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CA6140型车床的调整与维修摘要：车床在使用中运动部件的磨损会使精度降低，性能变差。
因此为满足零件加工精度、不同的切削方式与工艺操作的要求，使机床正常运转，就必须对车床进行调整和维修。
一台车床的性能和加工零件的质量在很大程度上取决于车床及时与合理的调整。
车床调整与维修的主要内容有：1.保证机床运转精度；2.保证机床输出额定切削功率；3.保证和提高机床刚性，减少震动；4.保证机床加工工艺和操作要求。
关键词：车床主轴箱溜板箱尾座加工精度一、主轴箱的调整与维修1.主轴箱主轴轴承间隙的调整与维修。
常见车床主轴结构有两种:一种是前后支撑都是滚动轴承；另一种是前轴承是滑动轴承，后轴承是滚动轴承。
主轴轴承的间隙要分别调整:调整前轴承间隙时，先松开螺钉，向右转动螺母，借助隔套推动轴承内环向右移动。
因为轴承内孔与轴颈是1∶12锥度结合，所以轴承内环直径因弹性变形而增大，轴承径向间隙变小，调完后再顶紧螺钉。
调整后轴承间隙时，先松开螺钉，向右转动螺母，同时并紧圆锥滚子轴承和推力轴承而调小径向和轴间间隙。
调整后用于转动主轴应通畅无阻滞现象，主轴的径向跳动和轴向蹿动应小于0.01毫米，前后轴承调好后应进行1小时高速空运转，主轴轴承温度不得超过70摄氏度。
2.摩擦离合器的调整与维修。
摩擦离合器的作用是在电动机运转中接通或停止主轴的正反转，摩擦离合器的内外摩擦片的松紧要适当。
过松时离合器易打滑，造成主轴闷车且使摩擦片磨损加快；太紧时启动费力且操纵机构易损坏，停车时摩擦片不易脱开而使操作失灵。
所以必须调整适当。
离合器的调整过程是:先将定位销从螺母缺口压入，然后旋转右边或左边螺母分别调整左边或右边摩擦片的间隙，调整后弹出定位销以防止螺母松动。
3.制动器的调整及维修。
制动器的作用是用来克服停车时主轴的旋转惯性以使之立即停转，以缩短辅助时间，提高生产率。
制动器和摩擦离合器的控制是联动的，摩擦离合器松开时制动钢带拉紧，使主轴很快停止转动；通过螺母和拉杆来调整制动钢带的松紧程度，调整后应保证压紧离合器时钢带完全松开。
2.2 CA6140型普通车床的传动系统分析机床的传动系统时，应根据被加工工件的形状确定机床需要哪些运动，实现各个运动的执行件和运动源是什么，进而分析机床需要有哪些传动链。
方法是：首先找到传动链所联系的两个端件(运动源和某一执行件，或者一个执行件和另一执行件)，然后按照运动传递顺序从一个端件向另一端件依次分析各传动轴之间的传动结构和运动传递关系，查明该传动链的传动路线以及变速、换向、接通和断开的工作原理。
机床运动计算按每一传动链分别进行，一般步骤为：(1) 确定传动链的两端件，如电动机—主轴，主轴—刀架等；(2) 根据传动链两端件的运动关系，确定它们的计算位移，即在指定的同一时间间隔内两端件的位移量。
例如，车床螺纹进给传动链的计算位移为：主轴转一转，刀架移动工件螺纹一个导程L(单位为mm)；(3) 根据计算位移以及相应传动链中各个顺序排列的传动副的传动比，列写运动平衡式；(4) 根据运动平衡式，计算出执行件的运动速度(转速、进给量等)或位移量，或者整理出换置机构的换置公式，然后按加工条件确定挂轮变速机构所需采用的配换齿轮齿数，或确定对其他变速机构的调整要求。
图2.4为CA6140型卧式车床的传动系统图，它是反映机床全部运动传递关系的示意图。
图2.4 CA6140型卧式车床的传动系统图2.2.1 主运动传动链1．传动路线主运动传动链的作用是把电动机的运动传给主轴，使主轴带动工件实现主运动。
主运动由电动机经三角皮带传至主轴箱中的轴Ⅰ。
在轴Ⅰ上装有双向多片式摩擦离合器M 1，M 1的作用是使主轴(轴Ⅵ)正转、反转或停止。
M 1左、右两部分，分别与空套在轴Ⅰ上的两个齿轮连在一起。
当压紧离合器M 1左部的摩擦片时，轴Ⅰ的运动经M 1左部的摩擦片及齿轮副5638或5143传给轴Ⅱ。
当压紧离合器M 1右部分的摩擦片时，轴Ⅰ的运动经M 1右部的摩擦片及齿轮Z 50 传给轴Ⅶ上的空套齿轮Z 34，然后再传给轴Ⅱ上的齿轮Z 30，使轴Ⅱ转动。
专业课程设计说明书设计题目输出轴的机械加工工艺规程与夹具设计设计者何剑峰指导教师方淳台州学院机电与建筑工程学院2009年9月20日专业课程设计任务书题目: 输出轴的机械加工工艺规程与夹具设计原始图纸（见附页）生产类型：中批量生产设计内容：1、零件图1张2、毛坯图1张3、机械加工工艺过程卡1份4、机械加工工序卡1份5、夹具装配图1套6、夹具零件图若干7、课程设计说明书1份班级06机械自动化2班姓名何剑峰学号0610210222指导教师方淳目录前言一、零件的分析1.1零件的作用1.2零件的工艺分析二、工艺规程的设计2.1确定毛坯的制造形式2.2基准的选择2.3工艺路线的拟定及工艺方案的分析2.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定2.5确定孔的切削用量及基本工时三、专用夹具的设计3.1问题的提出3.2夹具设计四、总结五、主要参考文献前言机械制造工艺学课程设计是在全部学完机械制造工艺学及机床夹具设计课程，并进行了生产实习的基础上进行的一个教学环节。
这是我们在进行毕业设计之前对所学课程的一次深入的全面的总复习，也是一次理论联系实际的训练。
就我个人而言，希望通过这次课程设计，对自己今后将从事的工作，进行一次适应性训练，通过设计锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为以后的工作打下一个良好的基础。
一、零件的分析1.1零件的作用题目所给定的零件车床输出轴，其主要作用，一是传递转矩，使车床主轴获得旋转的动力；二是工作过程中经常承受载荷；三是支撑传动零部件。
1.2零件的工艺分析从零件图上看，该零件是典型的零件，结构比较简单，其主要加工的面有φ55、φ60、φ65、φ75、φ176的外圆柱面，φ50、φ80、φ104的内圆柱表面，10个φ20的通孔，图中所给的尺寸精度高，大部分是IT6级；粗糙度方面表现在键槽两侧面、φ80内圆柱表面为Ra3.2um,大端端面为Ra3.2um,其余为Ra12.5um，要求不高；位置要求较严格，表现在φ55的左端面、φ80内孔圆柱面对φ75、φ60外圆轴线的跳动量为0.04mm, φ20孔的轴线对φ80内孔轴线的位置度为φ0.05mm,键槽对φ55外圆轴线的对称度为.0.08mm；热处理方面需要调质处理，到200HBW，保持均匀。
第五章普通车床一、车床的用途车床是用车刀进行切削加工的机床，主要用于加工零件的各种回转表面，如内外圆柱表面、内外圆锥表面、成形回转表面以及回转体的端面等。
在车床上，除使用车刀进行加工外，还可以使用各种孔加工刀具(如钻头、铰刀等)进行孔加工或者用镗刀加工较大的内孔表面。
二、车床的运动车床依靠车刀和工件之间的相对运动，来形成被加工零件的表面。
（－）表面成形运动1. 工件的旋转运动这是车床的主运动，使工件得到所需要的切削速度，主运动的速度较高，消耗功率最大。
2. 刀具的直线移动这是车床的进给运动。
车外圆时，车刀沿平行于工件轴线的方向移动称纵向进给运动；车端面时，车刀沿垂直于工件轴线方向的移动称横向进给运动。
车削螺纹时，工件的旋转运动和刀具的直线移动形成复合的成形运动——螺旋运动。
（二）辅助运动车床还有切入(吃刀，进刀)运动，使刀具相对工件切入一定深度，达到工件所需的尺寸。
此外，有的还有刀架纵、横向的快移运动。
三、车床的分类为了适应不同的加工要求，车床可分为传统的普通车床和数控车床。
普通车床分为很多种类。
按其结构和用途的不同，主要可分为以下几类。
l) 卧式车床及落地车床；2) 立式车床；3) 转塔车床；4) 仪表车床；5) 单轴自动和半自动车床；6) 多轴自动和半自动车床；7) 仿形车床及多刀车床；8) 专门化车床，如凸轮轴车床、曲轴车床、活塞车床及铲齿车床等。
9) 在大批大量生产中，还使用各种专用车床。
第一节 CA6140型卧式车床及其传动系统一、机床的工艺范围CA6140型卧式车床的工艺范围很广，能进行多种表面的加工：各种轴类、套类和盘类零件上的回转表面，如车削内外圆柱面、圆锥面、环槽及成形回转面；车削端面；车削螺纹；还可以进行钻孔、扩孔、铰孔和滚花等工作，见图5-l。
图 5-1 CA6140型卧式车床加工的典型表面图5-2 CA6140型卧式车床外观图该机床为普通精度级，机床能达到的加工精度；精车外圆为0.01mm，精车外圆的圆柱度为0.01mm/100mm，精车螺纹的螺距精度为0.06mm/300mm，精车的表面粗糙度为 1.25～2.5 ｍ。
目录设计任务书课程设计说明书正文序言．一、零件的分析二、工艺规程设计(一)确定毛坯的制造形式(二)基准的选择(三)制定工艺路线(四)机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定(五)确定切削用量及基本工时三、专用夹具设计(一)设计主旨(二)夹具设计四、课程设计心得体会参考文献设计任务书设计题目:“CA6140车床输出轴”零件的机械加工工艺规程设计内容：1．产品零件图2．产品毛坯图3．机械加工工艺过程卡片4．机械加工工序卡片5．课程设计说明书序机械制造工艺学课程设计是在我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业之后进行的。
这是我们进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的链接，也是一次理论联系实际训练。
因此，它在我们的大学学习生活中占有十分重要的地位。
就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后参加祖国的现代化建设打下一个良好的基础。
我也相信通过课程设计能将零碎的知识点都联系起来，系统而全面的做好设计。
由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请彭老师给予指教。
一、零件图分析（一）零件的作用题目所给定的零件为CA6140车床输出轴，其主要作用，一是传递转矩，使车床主轴获得旋转的动力；二是工作过程中经常承受载荷；三是支撑传动零部件。
（二）零件的材料及其力学性能零件的材料为45钢，是最常用中碳调质钢，综合力学性能良好，淬透性低，水淬时易生裂纹。
小型件宜采用调质处理，大型件宜采用正火处理。
其价格较便宜，经过调质或正火后可得到较好的切削性能，而且能获得较高的强度和韧性等综合机械性能，局部淬火后再回火，表面硬度可达52HRC-45HRC.（三）零件的结构工艺分析从零件图上看，该零件是典型的轴类零件，结构比较简单，其主要加工的面有φ55、φ60、φ65、φ75、φ176的外圆柱面，φ50、φ80、φ104的内圆柱表面，10个φ20的通孔，图中所给的尺寸精度高，大部分是IT6级；粗糙度方面表现在键槽两侧面、φ80内圆柱表面为Ra3.2um, φ55外圆柱面、大端端面为Ra1.6um, φ60、φ75外圆柱面为Ra0.8um，其余为Ra6.3um，要求不高；位置要求较严格，表现在φ55的左端面、φ80内孔圆柱面对φ75、φ60外圆轴线的跳动量为0.04mm, φ25孔的轴线对φ80内孔轴线的位置度为φ0.05mm,键槽对φ55外圆轴线的对称度为.0.08mm；热处理方面需要调质处理，到200HBW，保持均匀。
机械制造工艺课程设计说明书题目：输出轴班级：机制08-1班姓名：周加伟学号：120083403054指导教师：张文洁目录1零件的工艺分析及生产类型的确定 ..................... - 4 - 1.1零件的用途 .. (4)1.2零件的工艺性 (5)1.2.1分析、审查产品的零件图和装配图.............. - 5 -1.2.2零件的结构工艺性分析 (5)1.3确定零件的生产类型 (5)2确定毛胚、绘制毛胚简图 (6)2.1选择毛胚 (6)2.2确定毛胚的机械加工余量和尺寸公差 (6)2.2.1毛胚的机械加工余量 (7)2.2.2毛胚的尺寸公差 (7)2.2.3加工余量、工序尺寸和工差的确定 (7)2.2.3绘制零件毛坯简图............................ - 9 - 3拟定零件的工艺路线 . (9)3.1定位基准的选择 (9)3.1.1精基准的选择 (9)3.1.2粗基准的选择............................... - 10 - 3.2表面加工方法的确定.. (10)3.3工序的安排 (11)3.3.1加工阶段的划分............................. - 11 -3.3.2基面先行 (12)3.3.3先粗后精................................... - 12 -3.3.4先面后孔................................... - 12 - 3.4工序顺序的安排. (12)3.4.1机械加工工序............................... - 12 -3.4.2热处理工序................................. - 13 - 3.5确定工艺路线 (13)3.6选择加工设备及刀、夹、量具 (14)4 零件加工设计...................................... - 14 - 5参考文献 .......................................... - 16 -1零件分析1.1零件的用途题目所给定的零件为输出轴，其主要作用，一是传递转矩，使主轴获得旋转的动力；二是工作过程中经常承受载荷；三是支撑传动零部件。
CA6140卧式车床故障办理大全车削时工件出现锥度[ca6140 故障原由剖析 ]① 用卡盘安装工件纵进给车削时，产生锥度是因为主轴轴心线在水平面和垂直面上相对溜板挪动导轨的平行度超差。
② 车床安装时使床身歪曲，或调整垫铁松动，一般车床惹起导轨精度发生变化。
③ 床身导轨面严重磨损，主要的三项精度均已超差：导轨在水平面内的直线度超差；因为棱形导轨和平导轨磨损量不等，使溜板挪动时产生倾斜偏差；导轨在垂直面内的直线度超差。
④ 用一夹一顶或两顶尖安装工件时，因为后顶尖不在主轴的轴线上，或前、后顶尖不等高及前后偏移。
⑤ 用小滑板车外圆时产生锥度，是小滑板的地点不正，即小滑板的刻线没有与中滑板的零线瞄准。
⑥ 工件安装时悬臂较长，车削时因径向切削力影响使前端让开，产生锥度。
⑦ 因为主轴箱温升过高，惹起机床热变形。
⑧ 切削刃不耐磨，半途渐渐磨损，惹起工件呈锥形。
刀具的影响虽不属车床自己的原由，但这个要素绝不行忽略。
[ca6140 故障清除与检修 ]① 一定从头检查并调整主轴箱安装地点和刮研修正导轨。
a．检查主轴锥孔中心线和尾座顶尖套锥孔中心线对溜板挪动的等高度。
一般车床关于 CA6140型卧式车床允差为 0．06mm，并且只可尾座高。
用百分表及磁性表架、查验棒、 6 号和 5 号莫氏锥柄顶尖各一件，挪动溜板，在查验棒两头处的上母线上检测。
b．检查溜板挪动对主轴中心线的平行度。
在300mm 的丈量长度上，在。
母线上丈量允差为 o．03mm，只同意伸出的一端向上翘，在 6 母线上丈量允差为o．015mm，只同意伸出端向操作方面偏。
c．若上述两项检查测得的数值超出允差值，即可考虑进行修复。
维修方法以下，利用刮刀和刮研平板来修刮主轴箱的安装面，以尾座顶尖套锥孔中心线为基础，经过修刮和调整，使这两项精度均达到要求。
② 一定检查并调整床身导轨的倾斜值。
a．ca6140检查溜板挪动时的倾斜值，按．规定在溜板每 1000mm 行程上允差为 0．03mm／1000mm；溜板所有行程小于或等于 500mm，允差为 0．02mm／1000mm。
CA6140输出轴加工湖南铁道职业技术学院机械制造工艺学课程设计任务书设计题目设计CA6140车床输出轴的数控加工工艺规程<生产纲领:中批量>设计内容: 1. 产品零件图<手工图/CAD图> 2张2.产品毛坯图 1张3.机械加工工艺过程卡 1份4.数控加工工序卡 1份5.机械加工工序卡 1份6.课程设计说明书 1份目录设计任务书课程设计说明书序言一、零件图分析㈠零件的作用㈡零件的材料及其力学性能㈢零件的结构工艺分析二、毛坯分析㈠毛坯的选择㈡毛坯图的设计三、工艺路线拟定㈠定位基准的选择㈡加工方法的确定四、加工顺序的安排㈠工序的安排㈡工序划分的确定㈢热处理工序的安排㈣拟定加工工艺路线㈤加工路线的确定㈥加工设备的选择㈦刀具的选择五、工艺设计㈠加工余量，工序尺寸，及其公差的确定㈡确定切削用量及功率的校核六、机械加工工艺过程卡七、数控加工工序卡八、机械加工工序卡九、走刀路线图十、设计心得十一、参考文献序言机械制造工艺学课程设计是在我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业之后进行的。
这是我们进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的链接，也是一次理论联系实际训练。
因此，它在我们的大学学习生活中占有十分重要的地位。
就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后参加祖国的现代化建设打下一个良好的基础。
我也相信通过课程设计能将零碎的知识点都联系起来，系统而全面的做好设计。
由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请彭老师给予指教。
一、零件图分析（一）零件的作用题目所给定的零件为CA6140车床输出轴，其主要作用，一是传递转矩，使车床主轴获得旋转的动力；二是工作过程中经常承受载荷；三是支撑传动零部件。
（二）零件的材料及其力学性能零件的材料为45钢，是最常用中碳调质钢，综合力学性能良好，淬透性低，水淬时易生裂纹。
小型件宜采用调质处理，大型件宜采用正火处理。
其价格较便宜，经过调质或正火后可得到较好的切削性能，而且能获得较高的强度和韧性等综合机械性能，局部淬火后再回火，表面硬度可达52HRC-45HRC.（三）零件的结构工艺分析从零件图上看，该零件是典型的零件，结构比较简单，其主要加工的面有φ55、φ60、φ65、φ75、φ176的外圆柱面，φ50、φ80、φ104的内圆柱表面，10个φ20的通孔，图中所给的尺寸精度高，大部分是IT6级；粗糙度方面表现在键槽两侧面、φ80内圆柱表面为Ra3.2um, φ55外圆柱面、大端端面为Ra1.6um, φ60、φ75外圆柱面为Ra0.8um，其余为Ra6.3um，要求不高；位置要求较严格，表现在φ55的左端面、φ80内孔圆柱面对φ75、φ60外圆轴线的跳动量为0.04mm, φ25孔的轴线对φ80内孔轴线的位置度为φ0.05mm,键槽对φ55外圆轴线的对称度为.0.08mm；热处理方面需要调质处理，到200HBW，保持均匀。
通过分析该零件，其布局合理，方便加工，我们通过径向夹紧可保证其加工要求，整个图面清晰，尺寸完整合理，能够完整表达物体的形状和大小，符合要求。
二、毛坯的分析毛坯的选择和拟定毛坯图是制定工艺规程的最初阶段工作之一，也是一个比较重要的阶段，毛坯的形状和特征（硬度，精度，金相组织等）对机械加工的难易，工序数量的多少有直接影响，因此，合理选择毛坯在生产占相当重要的位置，同样毛坯的加工余量的确定也是一个非常重要的问题。
一、毛坯的选择毛坯种类的选择决定与零件的实际作用，材料、形状、生产性质以及在生产中获得可能性，毛坯的制造方法主要有以下几种：1、型材2、锻造3、铸造4、焊接5、其他毛坯。
根据零件的材料，推荐用型材或锻件，但从经济方面着想，如用型材中的棒料，加工余量太大，这样不仅浪费材料，而且还增加机床，刀具及能源等消耗，而锻件具有较高的抗拉抗弯和抗扭强度，冲击韧性常用于大载荷或冲击载荷下的工作零件。
本零件生产批量为中批量，所以综上所叙选择锻件中的模锻。
二、毛坯图的设计毛坯（锻件）图是根据产品零件设计的，经查《机械加工工艺手册》《金属机械加工工艺人员手册》知精车-半精车-粗车各余量,从而可得毛坯余量<或查表得到>,见图2.图2三、工艺路线拟定（1）定位基准的选择工件在加工第一道或最初几道工序时，一般选毛坯上未加工的表面作为定位基准，这个是粗基准，该零件选用φ55外圆柱面作为粗基准来加工φ176外圆柱面和右端面。
以上选择符合粗基准的选择原则中的余量最小原则、便于装夹原则，在以后的工序中，则使用经过加工的表面作为定位基准，φ176的外圆柱面和右端面作为定位基准，这个基准就是精基准。
在选精基准时采用有基准重合，基准统一。
这样定位比较简单可靠，为以后加工重要表面做好准备。
（2）加工方法的确定在市场经济的前提下，一切都是为能创造出更多的财富和提高劳动率为目的，同样的加工方法的选择一般考虑的是在保证工件加工要求的前提下，译稿工件的加工效率和经济性，而在具体的选择上，一般根据机械加工资料和工人的经验来确定。
由于方法的多种多样，工人在选择时一般结合具体的工件和现场的加工条件来确定最佳的加工方案。
同样在该零件的加工方法的选择中，我们考虑了工件的具体情况和我们学校的具体加工条件，一般我们按加工顺序来阐述加工方案：加工表面表面粗糙度公差/精度等级加工方法φ176外圆柱面 Ra6.3 自由公差粗车-半精车φ55外圆柱表面 Ra1.6 IT6 粗车-半精车-精车φ60外圆柱面 Ra0.8 IT6 粗车-半精车-精车φ65外圆柱面 Ra1.6 IT6 粗车-半精车-精车φ75外圆柱面 Ra0.8 IT6 粗车-半精车-精车φ50内圆柱面 Ra6.3 自由公差粗铣φ80孔 Ra3.2 IT7 钻孔-车孔-铰孔φ104孔 Ra6.3 自由公差钻孔-车孔φ20通孔 Ra3.2 IT7 钻孔-铰孔左端面 Ra6.3 粗车右端面 Ra1.6 粗车-精车键槽 Ra3.2 IT9 粗铣-精铣倒角 Ra6.3四、加工顺序的安排(1)工序的安排1、加工阶段的划分当零件的加工质量要求较高时,往往不可能用一道工序来满足要求,而要用几道工序逐步达到所要求的加工质量和合理地使用设备、人力,零件的加工过程通常按工序性质不同,可以分为粗加工,半精加工,精加工三个阶段。
①粗加工阶段：其任务是切除毛坯上大部分余量，使毛坯在形状和尺寸上接近零件成品，因此，主要目标是提高生产率，去除内孔，端面以及外圆表面的大部分余量，并为后续工序提供精基准，如加工φ176、φ55、φ60、φ65、φ75外圆柱表面。
②半精加工阶段：其任务是使主要表面达到一定的精加工余量，为主要表面的精加工做好准备，如φ55、φ60、φ65、φ75外圆柱面，φ80、φ20孔等。
③精加工阶段：其任务就是保证各主要表面达到规定的尺寸精度，留一定的精加工余量，为主要表面的精加工做好准备，并可完成一些次要表面的加工。
如精度和表面粗糙度要求，主要目标是全面保证加工质量。
2、基面先行原则该零件进行加工时，要将端面先加工，再以左端面、外圆柱面为基准来加工，因为左端面和φ55外圆柱面为后续精基准表面加工而设定的，才能使定位基准更准确，从而保证各位置精度的要求，然后再把其余部分加工出来。
3、先粗后精即要先安排粗加工工序，再安排精加工工序，粗车将在较短时间内将工件表面上的大部分余量切掉，一方面提高金属切削效率，另一方面满足精车的余量均匀性要求，若粗车后留余量的均匀性满足不了精加工的要求时，则要安排半精车，以此为精车做准备。
4、先面后孔对该零件应该先加工平面，后加工孔，这样安排加工顺序，一方面是利用加工过的平面定位，稳定可靠，另一方面是在加工过的平面上加工孔，比较容易，并能提高孔的加工精度，所以对于CA6140车床输出轴来讲先加工φ75外圆柱面，做为定位基准再来加工其余各孔。
（2）工序划分的确定工序集中与工序分散：工序集中是指将工件的加工集中在少数几道工序内完成每道工序加工内容较多，工序集中使总工序数减少，这样就减少了安装次数，可以使装夹时间减少，减少夹具数目，并且利用采用高生产率的机床。
工序分散是将工件的加工分散在较多的工序中进行，每道工序的内容很少，最少时每道工序只包括一简单工步，工序分散可使每个工序使用的设备，刀具等比较简单，机床调整工作简化，对操作工人的技术水平也要求低些。
综上所述：考虑到工件是中批量生产的情况，采用工序分散辅助工序的安排：辅助工序一般包括去毛刺，倒棱角，清洗，除锈，退磁，检验等。
（3）、热处理工序的安排热处理的目的是提高材料力学性能，消除残余应力和改善金属的加工性能，热处理主要分预备热处理，最终热处理和内应力处理等，本零件CA6140车床输出轴材料为45钢，在加工过程中预备热是消除零件的内应力，在毛坯锻造之后。
最终热处理在半精车之后精车之前，按规范在840℃温度中保持30分钟释放应力。
（4）、拟定加工工艺路线根据以上各个零部件的分析以及加工工艺确定的基本原则，可以初步确定加工工艺路线，具体方案如下：方案一1、备料锻造毛坯2、热处理退火（消除内应力）3、普车粗、精车右端面钻中心孔4、普车粗φ176外圆柱面倒角5、普车粗车各外圆柱面留半精车、精车余量，左端面6、热处理调质7、数控车半精车、精车各外圆柱面到要求倒角8、数控车钻φ30的底孔，车φ104，车φ80孔留镗孔余量9、数控车镗φ80孔到要求，倒角10 数控车倒角11 数控铣铣φ50、钻、扩、铰φ20到要求12、数控铣铣键槽13、去毛刺14、检验方案二1 备料锻造毛坯2 热处理退火（消除内应力）3 普车粗车各圆柱面留半精车、精车余量以及左端面4 普车粗、精车右端面钻中心孔5 普车粗车φ176外圆柱面倒角6 热处理调质7 数控车半精车左端各圆柱面到要求8 数控车精车左端台阶到要求并倒角9 数控车钻φ30的底孔，车φ104，车φ80孔留镗孔余量10 数控车铰φ80孔到要求，倒角11 数控车倒角12 铣铣φ50、钻、扩、铰φ20到要求13 铣铣键槽14 去毛刺15 检验方案三1 备料锻造毛坯2 热处理退火（消除内应力）3 数控铣铣端面钻中心孔4 普车车大端外圆5 普车车φ556 普车φ607 普车φ658 普车φ759 普车车内孔10 数控铣铣φ50、钻、扩、铰φ20到要求铣键槽11 倒角12 去毛刺13 检验综上所述：三个工艺方案的特点在于工序集中和工序分散和加工顺序，从零件本身来考虑，由于轴类零件在切削加工时易产生弯曲变形，如采用工序分散，在加工时零件的位置精度无法保证，为了同时保证零件图示的圆跳动要求，所以采用方案二。
（5）、加工路线的确定确定刀具走刀路线主要是提高生产效率，正确的加工工艺程序，在确定走刀路线时主要考虑以下几个方面：1、应能保证零件的加工精度和表面粗糙度2、应使走刀路线最短，减少刀具空行程时间，提高加工效率3、应使数值计算简单，程序段数量少，以减少编程工作量具体加工路线见走到路线图。
