射线照相检验工艺及检验流程

射线检验操作规程1.0目的制定本规程的目的就是指导射线检验人员正确的进行检验工作,规则中包括射线检测设备和器材及射线的技术参数选定、现场检验步骤、射线安全防护、暗室cv处理以及最终的底片评定等内容。

2.0 射线检验范围射线检验法适用于金属材料（如焊接件、铸、锻件）、非金属材料及组合件等内部质量的检验。

本规程规定2-100mm母材厚度钢熔化对接接头焊缝的X射线和γ射线照相方法。

3.0 人员资格从事射线检验的人员应持有ABS、中国船检、DNV或其他机构颁发的射线检验二级资格有效证书。

4.0 管理职责4.1 设备管理责任为了正确使用和充分发挥仪器的功能，顺利完成射线检验工作，设备应有专人管理负责，设备的进出有登记，领取设备，必须有管理人员签字，同时还要有安全员签字。

设备在运输及现场运作过程中，应有工作主管负责。

设备发生事故，应填写在运转记录中，分析事故发生的原因。

4.2 射线现场作业管理者职责现场从事射线作业的人员，由主管负责统一指挥，其对安全、工作质量负责。

4.3 暗室的管理职责暗室操作人员应严格按自动洗片机操作规程操作，随时注意自动洗片机的运转情况，严格调试控制显、定影温度和烘干温度，检查显、定影的补充情况，以及辊子运转情况是否良好，发现异常应随时停机检查处理。

手工冲片装置等应精心使用和保管显、定影的化学药品，按规定必须要有质量合格证明，应按规定的比例和顺序配制显、定影液。

胶片不应大量存放暗室，应随用随领，以防变质。

暗室红灯应调整适当的亮速，以防底片产生附加灰雾度。

4.4 评片职责具有II级及以上资格的检验人员才能评片，评片人应在了解射线照相操作人员所提供的实际操作情况及参考图纸和原始记录的基础上，进行底片评定，然后签发射线报告，评片人员应对评定的底片和报告负有责任。

评片报告、档案资料应按年、月，按一定的编排顺序装订成册归入档案，由专人进行管理，一般底片和档案资料报告等技术文件存期为5年，压力容器方面的底片和技术文件资料为7年。

实验一射线检测的原理及过程一、实验目的1、掌握X射线检测的基本原理和方法；2、了解射线检测的特点和适用范围；3、了解射线检测缺陷等级的评定。

二、实验设备器材1、XXQ－2005携带式变频充气X射线探伤机本机由控制器和管头（X射线发生器）及电源电缆、连接电缆等组成（控制器面板和管头结构分别如图8-1、图8-2所示）。

控制器采用可控硅单相桥式整流电路，整流后的电压经LC滤波回路滤波后变为平滑的直流电压，该电压经可控硅变频回路斩成频率可变的单向脉冲，送至高压脉冲变压器作为管头的电源。

毫安稳定单元可以随X射线管灯丝电压的提高或降低改变单向脉冲的频率，以保证X射线管电流的稳定。

千伏调节单元可以连续调节管电压，以适用不同厚度材料的拍片要求。

数字计时器为预置数字电子式，可按不同要求选择曝光时间，计时准确，误差小，显示直观。

如果在曝光期间有保护单元动作，计时器将显示当前时间，不归零。

重新开机，可继续曝光至预置时间，因而可节省胶片。

当电源电压波动时，控制器本身能自动调节，自动稳定X射线管电压和管电流，以保证获得稳定的X射线束。

管电压和曝光时间均可预置，而管电流不能设置，为恒定的5毫安。

管头为组合式，X射线管、高压变压器（包括X射线管灯丝绕组）与绝缘气体一同封装在铝壳内。

管头一端装有风扇和散热器，为冷却之用。

绝缘气体为SF6，具有良好的介电性能。

管头系完全防电击式，X射线管阳极接地，承受单向脉冲电压，设有温度保护装置，当管头温度达到规定值的±5℃时，温度继电器动作，切断高压，以确保机器安全。

管头的两端环可使其立放或横卧，在搬运及工作时可做把手用。

图8-1 控制器主面板及侧面板1.电源指示灯2.延时指示灯3.高压指示灯4.电流指示灯5.保险丝6.曝光计时器7.曝光时间设定拨码盘8.电源接头9.接地线接头10.控制线连接电缆接头11.电源开关12.高压关按钮13.曝光电压调节旋钮14.高压开按钮图8-2 管头结构示意图X射线管结构示意图1、把手2、风扇3、阳极体4、主体套1、玻璃管壳2、聚焦杯3、阴极灯丝5、X射线6、遮蔽铝7、阴极射线4、阳极罩5、窗口6、阳极靶8、高压变压器9、阴极体10、铝壳7、阳极体11、气压表12、控制线连接电缆接头2、其它辅助器材及耗材黑度计、射线胶片、金属箔增感屏、线型像质计、暗盒、铅字、屏蔽铅板、中心指示器、卷尺、钢印、观片灯℃ 黑度计用于检查射线底片的黑度，要求在国家标准规定的范围内。

***公司钢构作业指导书钢结构焊缝射线照相检验文件编号：版本号：编制：批准：生效日期：主题钢结构焊缝射线照相检验实施细则生效日期钢结构焊缝射线照相检验实施细则1. 检测依据1.1 GB50205-2001钢结构工程施工质量验收规范1.2 JGJ81-2002建筑钢结构焊接技术规程1.3 TB10212-2009铁路钢桥制造规范1.4 JTG/T F50-2011公路桥涵施工技术规范1.5 GB/T3323-2005金属熔化焊焊接接头射线照相2. 适用范围：适用于2～50厚材厚度的碳钢，低合金钢、不锈钢、铝及铝合金、钛及钛合金材料对接焊接、钢管对接、焊缝的X射线探伤。

3．设备仪器X射线机（型号）具备有足够的穿透力4. 检测技术要求4.1按照GB50205-2001规范中第5.2.4条的规定，当超声波探伤不能对缺陷作出判断时，应采射线探伤，其检验等级及缺陷分级按表1执行。

表14.2按照TB10212-2009规范中第4.9.14条的规定，对于母材厚度小于或等于30mm(不等厚对接时，按薄板计)的主要杆件受拉的横向、纵向对接缝除按表2的规定进行超声探伤外，还应按接头数量的10%（不少于一个焊接接头）射线照相检验。

探伤范围为焊缝两端各250～300mm，焊缝长度大于1200mm，中部加探250～300mm。

对表面余高不需磨平的十字交叉（包括T字交叉）对接焊缝应在十字交叉中心的120～150mm范围内进行100%射线照相检验。

射线透照技术等级采用B级（优化级），焊缝内部质量达应到II级。

4.3按照JTG/T F50-2011规范中第19.6条的规定，射线探伤的质量分级、检验方法、检验部位和等级应符合表2的规定表25．检测前的准备5.1 仪器准备： X射线机按操作规程训机5.2 材料准备：适用合格中胶片、增感屏、暗袋、像质计，配制相应要求的显、定影液、准备好各类铅字、箭头、中心标记，搭接标记、贴片框及防散射的铅垫板。

小径管射线检测操作工艺小径管的应用的较为广泛，保证其质量至关重要，因此必须要做好小径管的检测工作。

本文主要对小径管射线检测工艺进行了分析和探讨，希望能为大家提供借鉴。

标签：小径管；射线检测；工艺一、射线无损检测技术射线在穿透物体过程中会与物质发生相互作用，因吸收和散射而使其强度减弱。

强度衰减程度取决于物质的衰减系数和射线在物质中穿越的厚度。

如果被透照物体（试件）的局部存在缺陷，且构成缺陷的物质的衰减系数又不同于试件，该局部区域的透过射线强度就会与周围产生差异。

把胶片放在适当位置使其在透过射线的作用下感光，经暗室处理后得到底片。

底片上各点的黑化程度取决于射线照射量（射线强度×照射时间），由于缺陷部位和完好部位的透射射线强度不同，底片上相应部位就会出现黑度差异。

底片上相邻区域的黑度差定义为“对比度”。

把底片放在光片灯光屏上借助透过光线观察，可以看到由对比度构成的不同形状的影像，评片人员据此判断缺陷情况并评价试件质量。

二、小径管的射线检测小径管是指外径D0≤100mm的管子。

依据现行行业标准JB/T4730.2-2005《承压设备无损检测》要求，管子的对接接头的射线检测必须用双壁双影法透照。

按照被检焊缝在底片上的影像特征，又分为椭圆成像和重迭成像两种方法。

同时满足两个条件，即壁厚T≤8mm；焊缝宽度g≤D0/4时，采用倾斜透照方式椭圆成像。

不满足上述条件或椭圆成像有困难，或为适应特殊需求（如特意要检出焊缝根部的面状缺陷）时，可采用垂直透照方式重迭成像。

本文只讨论倾斜透照方式椭圆成像。

三、小径管椭圆成像的工艺（一）透照布置应控制椭圆影像的开口宽度在1倍焊缝宽度左右。

如偏心距太大，椭圆开口宽度过大，窄小的根部缺陷（裂纹、未焊透等）有可能漏检，或者因影像畸变过大，难于评判；偏心距太大还有可能使拍出来的片子焊缝不全，成为废片。

偏心距太小，椭圆开口宽度过小，又会使源侧焊缝与胶片侧焊缝根部缺陷不易分开；偏心距太小也有可能使拍出来的片子没有开口，而成为废片。

射线检测操作流程
射线检测操作流程主要分为以下步骤：
1. 准备阶段：接收检测任务，了解焊接方法、材质和厚度等信息，购买或确认底片状态，并核实存储条件和有效期。

2. 设备准备：检查射线检测设备完好，包括X射线机、胶片、防护用品等，确保符合安全规定。

3. 现场准备：清理焊缝区域，确保无杂物干扰，按规定放置引弧板，标记焊工钢印，并记录施焊信息。

4. 检测实施：布置射线源和胶片，对焊缝进行透照，遵循低湿环境要求，并对每张底片进行初步评价。

5. 底片处理：底片曝光后按规定程序冲洗、判读，确定是否有裂纹、夹杂等缺陷，并分级评判。

6. 检测结果：记录并汇总检测数据，填写无损检测报告，合格产品移交生产部门，不合格产品进行复检或补救处理。

7. 安全防护：操作过程中严格遵守辐射防护规程，确保人员安全，检测结束及时做好现场清理和设备回收。

射线检测流程
嘿，朋友们！今天咱就来讲讲射线检测流程那些事儿。

你想想啊，射线检测就像是我们探索未知世界的神奇眼睛呢！比如说，就像医生用 X 光给病人看病一样。

第一步，那可不得做好准备工作呀！就像你要出门旅行得先收拾好行李对吧。

得先确定检测的部位，这可不能马虎，要是搞错了地方，那不就白费功夫啦？
然后呢，就得设置好射线机啦。

这射线机就好比是个厉害的武器，得调整到最佳状态才能发挥最大威力呀！比如说，你调整焦距，就像是给相机对焦一样，得精确才行呢，不然拍出来的照片能清楚吗？你说是不是？
接着呀，就是开始进行检测啦。

工作人员把射线打出去，就像是射出的箭一样，直直地朝着目标飞去。

这时候就得仔细观察啦，就好像在黑暗中寻找那一丝亮光。

在检测的过程中，还得小心翼翼的呢，要是不小心出了差错，那后果可不堪设想呀！这可不是闹着玩的，一个不小心可能就会造成很大的损失。

检测完了之后，还得对结果进行分析和判断。

这就如同法官判案一样，得根据证据来下结论呀！
咱可别小瞧这射线检测流程，每一步都至关重要呢！忽略了任何一步都可能导致结果不准确。

所以呀，大家一定要认真对待这个射线检测流程哦！就像对待一件特别珍贵的宝贝一样，精心呵护，仔细操作。

只有这样，才能得出可靠的检测结果，为我们的工作和生活保驾护航呀！你们说呢？。

射线检测工艺规程1 适用范围本射线检测工艺适用于：碳素钢、低合金钢、不锈钢等材料制作的锅炉、压力容器及长输管道、钢质储罐熔化焊对接接头的射线透照检测工作。

遇有特殊要求，应按相应的标准、规范执行。

2 引用标准GB 11533—1989 标准对数视力表GB 16357—1996 工业Ｘ射线探伤放射卫生防护标准JB/T 7902—1999 线型像质计JB/T4730－2005《承压设备无损检测》SY/T4109-2005《石油天然气钢质管道无损检测》GB50128-2005《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》3 射线防护X射线对人体有不良影响，应执行《检测作业安全防护指导书》和其它安全防护规定。

在现场工作人员应随身佩带个人剂量仪、射线个人报警器及防护服。

带一台射线剂量巡测仪，测定利用现场墙壁房屋及设备选择理想的屏蔽位置。

拍片现场划定“射线放射区”并放好警戒标记。

确认工作人员均已完成各自工作并离开辐射区，方可开启射线发生器进行透照。

每次透照完成后，均应用报警器确认射线是否停止辐射后，方可进入辐射现场。

现场作业完成后对仪器进行清点、核对无误后清理现场，撤除警戒标志方可撤离现场。

从事放射性工作人员应定期进行体检，每年允许接受的剂量量为50 m SV。

4 人员要求从事射线检测人员必须经过培训，持证上岗。

只有取得质量技术监督部门颁发的射线检测技术等级证书的人员，方可独立从事与该等级相应的射线检测工作。

射线检测人员应具有良好的身体素质，其校正视力不得低于，并每年检查一次。

从事评片人员应能辨别距离400mm远的一组高为0.5mm、间距为0.5mm的印刷字母。

底片评定、复评和检测报告的签发由具有射线Ⅱ或Ⅲ级人员进行。

5 检测程序根据工程特点和本工艺编制具体的《无损检测技术方案》。

受检设备经外观检查合格后，由现场监理或检验员开据《无损检测委托单》到检测中心。

检测人员按委托单要求进行检测准备，技术人员编制《探伤工艺卡》。

焊缝射线拍片，底片评定的流程和要求有哪些？在工程项目中，无损检测主要是针对工艺管线和储罐的焊缝质量进行检验，一般常用的检测方法有四类，分别是：射线检测、超声波检测、磁粉检测和渗透检测。

在这四种检测方法中，用途最广泛，检查效果最直观的就是射线检测（RT），关于射线检测最重要的就是底片评定，但是在平时施工过程中，出问题最多的往往也是这个环节。

本文将从底片质量要求、评定环境、设备要求和评定人员条件的要求三大方面来阐述底片评定的准确性和正确性，以减少由于伪缺陷、人为因素等客观因素导致评片人员的漏判和误判，为项目带来工期、质量和成本的损失。

地面工程；X射线探伤；底片评定（射线原理示意图）一、底片质量要求1、灵敏度：从定量方面而言，是指在射线底片上可以观察到的最小缺陷尺寸或者最小细节尺寸；从定性方面而言，是指发现和识别细小缺陷的难易程度，在射线底片上所能发现的沿射线穿透方向上的最小尺寸，称为绝对灵敏度，此最小缺陷尺寸与透照厚度的百分比称为相对灵敏度。

用人工孔槽，金属丝尺寸（像质计）作为底片影像质量的监测工具而得到的灵敏度又称为像质计灵敏度，一张合格的底片应该有可识别的像质剂影像，其型号、规格、丝号和摆放位置应该符合ASME Ⅴ中的要求。

2、黑度：为保证底片具有足够的对比度，黑度不能太小，但因受到观片灯亮度的限制，底片黑度不能过大。

根据标准ASMEⅤ无损检测关于底片黑度要求如下：A、黑度范围：通过适当的孔型相质指示器本体或线型相质指示剂相应编号线的临近区域和受检区域的底片透射黑度，以X射线透照并作单片观察时，应至少为1.8。

B、一般情况下：如果孔型像质剂的本体黑度或线型相质指示器的规定线的黑度在2.1要求的最小值/最大值之间，被检区的任一处黑度变化与他们相比超出负15%或者正30%时，则在每个超差区域或几个超差区域应另加一个相质指示器重新拍片，当使用垫片时，如果相质指示器的灵敏度能达到要求，也没有超出规定要求的黑度范围，则不受正30%的超差限制。

射线照相探伤检验规程（ISO9001-2015/IATF16949）1.0目的：本规范适用于铸件、锻件产品和焊接（焊补）产品的射线照相检测。

2.0引用标准ASTM E94ASTM E142ASTM E186ASTM E446ASTM E747ASME B16.343.0检测要求：3.1 对承压铸件焊缝、焊接端焊缝坡口等关键区域100%进行射线照相。

3.2 对壁厚在2英寸（50mm）以内的钢铸件射线照片，应用ASTM E446标准，壁厚为2~4.5英寸（51~114mm）以内的，应用ASTM E186标准，壁厚为4.5~12英寸（114~305mm）应用ASTM E280标准。

3.3 API spec 6A产品a 取样：在进行改善力学性能的热处理之后和限制检验结果有效解释的机加工之前，应对每个零件尽实际可能选用射线照相探伤。

b 方法：射线照相检验应对最少当量灵敏度2%按ASTM E94或中国有关标准规定的程序进行。

χ-射线和γ-射线辐射源在各自厚度范围内均可采用。

当工厂有书面记载这些方法会产生最小当量灵敏度2%时，实际显像和记录/增强方法均可采用。

线形显像质量透度计可按ASTM E747采用。

c 阀体、阀盖铸造临界部位进行检测。

4.0射线照相程序4.1 ASTM E94“用于射线试验的推荐作法”ASTM E142“射线照相试验的控制质量”应作为指南作用4.2 射线照相范围应按3.1和3.3C要求。

4.3 软片应按实际情况紧贴在要进行射线照相的铸件上。

4.4 在市场上可买到的任何增感屏都可使用，但荧火增感型除外。

4.5 所有软片应具有识别标记，以便在说明和指示检验时的实际铸件严格定位。

软片还应标明拍摄的部门和日期。

4.6 每次拍射线片都应使用射线透度计，并应按照ASTM E142的要求。

4.7 任何软片都可使用，只要其粒度细于或等于ASTM E94中的2型。

4.8 可采用多样的拍摄技术，不论是一次或多次拍摄，目的是用一次曝光便能达到铸件厚度较大的范围。

射线照相探伤检验规程射线照相探伤检验规程（ISO9001-2015/IATF16949）1.0目的：本规范适用于铸件、锻件产品和焊接（焊补）产品的射线照相检测。

2.0引用标准ASTM E94ASTM E142ASTM E186ASTM E446ASTM E747ASME B16.343.0检测要求：3.1 对承压铸件焊缝、焊接端焊缝坡口等关键区域100%进行射线照相。

3.2 对壁厚在2英寸（50mm）以内的钢铸件射线照片，应用ASTM E446标准，壁厚为2~4.5英寸（51~114mm）以内的，应用ASTM E186标准，壁厚为4.5~12英寸（114~305mm）应用ASTM E280标准。

3.3 API spec 6A产品a 取样：在进行改善力学性能的热处理之后和限制检验结果有效解释的机加工之前，应对每个零件尽实际可能选用射线照相探伤。

b 方法：射线照相检验应对最少当量灵敏度2%按ASTM E94或中国有关标准规定的程序进行。

χ-射线和γ-射线辐射源在各自厚度范围内均可采用。

当工厂有书面记载这些方法会产生最小当量灵敏度2%时，实际显像和记录/增强方法均可采用。

线形显像质量透度计可按ASTM E747采用。

c 阀体、阀盖铸造临界部位进行检测。

4.0射线照相程序4.1 ASTM E94“用于射线试验的推荐作法”ASTM E142“射线照相试验的控制质量”应作为指南作用4.2 射线照相范围应按3.1和3.3C要求。

4.3 软片应按实际情况紧贴在要进行射线照相的铸件上。

4.4 在市场上可买到的任何增感屏都可使用，但荧火增感型除外。

4.5 所有软片应具有识别标记，以便在说明和指示检验时的实际铸件严格定位。

软片还应标明拍摄的部门和日期。

4.6 每次拍射线片都应使用射线透度计，并应按照ASTM E142的要求。

4.7 任何软片都可使用，只要其粒度细于或等于ASTM E94中的2型。

4.8 可采用多样的拍摄技术，不论是一次或多次拍摄，目的是用一次曝光便能达到铸件厚度较大的范围。

射线照相工艺规程本规程适用于是我公司在制造压力容器和压力管道安装过程中必须遵循的射线探伤通用工艺.本守则依据标准：GB150-1998钢制压力容器、GB151-1999 钢制换热器TSG R0004-2009固定式压力容器安全技术规程TSG D0001-2009 压力管道安全技术检测规程-工业管道GB50235-1997 工业金属管道工程施工及验收规范GB50148-1993 工业金属管道工程质量检验JB/T 4730-005 承压设备无损检测第一章（适用于压力容器）1、对射线照相各项技术要求，针对压力容器的结构特点，提供保证射线探伤工作质量所需遵循的通用工艺方法，本工艺射线探伤法符合JBT4730.2-2005标准所规定的AB级照相法.2、射线照相人员应经国家质量监督检验检疫总局培训、考核所颁发的特种设备检验检测人员证后,RTⅠ或RTⅠ级以上资格人员担任.3、射线照相须在全过程中严格按照射线照相工艺卡的各项参数进行操作.“射线照相工艺卡”应由RTⅡ及其以上资格人员逐项填写编制,并经无损检测责任人批准后使用.4、射线胶片的使用与暗室处理按“管理制度汇编”暗室工作及制度执行.5、摄片时机对一般材料,应在焊后12小时进行,对有延迟裂纹倾向的材料应在焊后24小时进行.6、委托探伤的压力容器焊缝必须有委托单位履行的无损探伤申请委托单，申请单上必须有焊缝外观检验合格的见证和焊接检验员的签名.7、射线照相前应对焊缝外观进行复验,焊缝表面的不规则状态在底片上的图象应不掩盖焊缝中的缺陷与之混淆,否则应做适当的修整.8、射线照相过程中的电离辐射防护应符合GB16357-1996《工业X射线探伤放射性防护标准》GB18871-2002《电离辐射及辐射源安全基本标准》的有关规定.9、射线照相的工艺要素和基本步骤:(1)透照方法的确定(2)探伤编号方法(3)几何条件的确定(4)定位标记、识别标记、象质计的选用及摆放;(5)贴片及屏蔽散射线的措施(6)射线窗口对焦(7)曝光量的选择及操作(8)底片质量自检10、 透照方法透照方法见受检压力容器的形状,筒体几何尺寸和材料厚度及贴片情况而定.本公司I.II.III 类压力容器一般采用以下方法:1. 纵缝透照法：图1a 源在外单透照方法 图1d 源在外双壁单影透照图1a 所示为纵向焊缝透照方法，主要适用试板焊缝，容器筒节纵缝。

射线照相检测规范-参考射线照相检测规范1、本规范适⽤于铸件（包括补焊）、锻件材料阀门产品的射线照相检测。

引⽤标准：ASME B16.34、ASME E94、ASME E186、ASME E1025、ASME E446、ASME E747、ASME 第Ⅷ卷第1册UW-51、SNT-TC-1A。

2、检测要求2.1对承压件焊缝、焊接端焊缝坡⼝及铸件热节区等关键区域100%进⾏射线照相。

壁厚为51mm以内的阀门钢铸件射线照⽚，验收应⽤ASME E446标准。

2.2壁厚为51~114mm范围内的阀门钢铸件射线照⽚，验收应⽤ASME E186标准。

2.3补焊修复后的射线检测，有关焊缝中⽓孔和夹渣的验收标准应符合ASME第Ⅷ卷第1册UW-51的要求。

3、射线照相程序3.1 ASME E94《射线照相检验标准指南》应作为指导⽂件。

3.2射线照相检验标准按ASME E16.34中8.3.1要求进⾏检验。

3.3射线照相检验时机应安排在热处理后，并对受检部位粗加⼯（使透照厚度尽量接近最终尺⼨）之后进⾏。

3.4胶⽚应尽可能地贴紧在要进⾏射线照相的零件上。

3.5在市场上可买到的任何增感屏都可以使⽤，但荧光增感屏除外。

3.6所有底⽚应有识别标记，以便说明和指⽰检验时的实际位置，底⽚应标明拍摄的部门和⽇期。

每次拍摄胶⽚都应使⽤射线透度计，并按照ASME E94的要求。

3.7任何胶⽚都可以使⽤，只要其粒度细于或等于ASME E94中的2型。

对承压类特种设备类公司采⽤KODAK AA400型、AgfaC7型或Fuji 100型胶⽚；对裂纹敏感性⼤的材料或⽤γ射线照相应采⽤更⾼⼀级类别的胶⽚，如AgfaC4型、Fuji 50或80型。

3.8可采⽤多样的拍摄技术，以便使⼀次曝光在零件的厚度中覆盖较⼤的拍摄宽容度。

3.9射线底⽚应在下列⿊度范围内：（a）单胶⽚拍摄——最⼩2.0，最⼤4.0；（b）双胶⽚重叠拍摄，每张单⽚——最⼩1.3，最⼤2.5，⽤双胶⽚——最⼤4.0。

使用无损检测技术进行射线检测的操作步骤与技巧无损检测技术是一种非破坏性的检测方法，可以用于检测材料内部的缺陷和疾病。

其中，射线检测是无损检测技术中的一种常见方法。

本文将介绍使用无损检测技术进行射线检测的操作步骤和一些技巧。

一、操作步骤1. 准备工作在进行射线检测之前，首先要准备好必要的设备和材料。

这包括射线源、辐射检测器、辐射防护设备、标记工具等。

2. 确定检测对象和目的根据需要，确定要检测的对象和检测的目的。

例如，检测焊接缺陷、测量材料的密度等。

3. 设定检测参数根据实际需求，设定合适的检测参数。

这包括射线源的放射剂量、检测距离、曝光时间等。

4. 辐射防护措施在进行射线检测时，应采取适当的辐射防护措施，以保护操作人员的安全。

这包括穿戴防护服、佩戴防护装备，确保检测区域的限制和警示等。

5. 放置射线源和辐射检测器将射线源和辐射检测器放置在合适的位置。

射线源应放置在距离检测对象一定距离的位置，而辐射检测器应保持相对于射线源的恰当位置，以接收射线经过物体后的弱信号。

6. 进行射线照射启动射线源，并在设定的参数下进行射线照射。

确保照射时间足够长，并保持辐射源和检测器的相对位置不变。

7. 数据采集与分析将辐射检测器采集到的数据进行记录，并进行分析。

可以使用计算机软件等辅助工具来处理数据，以便更好地识别和评估缺陷和疾病。

8. 结果评估与报告根据检测结果，对目标物体进行评估，并生成相应的检测报告。

检测报告应包括检测结果、缺陷的位置和性质、建议的修复方法等。

二、技巧1. 注意辐射安全射线检测过程中，要严格遵守辐射安全规定，确保操作人员的健康安全。

限制人员停留时间、使用防护设备等都是常见的辐射安全措施。

2. 选择合适的射线源和检测器选择适合检测对象和目的的射线源和辐射检测器。

不同的射线源和检测器有不同的特点和应用范围，根据需要进行选择。

3. 确定合适的曝光时间和射线剂量曝光时间和射线剂量的选择对得到准确的检测结果很重要。

管道外观、焊缝表面无损、射线照相和超声波检验方法与技术规程一、外观检验：1、外观检验应覆盖施工的全过程。

施工开始时应对进场的材料进行外观检验，施工过程中应按工序对安装质量进行检验。

2、管道、配件及支承件材料应具有出厂质量证明书，其质量不得低于现行国家标准。

其材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定。

3、施工过程中分项工程也应进行外观检验；管道、配件、支承件的位置是否正确，有无变形，安装是否牢固等。

3.1管道安装应横平竖直，坡度、坡向正确。

3.2螺纹加工应规整、清洁、无断丝。

螺纹连接应牢固、严密。

3.3法兰连接应牢固，对接应平行、紧密且与管子中心线垂直，垫片应无双层垫或斜垫。

3.4焊口应平直，焊缝加强面应符合设计规定，焊缝表面应无烧穿、裂纹、结瘤、夹渣及气孔等缺陷。

3.5承插接口应保证环缝间隙均匀，灰口平整、平滑，养护良好。

3.6管道支架应结构正确，埋设平整、牢固，排列整齐。

3.7阀门型号、规格、耐压试验应符合设计要求.3.8阀门位置及进出方向正确；连接牢固、紧密。

3.9阀门启闭灵活，朝向合理，表面清洁。

3.10埋地管道应防腐层牢固、表面平整，无折皱、空鼓、滑移及封闭不良等缺陷。

3.11管道、配件、支承件的防腐油漆应附着良好，无脱皮、起泡及漏涂，且厚度均匀，色泽一致。

二、焊缝表面无损检验：1、焊缝表面应按设计文件进行磁粉或液体渗透检验。

2、对有热裂纹倾向的焊缝应在热处理后进行检验。

3、对有缺陷的焊缝，在消除缺陷后应重新进行检验，直至合格为止。

三、射线照相和超声波检验：1、检查焊缝内部质量，应进行射线照相检验或超声波检验。

2、检验焊接接头前，应按检验方法的要求，对焊接接头的表面进行相应处理。

3、焊缝外观应成型良好，宽度以每边盖过坡口边缘2mm为宜。

角焊缝的焊脚高度应符合设计文件规定，外形应平缓过渡。

4、焊接接头表面的质量应符合下列要求：4.1不得有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅存在。

4.2设计温度低于-29℃的管道、不锈钢和淬硬倾向较大的合金钢管道焊缝表面，不得有咬边现象.4.3其他材质管道焊缝咬边深度不应大于0.5mm，连续咬边长度不应大于100mm，且焊缝两侧咬边总长不大于该焊缝全长的10％。

射线检测工艺规程1. 引言射线检测是一种非破坏性检测方法，广泛应用于工业领域的质量检测中。

本文档旨在规范射线检测工艺的操作流程和技术要求，以确保检测结果的准确性和可靠性。

2. 检测设备准备在进行射线检测之前，需要准备以下设备： - 射线发生器：用于产生射线源，并具备设置射线强度和射线方向的功能。

- 检测介质：根据被检测材料的特性选择适当的介质，常用的有液态或固态感光物质。

- 显影设备：用于显影感光物质中的曝光图像，可使用显影液或显影机等设备。

3. 检测工艺步骤3.1 准备工作•根据被检测物体的特性和要求，选择合适的射线源，将其安装在射线发生器上。

•准备好所需的检测介质，并将其涂覆在被检测物体表面。

•将已涂覆介质的被检测物体放置在检测台上，并调整合适的角度和位置。

3.2 检测操作•打开射线发生器的电源，并设置合适的射线强度和射线方向。

•开始射线照射，并确保照射时间符合要求。

•照射完毕后，关闭射线发生器的电源。

3.3 显影处理•将显影设备准备好，并根据检测介质的要求进行显影处理。

•将显影液涂覆在已曝光介质上，然后进行显影时间的控制。

•完成显影处理后，将感光介质进行冲洗，以去除外部的显影液。

•将感光介质进行干燥处理，可以使用空气或设备进行干燥。

3.4 结果评定•检查显影图像，并与标准图像进行对比分析。

•根据标准要求，对检测结果进行评定，判断被检测物体是否合格。

•记录评定结果和相关数据，以备后续参考和分析。

4. 安全注意事项在进行射线检测时，需要严格遵守以下安全事项： - 在操作过程中，确保射线发生器和检测设备的电源处于关闭状态。

- 确保操作人员和周围人员远离射线源的照射范围。

- 佩戴防护手套和防护眼镜，以防止射线伤害。

- 尽量选择低辐射的射线源，以减少辐射对人体的伤害。

5. 总结本文档介绍了射线检测工艺的规范步骤和安全注意事项，希望能对射线检测人员提供指导和参考。

在实际操作中，应严格按照规程要求操作，以确保检测结果的准确性和工艺的安全性。

无损检测技术中的射线照相操作技巧无损检测技术是一种用于评估材料或构件内部缺陷或损伤的方法，旨在避免对待测物体产生损害。

在无损检测技术中，射线照相是一种常用的操作技巧，用于获取材料或构件内部的显像信息，从而帮助检测人员分析和评估物体的可靠性。

本文将介绍无损检测技术中射线照相的操作技巧。

首先，射线照相操作之前，需要确保安全措施得到充分的考虑和实施。

射线照相使用了X射线或伽马射线等高能辐射源，可能对人体造成伤害。

因此，在操作过程中，必须佩戴适当的防护设备，如防护服、防护眼镜和手套等，以避免辐射的直接照射。

其次，操作人员需要了解不同材料和构件的辐射透射特性，以便根据不同情况选择合适的照相参数。

不同材料和构件对射线具有不同的吸收和散射能力，这会影响到照像的质量。

因此，在实施射线照相前，需要对待测物体的性质有所了解，并针对性地选择合适的操作参数，包括辐射源的功率和位置，以及探测器的位置和灵敏度等。

第三，定位和校准是射线照相操作的重要环节。

在进行射线照相之前，需要准确地定位待测物体，并将辐射源和探测器放置在合适的位置。

同时，还需要对辐射源和探测器进行校准，以确保获取的显像信息准确可靠。

定位和校准不仅需要操作人员有一定的经验和技巧，还需要借助适当的辅助工具，如标尺、定位器等。

此外，射线照相操作中对图像的处理和分析也是至关重要的。

射线照相所得到的图像往往包含大量的信息，但常常需要对其进行进一步的处理和分析才能得出结论。

在图像处理过程中，可以运用数字图像处理技术，如平滑、锐化、增强对比度等操作，以改善图像的质量和清晰度。

同时，在图像分析过程中，还需要借助一些专业的软件工具或算法，以辅助对图像进行缺陷识别和评估。

最后，射线照相操作结束后，对辐射源和探测器进行必要的安全处理。

射线照相使用的辐射源具有一定的放射性，因此在操作结束后，必须妥善处理辐射源，避免造成环境污染和人员伤害。

此外，还需要对探测器进行清洁和维护，以确保下次使用时的正常工作。

射线检验操作规程1. 引言射线检验是一种无损检测方法，用于检测材料和构件的内部缺陷。

射线检验操作规程旨在规范射线检验的操作流程，确保检验结果具有可靠性和一致性。

2. 目的该操作规程的目的在于：确保射线检验操作的标准化和规范化，保证检验结果的可信度和准确性；确保操作人员的安全和工作环境的安全。

3. 适用范围该操作规程适用于射线检验的所有方面，包括设备准备、操作程序、安全注意事项等。

4. 设备准备4.1 射线源的准备•根据待检材料或构件的特性和射线检验的要求，选择合适的射线源。

•确保射线源的辐射强度符合安全标准，并定期进行辐射监测和校准。

4.2 辐射防护设备的准备•确保操作人员佩戴适当的辐射防护设备，包括防护服、手套、护目镜等。

•确保工作区域的辐射防护措施完备，包括辐射屏障、辐射预警标识等。

4.3 检测设备的准备•确保检测设备的工作状态良好，并定期进行校准和维护。

•根据待检材料或构件的特性，选择合适的检测方法和设备参数。

5. 操作程序5.1 前期准备•确定待检材料或构件的相关信息，包括材料类型、尺寸规格等。

•准备检验记录表格，用于记录检验结果和相关数据。

5.2 检验步骤•将待检材料或构件放置在适当的位置，使其与射线源垂直。

•使用射线源进行照射，并在检测设备上观察和记录检测结果。

5.3 数据处理•对每个检测结果进行评估和判定，确定是否存在缺陷。

•将检测数据整理并记录在检验记录表格中。

6. 安全注意事项•在进行射线检验操作时，严格遵循辐射防护规程，确保操作人员的安全。

•在射线检验过程中，禁止无关人员进入工作区域。

•在射线源使用完毕后，应及时将其妥善存放，以防止意外泄漏。

7. 结束语射线检验操作规程的制定和执行，对于确保射线检验操作的安全性和可靠性具有重要意义。

所有相关人员应严格遵守该规程，并不断加强对射线检验操作的培训和学习，以保证检验结果的准确性和一致性。