传动轴的加工顺序； （6）制定传动轴的加工路线。 图1 传动轴 工作安排 1.查阅资料了解传动轴各部位的作用； 2.根据相关资料及所学知识确定材料、毛坯及热处理工艺； 3.根据传动轴的结构特点，制定相应的加工工艺路线，并确定加工工序； 4.总结上述过程，完成研究报告。 组员分工 1.查阅资料—— 2.选材、毛坯及热处理工艺的选择—— 3工艺路线的确定—— E F M N P Q
装修工程的施工顺序是：建筑结构改造→水电布线→防水工程→瓷砖铺装→木工制作→木质油漆→墙面涂饰→地板铺装→水电安装→设备安装→污染治理→卫 合理统筹安排。下面介绍一些施工过程中常出现的设计和施工问题。 土建改造阶段 ①、进场，拆墙，砌墙； ⑤、卫生间及厨房贴墙面、地面磁砖； ⑥、定做的门、橱柜、浴柜、家具等进行测量。 （2)基层处理阶段 ①、木工进场，吊天花板、石膏线； ②、包门套、窗套，制作木柜框架； ③、同步制作各种木门、造型门； ④、木制面板刷防尘漆（清油）； ⑥、木饰面板粘贴，线条制作并精细安装； ⑦、墙面基层处理，打磨，找平； ⑧、家具，门窗边接缝处粘贴不干胶（保护边）。 （3)细部处理阶段 ②、家具油漆进场，补钉眼，油漆；《/span> ③、处理边角、铺设地砖，过门石； ④、铺地板及地板下防止地板甲醛、霉菌、病菌污染的“地板伴侣”； ⑤、灯具、开关、插座、洁具、拉手、门锁、挂件等安装调试； ⑦、清理卫生，地砖补缝，撤场；
⑧、装修公司内部初步验收； ⑨、三方预约时间正式验收，交付业主。 （4)入住准备阶段 ①、家具进场及使用祛除家具内部空气污染及异味的“炭中炭”； ④、卫生保洁； ⑤、择黄道吉日搬家入户。 【相关工序注意事项】 一、首先是办理入场手续。一般来说，办入场手续需要装修队负责人的身份证原件与复印件、业主身份证原件与复印件、装修公司营业执照复印件、装修公 所在的房屋管理处。 二、接下来是敲墙。在设计前要掌握建筑的承重结构，分清可拆除部分和不可拆除部分。一般情况下，在实行统一物业管理的小区中，除建筑的承重墙、柱以外，凡影响建筑外观的建筑构件不得改变，如窗、阳台等。敲墙面积的计算可以根据房屋的平面图纸，上面有关于房屋所有详细的各种数据。记得在敲墙之前将要敲墙的面积量好，要知道敲墙可是按面积算价钱的。 三、敲完墙后，垃圾清理完毕，泥水工应该进场了。泥水工主要负责砌墙、批灰、零星修补、贴瓷砖、做防水、地面找平、装地漏。 ①砌墙和批灰都要用到水泥砂浆，区别只是在于比例不同而已。砌墙、批灰是泥水工的前期工作，做完这两项后，泥水工会自己先量好砌墙、批灰的实际面积，然后他会和业主复量这些尺寸。 ②直角边墙面砖与圆角边墙面砖相比，铺装后容易产生不平或砖缝不齐的问题，建议直角边墙面要选择质量较高的产品，在经济投入不是很大的情况下，尽量选择圆角墙面砖。 ③马赛克的施工要求较为严格，应先将墙面抹灰找平，从上往下铺装。墙面花片和地面装饰线的铺装设计要考虑家具和设备的布置，避免遮挡，影响空间效果。在不规则空间里铺装瓷砖，砖的留缝容易产生杂乱，要控制其对空间效果的影响。 ④一个房间内瓷砖最好由一个人来贴，如果由两个人来做的话，因其风格不
07机制3班机械加工工艺过程卡片产品型号零件图号KCSJ-01 产品名称零件名称手柄共 1 页第 1 页材料牌号45 毛坯种类锻件毛坯外形尺寸每毛坯件数 1 每台件数 1 备注年产1万 工序号工序 名称工序内容车间工段设备工艺装备 工时 准终单件 10 模锻毛坯锻加工 20 粗铣端面B 粗铣端面B保证厚度尺寸28 机加工 铣工X52 专用夹具，端铣刀，游标卡尺 30 粗铣端面A 粗铣端面B保证厚度尺寸27 机加工 铣工X52 专用夹具，端铣刀，游标卡尺 40 精铣端面B 精铣端面B保证厚度尺寸26.5 机加工 铣工X52 专用夹具，端铣刀，游标卡尺 50 精铣端面A 精铣端面B保证厚度尺寸26 机加工 铣工X52 专用夹具，端铣刀，游标卡尺 60 粗镗小头孔粗镗小头孔到尺寸φ21.2H11机加工镗工T68 专用夹具，镗刀，游标卡尺 70 粗镗大头孔粗镗大头孔到尺寸φ37H11，保证中心 距128±0.2 机加工镗工 T68 专用夹具，镗刀，游标卡尺 80 粗铣小头槽粗铣小头槽槽宽9H11 机加工铣工X62W 专用夹具，锯片铣刀，游标卡尺 90 精铣小头槽精铣小头槽槽宽9H11 机加工铣工X62W 专用夹具，锯片铣刀，游标卡尺 100 钻大头径向孔钻大头径向孔φ4机加工钻工 Z525 专用夹具，麻花钻，游标卡尺 110 精镗小头孔精镗小头孔至尺寸φ22H9机加工 镗工 T68 专用夹具，镗刀，游标卡尺 120 精镗大头孔精镗大头孔至尺寸φ38H9机加工 镗工 T68 专用夹具，镗刀，游标卡尺 130 倒角倒大小头孔角，去毛刺机加工 钻工 Z525 专用夹具，倒角钻头，游标卡尺 140 终检入库检验零件尺寸 设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期） 标记处数 更改 文件号 签字日期标记处数 更改 文件号 签字日期
1.1项目施工工序总体安排 1.1.1总体施工安排 施工安排时应根据工程的特点，并按照招标文件对工期、质量及安全文明施工方面的要求，合理安排人力、物力及施工设备。工序安排上，遵循流水作业及资源优化配置的原则。 （1）进场后尽快探明既有管线的分布状况，对影响施工需要改迁的管线，应尽快与管理所属单位和有关主管部门联系，做管线迁移工作，为工程施工创造有利条件。（2）尽快设置施工区域标识牌和现场围蔽，设置临时交通疏导指示牌。 （3）组织专人协助交管部门引导车流、人流，最低限度减少施工给交通带来的压力。 1.1.2前期准备工作 （1）施工动员 我司中标后，将利用5天的时间进行开工前的施工总动员。动员工作的主要内容包括：1）介绍本工程的基本情况； 2）讲述本工程的特点、难点、施工方案及注意事项； 3）强化安全意识、质量意识和环保意识； 4）强调招标文件对安全文明施工及环保的有关规定。 （2）人员、物资、机械设备进场 人员及物资设备的进场，总体布署原则是根据工程施工实际进度需要和监理工程师要求，分期分批进入现场，并依据情况变化随时调整。中标后，我司将按进度计划分三批进场。 第一批：在签订合同后5天内，50人以上的先头队伍和部分物资设备调入。 第二批：10天内组织100人以上的主力队伍和主要机械设备进场，组建好项目经理部和各施工队生产、生活用房及临时工程设施。 第三批：所有的施工人员全部到岗就位，机械设备严格按时到位，并储备好物资材料。1）人员 A、我单位已经在本公司内进行施工总动员，主要内容为：讲述本合同段的施工概况、
工程特点、总体施工顺序、施工工艺、施工计划和注意事项，明确工期目标、质量目标、强化工期、质量意识和安全环保意识，强调本合同段高起点、高标准建设的具体要求，做好前期技术准备工作及设备调遣准备工作。 B、施工动员将逐级进行，普及全体职工，确保参加建设本工程人员以饱满的热情和高昂的士气，按期、优质地完成各项施工任务。 C、参加本工程建设人员已在全公司范围内选择确定，主要人员均参加过多个项目的施工建设。项目部先遣人员20人，将在接到中标通知书后3天内到场，进场后立即进行首级控制网复测、临时结构加工准备、驻地建设、电力线路建设等工作，并联系购买材料等为临时工程和主体工程的顺利展开创造良好条件，同时处理好与当地政府及附近居民的关系。 D、后期主要施工人员将按照劳动力计划分批如期到场，并尽快展开工作面，确保后进场人员进场后即可满负荷工作。 2）物资 A、施工中所用的混凝土、钢筋和砂石料及其它材料在当地进行采购。同时进行原材料的试验及砼配合比设计工作，在正式开工前具备完整的施工试验资料。 B、路面所用混凝土均采用商品混凝土。钢筋、小批量钢材运输至生产区钢筋堆场、钢材堆场堆存。钢模板、钢管式扣件均在公司料库进行制作，用平板车运至施工现场、吊车安装。 3）机械设备 A、参加本工程建设的施工队伍、施工用机械设备已经准备好，我公司将根据施工现场进度要求，设备分期分批进场，另外将根据实际情况随时增加。 B、我单位一旦中标，在接到中标通知书后3天内，将组织第一批施工先期使用的机械设备到场，首批设备主要包括测量、试验仪器、轮胎式吊车、桩机、挖掘机、装载机等。进场后迅速在现场进行交通导流、工地范围设置栅栏、钢筋进场和加工工作。 C、随后的施工设备均在与业主签订合同后的7天内进场，主要机械设备包括发电机、汽车吊、挖掘机、推土机、压路机、平地机、装载机、运输车、水泥稳定土厂办设备等等，以满足不同阶段施工需要。 D、为确保工程质量，根据施工区域内水文、气象条件及施工工期要求，我单位将利用自身力量调用适应于本合同的施工大型施工机械，主要施工机械设备根据施工进度
数控老师讲解数控加工工序的划分作者：蓝翔数控网来源：发布日期： 2015-06-18 点击次数: 144 由于数控加工的复杂性（如不同的机床，不同的材料，不同的刀具，不同的切削方式，不同的参数设定等等），决定了从从事数控加工（无论是加工还是编程）到到达一定水平，必须经过一段比较长的时间，山东蓝翔数控学院的老师在长期实际生产过程中总结出来的、有关数控加工工艺、工序、常用刀具参数的选择、加工过程中的监控等方面的一些经验总汇，可供大家参考。 山东蓝翔数控学校坚持"盯着市场办教育"的办学理念，针对市场对数控人才的大量需求，设立数控机床加工技术专业。该专业设有五个大型实习加工车间，有近百台精密数控机床、加工中心及近百台普通车床。实习车间工厂化运作，与多家企业合作，是中国重汽、济南机床二厂的挂牌加工单位，常年为其加工配套产品，对学生进行工厂化的技能训练。 数控加工工序如何对加工工序进行划分？ （1）刀具集中分序法就是按所用刀具划分工序，用同一把刀具加工完零件上所有可以完成的部位。在用第二把刀、第三把完成它们可以完成的其它部位。这样可减少换刀次数,压缩空程时间，减少不必要的定位误差。 （2）以加工部位分序法对于加工内容很多的零件，可按其结构特点将加工部分分成几个部分，如内形、外形、曲面或平面等。一般先加工平面、定位面，后加工孔；先加工简单的几何形状，再加工复杂的几何形状；先加工精度较低的部位，再加工精度要求较高的部位。
（3）以粗、精加工分序法对于易发生加工变形的零件，由于粗加工后可能发生的变形而需要进行校形，故一般来说凡要进行粗、精加工的都要将工序分开。 蓝翔数控老师综上所述，在划分工序时，一定要视零件的结构与工艺性，机床的功能，零件数控加工内容的多少，安装次数及本单位生产组织状况灵活掌握。另建议采用工序集中的原则还是采用工序分散的原则，要根据实际情况来确定，但一定力求合理。
轴类零件机械加工工艺规程设计 零件图七
摘要 本设计所选的题目是有关轴类零件的设计与加工，通过设计编程，最终用数控机床加工出零件，数控加工与编程毕业设计是数控专业教学体系中构成数控加工技术专业知识及专业技能的重要组成部分，它是运用数控原理，数控工艺，数控编程，制图软件和数控机床实际操作等专业知识对零件进行设计，是对所学专业知识的一次全面训练。熟悉设计的过程有利于对加工与编程的具体掌握，通过设计会使我们学会相关学科的基本理论，基本知识，进行综合的运用，同时还会对本专业有较完善的系统的认识，从而达到巩固，扩大，深化知识的目的。 此次设计也是我们走出校园之前学校对我们的最后一次全面的检验以及提高我们的素质和能力。毕业设计和完成毕业论文也是我们获得毕业资格的必要条件。 设计是以实践为主，理论与实践相结合的，通过对零件的分析与加工工艺的设计，提高我们对零件图的分析能力和设计能力。达到一个毕业生应有的能力，使我们在学校所学的各项知识得以巩固，以更好的面对今后的各种挑战。 此次设计主要是围绕设计零件图七的加工工艺及操作加工零件来展开的，我们在现有的条件下保证质量，加工精度及以及生产的经济成本来完成，对我们来说具有一定的挑战性。其主要内容有：分析零件图，确定生产类型和毛坯，确定加工设备和工艺设备，确定加工方案及装夹方案，刀具选择，切削用量的选择与计算，数据处理，对刀点和换刀点的确定，加工程序的编辑，加工时的实际操作，加工后的检验工作。撰写参考文献，组织附录等等。 关键词 加工工艺、工序、工步、切削用量：切削速度（m/min）、切削深度（mm）、进给量（mm/n、mm/r）。
机械加工工序顺序的安排原则 在安排加工顺序时一般应遵循以下原则： 1) 先基准面后其它应首先安排被选作精基准的表面的加工，再以加工出的精基准为定位基准，安排其它表面的加工。该原则还有另外一层意思，是指精加工前应先修一下精基准。例如，精度要求高的轴类零件，第一道加工工序就是以外圆面为粗基准加工两端面及顶尖孔，再以顶尖孔定位完成各表面的粗加工；精加工开始前首先要修整顶尖孔，以提高轴在精加工时的定位精度，然后再安排各外圆面的精加工。 2) 先粗后精这是指先安排各表面粗加工，后安排精加工。 3) 先主后次主要表面一般指零件上的设计基准面和重要工作面。这些表面是决定零件质量的主要因素，对其进行加工是工艺过程的主要内容，因而在确定加工顺序时，要首先考虑加工主要表面的工序安排，以保证主要表面的加工精度。在安排好主要表面加工顺序后，常常从加工的方便与经济角度出发，安排次要表面的加工。例如，图5.5所示的车床主轴箱体工艺路线，在加工作为定位基准的工艺孔时，可以同时方便地加工出箱体顶面上所有紧固孔，故将这些紧固孔安排在加工工艺孔的工序中进行加工。此外，次要表面和主要表面之间往往有相互位置要求，常常要求在主要表面加工后，以主要表面定位进行加工。 4) 先面后孔这主要是指箱体和支架类零件的加工而言。一般这类零件上既有平面，又有孔或孔系，这时应先将平面（通常是装配基准）加工出来，再以平面为基准加工孔或孔系。此外，在毛坯面上钻孔或镗孔，容易使钻头引偏或打刀。此时也应先加工面，再加工孔，以避免上述情况的发生。 6.6.1 制定加工工艺路线应遵循的一般原则 制定工艺路线时，必须充分考虑采用确保产品质量，并以最经济的办法达到所要求的生产纲领的必要措施，即应该作到：技术上先进、经济上合理，并有良好、安全的劳动条件。 6.6.2 工艺阶段的划分 零件加工时，一般不是依次加工完各个表面，而是将各表面的粗、精加工分开进行，为此，通常将整个工艺过程划分为以下四个加工阶段： 1、粗加工阶段 本阶段的主要作用是切去大部分加工余量，为半精加工提供定位基准和均匀而适当的余量。此外，应注意提高生产率。 2、半精加工阶段 本阶段的作用是为零件主要表面的精加工作好准备（达到一定的精度、粗糙度和精加工余量）并完成一些次要表面的加工（如钻孔、攻螺纹、铣键槽等），一般在热处理前进行。 3、精加工阶段 本阶段的作用是使零件主要表面的加工达到图样要求。此阶段切去的余量很少。 4、光整加工阶段 本阶段的作用是提高加工面的尺寸精度和表面质量，减小加工面粗糙度值，一般不用来纠正形状误差和位置误差。主要适于公差等级在IT6以上，粗糙度值Ra在0.2μm以下的表面。 热处理工序的安排，应根据零件材料和热处理目的而定。
加工工序划分的原则 零件是由多个表面构成的，这些表面有自己的精度要求，各表面之间也有相应的精度要求。为了达到零件的设计精度要求，加工顺序安排应遵循一定的原则。 （1）先粗后精的原则 各表面的加工顺序按照粗加工、半精加工、精加工和光整加工的顺序进行，目的是逐步提高零件加工表面的精度和表面质量。 如果零件的全部表面均由数控机床加工，工序安排一般按粗加工、半精加工、精加工的顺序进行，即粗加工全部完成后再进行半精加工和精加工。粗加工时可快速去除大部分加工余量，再依次精加工各个表面，这样可提高生产效率，又可保证零件的加工精度和表面粗糙度。该方法适用于位置精度要求较高的加工表面。 这并不是绝对的，如对于一些尺寸精度要求较高的加工表面，考虑到零件的刚度、变形及尺寸精度等要求，也可以考虑这些加工表面分别按粗加工、半精加工、精加工的顺序完成。对于精度要求较高的加工表面，在粗、精加工工序之间，零件最好搁置一段时间，使粗加工后的零件表面应力得到完全释放，减小零件表面的应力变形程度，这样有利于提高零件的加工精度。 （2）基准面先加工原则 加工一开始，总是把用作精加工基准的表面加工出来，因为定位基准的表面精确，装夹误差就小，所以任何零件的加工过程，总是先对定位基准面进行粗加工和半精加工，必要时还要进行精加工，例如，轴类零件总是对定位基准面进行粗加工和半精加工，再进行精加工。例如轴类零件总是先加工中心孔，再以中心孔面和定位孔为精基准加工孔系和其他表面。如果精基准面不止一个，则应该按照基准转换的顺序和逐步提高加工精度的原则来安排基准面的加工。 （3）先面后孔原则 对于箱体类、支架类、机体类等零件，平面轮廓尺寸较大，用平面定位比较稳定可靠，故应先加工平面，后加工孔。这样，不仅使后续的加工有一个稳定可靠的平面作为定位基准面，而且在平整的表面上加工孔，加工变得容易一些，也有利于提高孔的加工精度。通常，可按零件的加工部位划分工序，一般先加工简单的几何形状，后加工复杂的几何形状；先加工精度较低的部位，后加工精度较高的部位；先加工平面，后加工孔。 （4）先内后外原则 对于精密套筒，其外圆与孔的同轴度要求较高，一般采用先孔后外圆的原则，即先以外圆作为定位基准加工孔，再以精度较高的孔作为定位基准加工外圆，这样可以保证外圆和孔之间具有较高的同轴度要求，而且使用的夹具结构也很简单。 （5）减少换刀次数的原则 在数控加工中，应尽可能按刀具进入加工位置的顺序安排加工顺序。
机械加工工序顺序的安 排原则 文件管理序列号：[K8UY-K9IO69-O6M243-OL889-F88688]
机械加工工序顺序的安排原则 在安排加工顺序时一般应遵循以下原则： 1) 先基准面后其它应首先安排被选作精基准的表面的加工，再以加工出的精基准为定位基准，安排其它表面的加工。该原则还有另外一层意思，是指精加工前应先修一下精基准。例如，精度要求高的轴类零件，第一道加工工序就是以外圆面为粗基准加工两端面及顶尖孔，再以顶尖孔定位完成各表面的粗加工；精加工开始前首先要修整顶尖孔，以提高轴在精加工时的定位精度，然后再安排各外圆面的精加工。 2) 先粗后精这是指先安排各表面粗加工，后安排精加工。 3) 先主后次主要表面一般指零件上的设计基准面和重要工作面。这些表面是决定零件质量的主要因素，对其进行加工是工艺过程的主要内容，因而在确定加工顺序时，要首先考虑加工主要表面的工序安排，以保证主要表面的加工精度。在安排好主要表面加工顺序后，常常从加工的方便与经济角度出发，安排次要表面的加工。例如，图5.5所示的车床主轴箱体工艺路线，在加工作为定位基准的工艺孔时，可以同时方便地加工出箱体顶面上所有紧固孔，故将这些紧固孔安排在加工工艺孔的工序中进行加工。此外，次要表面和主要表面之间往往有相互位置要求，常常要求在主要表面加工后，以主要表面定位进行加工。 4) 先面后孔这主要是指箱体和支架类零件的加工而言。一般这类零件上既有平面，又有孔或孔系，这时应先将平面（通常是装配基准）加工出来，再以平面为基准加工孔或孔系。此外，在毛坯面上钻孔或镗孔，容易使钻头引偏或打刀。此时也应先加工面，再加工孔，以避免上述情况的发生。 6.6.1 制定加工工艺路线应遵循的一般原则 制定工艺路线时，必须充分考虑采用确保产品质量，并以最经济的办法达到所要求的生产纲领的必要措施，即应该作到：技术上先进、经济上合理，并有良好、安全的劳动条件。 6.6.2 工艺阶段的划分 零件加工时，一般不是依次加工完各个表面，而是将各表面的粗、精加工分开进行，为此，通常将整个工艺过程划分为以下四个加工阶段： 1、粗加工阶段 本阶段的主要作用是切去大部分加工余量，为半精加工提供定位基准和均匀而适当的余量。此外，应注意提高生产率。
工序- 概念 工序 把原材料转变为成品的全过程，称为生产过程。生产过程一般包括原材料的运输、仓库保管、生产技术准备、毛坯制造、机械加工（含热处理）、装配、检验、喷涂和包装等。 改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程，称为工艺过程。工艺过程是生产过程的主体，其中机械加工的过程称为机械加工工艺过程。 在机械加工工艺过程中，针对零件的结构特点和技术要求，必须采用不同的加工方法和装备，按照一定的顺序依次进行才能完成由毛坯到零件的转变过程。因此，机械加工工艺过程是由一个或若于个顺序排列的工序组成的，而工序又由安装、工位、工步和进给等组成。工作从到达一个工作地到离开该工作地所完成的加工作业。材料经过各道工序，加工成成品.一个或一组工人在同一工作地对同一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程被称为工序，它是生产过程中最基本的组成单位。工序与工作中心的关系十分密切。一般地，一道工序对应一个工作中心，当然也可以多道工序对应一个工作中心。 工序- 划分原则 工序的划分可以采用两种不同原则，即工序集中原则和工序分散原则。 1、工序集中原则。 工序集中原则是指每道工序包括尽可能多的加工内容，从而使工序的总数减少。采用工序集中原则的优点是有利于采用高效的专用设备和数控机床，提高生产效率；减少工序数目，缩短工序路线，简化生产计划和生产组织工作；减少机床数量、操作工人数和占地面积；减少工件装夹次数，不仅保证了各加工表面间的相互位置精度，而且减少了夹具数量和装夹工件的辅助时间。但专用设备和工艺装备投资大、调整维修比较麻烦、生产准备周期较长，不利于转产。 2、工序分散原则。 加工工序分散就是将工件的加工分散在较多的工序内进行，每道工序的加工内容很少。采用T序分散原则的优点是：加工设备和工艺装备结构简单，调整和维修方便，操作简单，转产容易有利于选择合理的切削_Hj量，减少机动时间。但工艺路线较长．所需设备及工人人数多，占地面积大。 工序- 划分方法 工序 工序划分主要考虑生产纲领、所用设备及零件本身的结构和技术要求等。大批量生产时，若使用多轴、多刀的高效加工，可按工序集中原则组织生产；若在由组合机床组成的自动线上加工，工序一般按分散原则划分。随着现代数控技术的发展。特别是加工中心的应用，工艺路线的安排更多地趋向于工序集中。单件小批量生产时，通常采用工序集中原则。成批生产时，可按工序集中原则划分，也可按工序分散原则划分，应视具体情况而定。对于结构尺寸和重量都很大的重型零件．应采用工序集中原则，以减少装夹次数和运输量。对于刚性差、精度高的零件，应按工序分散原则划分工序。 在数控车床上加工零件，一般应按工序集中的原则划分工序，在一次安装下尽可能完成大部分甚至全部表面的加1二。根据零件的结构形状同，通常选择外圆、端面或内孔、端面装夹，并力求设计基准、工艺基准和编程原点的统一。在批量生产中，常用下列两种方法划分工序。 1、按零件加工表面划分。将位置精度要求较高的表面安排在一次安装下完成，以免多次安装所产生的安装误差影响位置精度。其内孔对小端面的垂直度、滚道和到挡边对内孔回转中心的角度差以及滚道与内孔问的壁厚均有严格的要求，精加工时划分成两道工序，用两台数控车床完成。第一道工序采用的以大端面和
第1章数控加工的切削基础 作业答案 思考与练习题 1、什么是积屑瘤？它是怎样形成的？对切削过程有何影响？如何抑制积屑瘤的产生？ 答：切削塑性金属材料时，常在切削刃口附近粘结一硬度很高的楔状金属块，它包围着切削刃且覆盖部分前面，这种楔状金属块称为积屑瘤 积屑瘤的形成和刀具前面上的摩擦有着密切关系。一般认为，最基本的原因是由于高压和一定的切削温度，以及刀和屑界面在新鲜金属接触的情况下加之原子间的亲和力作用，产生切屑底层的粘结和堆积。 积屑瘤不断发生着长大和破裂脱离的过程，其不稳定性常会引起切削过程的不稳定（切削力变动）。同时积屑瘤还会形成“切削刃”的不规则和不光滑，使已加工表面非常粗糙、尺寸精度降低。 实际生产中，可采取下列措施抑制积屑瘤的生成： a.提高切削速度。 b.适当降低进给量。 c.增大刀具前角。 d.采用润滑性能良好的切削液。 2、切屑的种类有哪些？不同类型切屑对加工过程和加工质量有何影响？ 答：根据切削过程中变形程度的不同，可把切屑分为四种不同的形态： ①带状切屑切削过程较平稳，切削力波动较小，已加工表面粗糙度的值较小。 ②节状切屑切削过程不太稳定，切削力波动也较大，已加工表面粗糙度值较大。 ③粒状切屑切削过程不平稳，切削力波动较大，已加工表面粗糙度值较大。 ④崩碎切屑切削力波动大，加工表面凹凸不平，刀刃容易损坏。由于刀屑接触长度较短，切削力和切削热量集中作用在刀刃处。
高，温度明显上升；进给量对切削温度的影响次之，进给量增大，切削温度上升；背吃刀量对切削温度的影响很小，背吃刀量增大，温度上升不明显。 切削用量三要素对切削力的影响规律：背吃刀量对切削力的影响最大（a P 加大一倍，切削力增大一倍）；进给量对切削力的影响次之（f 加大一倍，切削力增大68%~86%）；切削速度对切削力的影响最小。 4、试述前角、主偏角对切削温度的影响规律？ 答：前角增大，切削变形减小，产生的切削热少，切削温度降低，但前角太大，刀具散热体积变小，温度反而上升。 主偏角增大，切削刃工作长度缩短、刀尖角减小，散热条件变差，切削温度上升。 5、刀具正常磨损的形式有哪几种？分别在何种情况下产生？ 答：① 前刀面磨损 在切削速度较高、切削厚度较大的情况下，切削高熔点塑性金属材料时，易产生前刀面磨损。 ② 后刀面磨损 在切削速度较低、切削厚度较小的情况下，会产生后刀面磨损。 ③ 前刀面和主后刀面同时磨损 在中等切削速度和进给量的情况下，切削塑性金属材料时，经常发生前、后刀面同时磨损。 6、试述进给量、主偏角对断屑的影响。 答：进给量增大，切削厚度也按比例增大，切屑卷曲应力增大，容易折断。 主偏角越大，切削厚度越大，切屑在卷曲时弯曲应力越大，易于折断。一般来说，k r 在75 ~90围较好 7、车削直径80mm ，长200mm 棒料外圆，若选用a p =4mm ，f =0.5mm/r ，n =240r/min ，试问切削速度v c ，切削时间t m ，材料切除率Q 为多少？ m in 83.0240 5.0200=?==fn l t m min /mm 1205765.042408014.3100010003=????=? ==f a dn f a v Q p p c π
机械加工工艺过程卡片 九江学院 机械与材料工程学院机械加工工艺过程卡片 零件图号KCSJ-12 共 2 页 零件名称蜗杆第页 材料牌号45钢毛坯种类锻件毛坯外形尺寸每件毛坯可制件数 1 每台件数 工序号工序内容车间工段设备工艺装备 工时 准终单件 01 锻造锻工自由锻锻床游标卡尺 02 去飞边金工磨工磨床砂轮、游标卡尺 03 粗车蜗杆轴左端面，打中心孔，及左边Φ20mm、Φ25mm、 Φ30mm、Φ36mm 定位轴肩，以及Φ30mm 轴段退刀槽的外圆 面，以中心孔轴线为精基准。 金工 车、钳 工 普通车 床 车刀、麻花钻、三爪卡盘 04 粗车蜗杆轴右端面，打中心孔，及右边、Φ30mm 、Φ36mm 定位轴肩，以及Φ30mm 轴段退刀槽的外圆面，以中心孔轴线 为精基准。 金工 车、钳 工 普通车 床 车刀、麻花钻、三爪卡盘 05 调质处理热加工热处理淬火机淬火机 06 半精车左端各外圆面，控制轴线方向的各个轴段的长度。 以中心孔轴线为精基准。金工车工 普通车 床 车刀、三爪卡盘 07 半精车右端各外圆面，控制轴线方向的各个轴段的长度。 以中心孔轴线为精基准。倒角。金工车工 普通车 床 揣测到、三爪卡盘
08 铣键槽，选择两个Φ30mm 外圆面作为基准。金工钳工普通立 式铣床 铣刀、专用夹具 09 车蜗杆螺纹，选择两个Φ30mm 外圆面作为基准。金工车工普通车 床 车刀、专用夹具 10 淬火热加工热处理淬火机淬火机 11 粗、精磨左端面及Φ20mm 轴头外圆面，Φ30mm 轴段外圆面， 以及磨制过渡圆角。 金工磨工 普通磨 床 砂轮、游标卡尺 12 粗、精磨右端面及Φ30mm 轴头外圆面，Φ60mm 轴段外圆面及 螺纹面，以及磨制过渡圆角，以两中心孔轴心线为基准。 金工车工 普通磨 床 砂轮、游标卡尺 13 去毛刺金工钳工钳工台深度游标卡尺 14 检验检验 15 入库仓库