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文件编号：TP-AR-L5260In Terms Of Organization Management, It Is Necessary To Form A Certain Guiding And Planning Executable Plan, So As To Help Decision-Makers To Carry Out Better Production And Management From Multiple Perspectives.（示范文本）编订：_______________审核：_______________单位：_______________液压系统中气泡的来源及处理的对策(正式版)液压系统中气泡的来源及处理的对策(正式版)使用注意：该安全管理资料可用在组织/机构/单位管理上，形成一定的具有指导性，规划性的可执行计划，从而实现多角度地帮助决策人员进行更好的生产与管理。
材料内容可根据实际情况作相应修改，请在使用时认真阅读。
随着现代化生产和科学技术的进步，液压传动领域向着低成本、小体积、长寿命、自动化程度高、可靠性好等方向发展已成为一种必然趋势。
然而油品对液压系统的影响及可靠性起着至关重要的作用，如何解决油品中的气泡，也是我们使用过程中维护的首要任务。
1液压系统中油液气泡的来源及其对液压系统的危害1.1气泡的来源液压油在生产、储运及出厂前的过滤等工作都是在大气压力下进行的，因此油液中含有空气是不可避免的。
我们把油中空气称之为掺混空气，掺混空气是以直径很小的球状气泡悬浮于油中，掺混空气的生成有两种方式：（1）油品在生产、储运等过程中在与大气相接触，大气与液压油相互浸润融合。
实践证明溶解于油液中的空气，对油的物理性质没有什么直接的影响。
但溶解了一定数量的空气处于饱和状态的油液，流经节流口或泵入口段，当绝对压力下降到油液的空气分离压时，油中过饱和的空气就被析出，使本来溶解于油中的微细气泡聚集成较大的气泡出现在系统中。
液压系统中气泡的来源及处理的对策1.液体含有气体：如果液体中含有大量的气体，就会导致液压系统中出现气泡。
这可能是由于液体在贮存或输送过程中与环境中的空气接触，或者是由于液体本身存在溶解气体，例如水中溶解的气体。
2.液压元件内部存在空腔：液压元件内部存在空腔，比如气室、油箱等，这些地方容易聚集气泡。
空腔的存在是设计或制造过程中的原因，也可能是由于元件老化、损坏或安装不当等原因导致。
3.液压系统存在泄漏：液压系统中的泄漏也会引起气泡的产生。
泄漏可能是由于密封件老化、磨损或破裂等原因导致，或者是由于管道连接处未紧固好，或者是由于液压元件内部存在裂纹等导致。
对于液压系统中气泡的处理，可以采取以下对策：1.预防气体进入：在液压系统设计和制造过程中，可以采取预防措施来防止气体进入液体中。
例如，在液体贮存和输送过程中，使用密封良好的容器和管道；选择适当的液体，避免液体中含有过多的溶解气体。
2.提高液压元件的密封性能：定期检查和维护液压系统中的液压元件，特别是密封件。
如发现密封件老化、磨损或破裂，应及时更换。
另外，要保证液压元件的安装质量，避免因为安装不当导致泄漏，进而引起气泡的产生。
3.检测和修复泄漏：定期检查液压系统中的泄漏情况，包括管道连接处、液压元件的密封性能等。
如发现泄漏，应及时修复，以防止气泡的产生。
4.增大液压系统的冷却能力：液压系统中过热也会引起气泡的产生。
因此，可以采取措施增大液压系统的冷却能力，如增加散热器的数量和面积，提高冷却介质的流速等。
5.除气处理：在液压系统中加装除气装置，用于去除或减少气泡的产生。
常见的除气装置有气水分离器、空气压缩机等。
这些装置可以通过物理或化学方法将气泡从液体中分离出来。
液压系统常见故障及排除方法:液压系统大部分故障并不是突然发生的,一般总有一些预兆。
如噪声、振动、冲击、爬行、污染、气穴和泄漏等。
如及时发现并加以适当控制与排除,系统故障就可以消除或相对减少。
一、振动和噪声(一液压元件的合理选择(二液压泵吸油管路的气穴现象排除方法:(1增加吸油管道直径,减少或避免吸油管路的弯曲,以降低吸油速度,减少管路阻力损失。
(2选用适当地吸油过滤器,并且要经常检查清洗,避免堵塞。
(3液压泵的吸入高度要尽量小。
自吸性能差的液压泵应由低压辅助泵供油。
(4避免油粘度过高而产生吸油不足现象。
(5使用正确的配管方法。
(三液压泵的吸空现象液压泵吸空主要是指泵吸进的油中混入空气,这种现象不仅容易引起气蚀,增加噪声,而且还影响液压泵的容积效率,使工作油液变质,所以是液压系统不允许存在的现象。
主要原因:油箱设计和油管安排不合理,油箱中的油液不足:吸油管浸入油箱太浅:液压泵吸油位置太高:油液粘度太大:液压泵的吸油口通流面积过小,造成吸油不畅:滤油器表面被污物阻塞:管道泄漏或回油管没有浸入油箱而造成大量空气进入油液中。
排除方法:(1液压泵吸油管路联接处严格密封,防止进入空气。
(2合理设计油箱,回油管要以 45度的斜切口面朝箱壁并靠近箱壁插入油中。
流速不应应太高, 防止回油冲入油箱时搅动液面而混入空气。
油箱中要设置隔板。
使油中气泡上浮后不会进入吸油管附近。
(3 油箱中油液要加到油标线所示的高度吸油管一定要浸入油箱的 2/3深度处,液压泵的吸油口至液面的距离尽可能短,以减少吸油阻力。
若油液粘度太高要更换低的油液。
滤油器堵塞要及时清除污物。
这样就能有效的防止过量的空气浸入。
(4采用消泡性好的工作油液,或在油内加入消泡剂。
(四、液压泵的噪声与控制从液压泵的结构设计上下功夫。
(五、排油管路和机械系统的振动避免措施:(1用软管连接泵与阀、管路。
(2配置排油管时防止共振与驻波现象发生。
(3配管的支撑应设在坚固定台架上。
影响液压油起泡性和放气性的原因及其解决办法泡沫形成的原因，一方面是液压油在循环使用中机械搅拌作用，另一方面是溶解于油中的空气在压力下降时释出。
在常压下，矿物油中所能溶解的空气量约占其体积的8%-11%，空气在润滑油中的溶解量随压力增高而增大，其规律一般按下式表示：Ⅴg=ⅤoР式中Ⅴg——溶解在油中的空气容积（在大气压力和0℃时）；Ⅴo——油的容积；Р——空气压力。
当降压时，多余的空气以气泡的形式从油中分离出来，使其达到新的平衡。
特别是当油量过多，或在高压下的油急剧降压时，起泡情况更为严重。
此外，在设备启动期间，运转温度较低，泡沫不易破裂。
润滑油中存在某些极性化合物时，生成的泡沫稳定。
气泡分离的快慢称为空气释放性（简称放气性），如果油品放气性差，空气从油中分离出来就慢，在油中滞留时间长。
空气在油中滞留，大大提高了油品的可压缩性，使传动反应迟缓，降低了液压系统的准确性，导致控制系统失灵；在高压下被压缩，在低压下又会突然膨胀，引起机械的强烈振动和噪声加大；降低了油品的密度，增大了油品的粘度，造成液压系统驱动不良，在0℃以下，使得液压装置的启动性能变差；加快了油品氧化的速度，导致生成沉淀，加速机械系统零件的腐蚀和磨损，同时油品本身的使用寿命也将缩短；降低了设备的效率。
为了避免以上不良现象，对于液压油不仅要求具有良好的抗泡性，而且还要求具有良好的空气释放性。
降低油品起泡性的方法，一般是在油品中加入抗泡沫添加剂。
目前，广泛应用的抗泡沫剂是二甲基硅油。
在液压油中加入抗泡沫剂的作用，并不能预防润滑油的生泡倾向，而只能降低泡沫吸附膜的稳定性，缩短泡沫存在的时间。
硅油的表面张力很小，由于表面能的降低，硅油分子聚集在油与空气的交界面上，这样很容易使气泡膜破裂，所以，硅油的消泡效果好，同时，用量很少、挥发性低、抗氧化性与抗高温性好。
但硅油不溶于润滑油，硅油、润滑油的乳状液是一种不稳定体系，很易分层而失去消泡作用。
硅油的消泡效果及其持久性，决定于它在润滑油中分散程度的大小。
液压油箱喷油的原因及防止措施一、液压油箱喷油的原因1、非故障性液压油箱喷油的原因1)在液压系统中，当某一瞬间油箱的回油量大大超过出油量时，油面将迅速上升，油箱内空气来不及排出，就会出现油液和空气一起从通气孔排出而形成喷油，造成污染。
此现象常因操作不当或过猛而引起。
2)由于液压油箱内油面过低或设计上的原因，使回油管的长度L<h+h’。
当液面波动到下限位置时，回油管将露出液面。
在回油时，不可避免地会产生气泡和油沫。
这些气泡和油沫随着液面升高并从通气孔溢出，形成喷油，造成了污染。
2、故障性喷油的原因1)油液中吸入空气。
其原因有：液压油箱中油面过低，使吸油管未埋入油面以下，或因液压泵吸油管处的进油滤清器被污物堵塞，均能引起吸油不畅，形成局部真空；油箱盖的空气滤网被污物堵塞后，因油面上下波动使油箱产生负压而造成液压泵吸入不良；液压系统各油管接头松动或在有负压的位置（如油缸两端活塞杆处、泵轴油封处、阀调节手柄及阀工艺堵头等处）的密封失效等。
上述原因均可使液压系统中吸入空气，造成液压油中含有大量气泡，使油液的可压缩性增大（因为气体的可压缩性在常态下比油品约大1万倍），当油液从高压突然降为低压时，流回油箱油液中的气泡在油箱内将急剧膨胀，使油箱内压力高于大气压力，导致油液混同空气一起从通气孔排出，即出现喷油。
此类喷油如果不及时排除，液压系统中将会产生气穴现象，使油泵产生噪声，并增大液压泵的吸入阻力，使排油量降低；液压泵、马达和阀等的金属表面被腐蚀；液压动力元件、随动阀等动作不灵及促使液压油变质恶化等。
2)液压系统工作液压泵的轴端因油封损坏而与变矩器－变速箱系统的变速泵串油，致使变速箱内的液力传动油参与液压系统循环，并不断地被送到液压油箱内，使液压油箱内油面不断升高而溢出，形成喷油。
如果不及时排除，会使变矩器－变速箱系统缺油，影响变矩器－变速箱系统的正常运转。
液压油因混有液力传动油而发生添加剂之间相互化学反应，造成油液混浊，降低使用效果，增加气泡，影响液压系统的正常运转。
液压系统中气泡的来源及处理的对策概述液压系统在工业生产中被广泛应用，但是其中常常会出现气泡的问题。
随着气泡的积累，液压系统的性能逐渐降低，最终可能导致系统中断，影响正常生产。
因此，必须了解气泡在液压系统中的来源，并采取相应的对策解决这一问题。
气泡的来源气泡在液压系统中的形成往往与以下因素有关。
油液污染油液中的杂质和污染物能够形成气泡，影响系统性能。
油液的使用时间长、沉淀物积累严重等情况容易导致油液污染。
这种情况下，需检查液压油的使用情况，定期更换液压油并加强油液的过滤处理。
泵的气蚀当液压泵的入口压力降至油液饱和蒸气压力以下时，油液中的气泡会由于压力降低而扩张。
泵的吸口中存在泡沫时，油液被导入泵的吸口就会捕捉更多的气泡，从而形成气蚀。
这种情况下，需检查泵的性能和使用条件，适当降低泵的速度或增加管道的直径，以减少液体表面张力的作用。
系统中的空气系统中的空气也会降低液压系统的性能。
在安装或更换液压元件时，往往需要放空，这时就容易产生气泡。
此外，气体也可以通过泄漏管或密封不良的连接进入系统。
这种情况下，需检查系统连接是否紧密、密封是否良好以及放空程序是否正确。
气泡的对策针对液压系统中气泡的来源，可以采取以下的对策。
油液的过滤处理定期更换液压油，加强油液过滤处理，以防止油液污染问题。
排除气蚀问题检查液压泵的入口压力是否低于油液饱和蒸气压力，适当降低泵的速度或增加管道的直径，以减少液体表面张力的作用，从而避免气蚀问题。
检查液压系统的连接检查系统连接是否紧密、密封是否良好，定期检查泄漏管和密封件是否损坏，避免气体进入系统。
结论液压系统中的气泡问题可能会对工业生产操作带来不良的影响，因此应定期检查液压系统中气泡的出现情况，判断其源头并采取相应的对策。
通过上述方法，可以有效地避免气泡在液压系统中产生的问题，从而提高液压系统的操作性能和工作效率。
消除油中气泡的原理是
消除油中气泡的原理是利用物理方法使气泡从油中脱离。
常见的方法有以下几种：
1. 震荡法：通过机械或声波震荡使气泡从液体中脱离。
震荡能够增加气泡与液体之间的相对速度，从而使气泡脱离液体。
这种方法适用于较小的气泡。
2. 真空法：利用真空设备创建负压环境，使气泡由液体中被抽出。
真空能够降低液体中的气压，使气泡由于压力差而脱离液体。
3. 加热法：通过加热液体，使其中的气泡膨胀并升至液体表面，从而脱离液体。
加热使气泡内的气体膨胀，密度降低，浮力增大，推动气泡上升。
4. 压缩法：在液体中施加足够的压力，使气泡压缩并溶解于液体中，从而消除气泡。
压缩能够改变气泡的体积和形态，使气泡逐渐溶解于液体。
以上方法各有优劣，具体选择哪种方法取决于气泡的大小、浓度以及需要消除气泡的具体要求。
气液增压缸油桶气泡产生原理与消除方法李铁军摘 要 简述了气液增压缸中气泡油的产生原因及其危害，论述了在气液增压缸设计和使用中如何预防气泡油的发生，以保证气液增压缸的安全运行。
关键词 气泡油 气穴 气液增压缸 油气分离型油桶 油气分离临界压强1 实际应用问题气液增压缸（例如MARTO，久力等品牌）在实际使用时出现的油桶气孔（MARTO牌4号口）出现喷油现象，在使用气液增压缸时会出现油桶中液压油充满气泡现象上例中现象属于空气以气泡状掺混于油液中的现象，称为气泡油。
由基本物理知识可知，气体能溶解于液体中，且气体在液体中的溶解量与温度，压强，气体和液体本身有关。
在一定的温度下，气体在油液中的溶解度与油液的压力成正比，即压力越高，溶解于油液中的气体体积量越大。
通常情况下的液压油中，溶解有10%左右(体积比)的空气，这些溶解的空气对油液的物理性能没有什么直接的影响，但这些空气随油液在液压系统中流动，一旦运动到某处压力下降至低于油液的空气分离压时，油液中的溶解空气就分离析出，形成大量气泡，这种现象称为气穴。
由此可见，气穴是引起气泡油的一个重要原因。
气泡油是目前气液增压缸中较容易发生的有害现象，当油液中含有气泡时，流动着的油液就变成了气-液两相流(称为气泡流)，其体积弹性模量剧减，可压缩性大幅度增加，因而使气液增压缸刚性下降（即表现为增压出力不足），反应迟滞，并可能出现“爬行”现象等不良后果。
此外，因气穴引起的气泡油现象还将给气液增压缸带来更严重的危害：(1) 产生噪声和振动气穴发生后，当携带大量气泡的油液流到压力较高处，气泡瞬时被压破而产生噪声，这就是气穴噪声（例如当气液增压缸油桶中气泡大量涌现时会出现油桶部分存在气穴噪声）。
同时，大量气泡溃灭会引起较大的压力波动，使系统产生振动。
（例如增压缸缸体振动）(2) 液压元件因气蚀而损坏气穴现象产生的气泡在元件的金属边壁附近溃灭时，周围的油液以很高的速度流向溃灭中心，会对壁面产生较大的局部冲击力，瞬间压力可高达数百甚至上千个大气压，大量的气泡溃灭时会使金属边壁反复受到剧烈冲击而引起疲劳破坏，使元件表面产生麻蚀和剥离脱落，气穴对固体材料表面的这种侵蚀，称为气蚀。
液压油箱内部隔板对气泡分离的影响马晓霞;冀宏;郑直;张继铭【摘要】利用 Fluent 中的欧拉-欧拉多相流模型，对一种液压油箱内部流场进行气液两相流三维数值计算，验证了气泡在油液中上浮的时间随其直径的增大而缩短的变化规律，对比分析了有无隔板以及隔板位置不同时，油液中不同直径气泡的分离特点.结果表明：隔板对直径为0．3~1．0 mm 的气泡分离影响明显，通过隔板延长油液流动距离，有利于气泡的上浮分离；直径为1~2 mm 的气泡，本身上浮时间比较短，几乎完全可以从油液中分离，隔板对大气泡分离影响很小.%This papers uses the Euler-Euler Multiphase Model in the Fluent to make gas liquid two-phase flow three dimensional numerical calculation on a certain hydraulic oil tank inner flow field,verifying the change rule that bubble's ascent time in the oil will shorten with its diameter increase.It also makes com-parative analysis of the separation characteristics of different diameter bubbles in the oil with or without separator and in different separator positions.The results shows that:the separator has great influence on the 0.3~1.0 mm diameter of bubbles.Extend the oil flow distance through the separator can help bubbles float separation.【期刊名称】《甘肃科学学报》【年(卷),期】2016(028)005【总页数】5页(P51-55)【关键词】液压油箱;上浮时间;隔板;气泡直径;气泡分离【作者】马晓霞;冀宏;郑直;张继铭【作者单位】兰州理工大学能源与动力工程学院，甘肃兰州 730050; 甘肃省液压气动工程技术研究中心，甘肃兰州 730050;兰州理工大学能源与动力工程学院，甘肃兰州 730050; 甘肃省液压气动工程技术研究中心，甘肃兰州 730050;兰州理工大学能源与动力工程学院，甘肃兰州 730050; 甘肃省液压气动工程技术研究中心，甘肃兰州 730050;兰州理工大学能源与动力工程学院，甘肃兰州 730050; 甘肃省液压气动工程技术研究中心，甘肃兰州 730050【正文语种】中文【中图分类】TH137在液压系统中,油箱是液压系统的重要组成部分,其主要作用是储存液压系统循环所需的油液、散热以及分离油液中的空气等[1,2]。
液压系统泄压原因及解决方法液压系统中，泄漏造成泄压影响生产，是必须要考虑的问题。
液压系统泄压还会导致液压缸工作腔的压力降低,使液压缸无法正常工作。
采取比较先进的方法,有效地防止泄漏,使之正常工作。
有效地防止泄漏,使液压系统实现“零泄漏”是液压行业多年来始终追求的目标。
另外,准确地分析液压系统泄漏产生的最初原因，可以帮助我们及时排除液压系统的泄漏故障.我们通过对《液压与气压传动》课程的学习以及查阅相关资料,结合自己专业实习、工程训练和日常生活中的所见和所想,就常见泄漏故障问题，分析了液压传动的泄漏形式及原因，提出控制泄漏的措施.相对于机械传动,液压传动是一门新的技术，起源于1654年帕斯卡提出的静压传动原理。
它是以液体为工作介质，通过能量转换装置来进行能量传递的一种传动形式。
液压传动具有如下优点:①工作液体可以用管道输送到任何位置；②执行元件的布置不受方位限制,借助油管的连接可以方便灵活地布置传动机构；③液压传动能将原动机的旋转运动变为直线运动;④可以方便地实现无级调速；⑤载荷控制、速度控制以及方向控制容易实现,也容易进行集中控制、摇控和自动控制;⑥液压传动平稳无振动；⑦具有良好的润滑条件可提高液压元件工作的可靠性和使用寿命；⑧液压元件有利于实现标准化、系列化和通用化.因此，液压传动在国民经济各部门中得到了广泛的应用。
但液压传动也存在着一些缺点：①存在液体流动的阻力损失、油液的泄漏以及机械摩擦，故效率较低；②对控制工作温度要求较高；③由于工作液体的泄漏和可压缩性,液压系统的刚性较差使液压系统无法保证严格的传动比；④对工作液体的使用维护要求十分严格;⑤液压元件成本较高；⑥液压系统的故障判断和处理较难,要求工作人员技术水平和专业知识较高。
其中工作液体的泄漏一直是不可避免的问题，其解决方法也是各行各业研究的重点之一。
(一)泄漏形式泄漏按流向可分为内泄漏和外泄漏.外泄漏主要是指液压油从系统泄漏到环境中，产生在液压系统的液压管路、液压阀、液压缸和液压泵（液压马达）的外部；内泄漏是指由于高低压侧的压力差的存在以及密封件失效等原因,使液压油在系统内部由高压侧流向低压侧，如液压传动中油液从高压腔向低压腔的泄漏;从换向阀内压力通道向回油通道的泄漏等。
叉车起升液压缸常见故障及处理方法摘要：本文主要讲述了叉车在作业过程中其起升液压缸会出现的几种常见故障及处理方法。
关键词：叉车；起升液压缸；故障；处理Abstract：This article mainly describes several common failures and treatment methods of the lifting hydraulic cylinder in the operation of the forklift truck.Key words：forklift；lifting hydraulic cylinder；malfunction；treatment 叉车广泛用于工厂、货场、仓储物资的搬运、堆垛等，它一方面能够提高物资作业效率，降低人员劳动强度，缩短作业时间；另一方面能够提供作业质量，降低作业成本，提高经济效益。
而液压系统作为叉车的“心血管系统”部分，其对系统的功能和功率产生的影响巨大。
若液压系统一旦失效将会导致系统的失效，从而造成严重的经济损失。
叉车的液压系统由五个部分组成，即动力元件、执行元件、控制元件、辅助元件和液压油。
动力元件：将原动机的机械能转换成液中的压力能，指液压系统中的油泵，它向整个液压系统提供动力。
执行元件：如液压缸和液压马达，将液体的压力能转换为机械能，驱动负载作直线往复运动或回转运动。
控制元件：即各种液压阀，在液压系统中控制和调节液体的压力、流量和方向。
辅助元件：包括油箱、滤油器、油管及管接头、密封圈等。
液压油：是液压系统中传递正能量的工作介质，有各种矿物油、乳化液和合成液压油等几大类。
叉车的工作装置、助力转向系统甚至行走系统等都需要由液压系统驱动完成。
叉车的工作装置液压系统有起升液压缸，倾斜液压缸和属具液压缸三个执行元件，由定量泵供油，多路换向阀（属具滑阀、起升液压缸滑阀、倾斜液压缸滑阀）控制各执行元件，单向节流阀调节起升和属具动作速度，从面驱动工作装置完成相应的工作任务。
铁路施工液压机常见故障问题及排除措施探析摘要：在铁路施工的过程中，经常需要应用到施工液压机械。
施工液压机械集机、电、仪、液为一体，在施工中的应用程度越来越高，但由于施工环境较为恶劣，而且机器本身存在局限性，以致在施工时经常出现各种各样的故障问题，对液压机械的正常使用，具有很大的影响，同时会增加机械维修费用等运行成本。
为此，本文将在对铁路施工液压机常见故障问题分析的基础上，对如何消除这些故障问题，展开深入探讨。
关键词：铁路施工；液压机械；故障问题中图分类号：f530.36 文献标识号：a 文章编号：2306-1499（2013）11-（页码）-页数1.铁路施工液压机械的常见故障问题分析液压机械的施工使用环境特殊，在使用过程中，经常出现液压泵噪音、液压油温超标、液压油污染等故障问题，不仅影响了工程施工的进度和质量，而且液压机械本身的寿命也会因此缩短。
笔者结合实际的工程施工经验，对液压机械常见的几个故障问题进行如下总结：1.1液压泵出现噪音液压泵具有明显的流量脉动特征，主要是因为液压泵子在运行的过程中，由于液压泵的出口和管路压力脉动影响，而形成流量脉动和压力脉动，从而形成流体噪音。
笔者认为目前铁路施工所应用的液压泵精度水平不高，容易造成液压泵的困油，并加剧液压泵的噪音情况，另外液压泵长期使用之后，磨损的硬件会使得液压泵的缝隙越来越大，形成漏油通道，以及减弱流量。
1.2液压油温超标系统的有效功率降低之后，会直接影响油液的粘度和润滑等，从而造成润滑油膜的破坏，同时可能加快液压元件寿命的折损。
除此之外，液压油温过高，也会加快橡胶密封圈的老化速度，使得密封圈丧失密封性，另外氧化速度也会迅速加快，使得液压油变质。
液压油太高，其浓度逐渐降低，这对于液压机械来说，精度将大打折扣，尤其是控制阀的阀芯，在热胀物理反应作用之下，配合间隙会逐渐缩小，从而制约阀芯转动，严重时候会卡住液压机械，使其不能正常工作。
1.3液压油污染铁路工程液压机械的液压油，虽然具有传递动力和润滑的作用，同时也具有一定的污染性，可能会造成液压元件的失效，以及在恶劣的铁路施工环境之下，泥土和砂石产生的尘埃和沙砾，容易进入液压机的发动力和系统内部，从而污染液压油，最终造成液压机故障。
谈谈油液中的气泡对液压系统的影响谈谈油液中的气泡对液压系统的影响谈谈油液中的气泡对液压系统的影响谈谈油液中的气泡对液压系统的影响液压系统性能的好坏直接关系到设备能否正常且长期保持良好的运行状态和液压设备的故障率及作业率。
而气泡所造成的影响往往让我们防不胜防，那么鉴于这种情况，本文在气泡中方面进行了深入的分析，不仅对气泡造成的危害做了进一步描述，同时也对其防范做了详细的阐述，提出了防止气泡的具体措施，对我们的液压系统工作可靠性和稳定性具有重大意义。
一、油液中气泡的来源液压油在生产、储运以及系统在大气压力下工作，因此油液中含有空气是不可避免的。
往往把油中空气称之为掺混空气，掺混空气是以直径很小的球状气泡悬浮于油中，掺混空气的生成有两条因素：1、主要是通过油箱和泵的吸入管掺混入油内，如油箱油面太低，泵吸入管口半露于油面或淹深很浅时，均可将空气吸入；若泵的进油管路漏气，则大量的空气会被吸入；再如系统回油管口高于油箱油面时，高速喷射的系统回油卷带着空气进入油中，又再度经油泵带入系统。
2、实践虽然证明溶解于油液中的空气，对油的物理性质没有什么直接的影响。
但溶解了一定数量的空气处于饱和状态的油液，流经节流口或泵入口段，当绝对压力下降到油液的空气分离压时，油中过饱和的空气就会被析出，使本来溶解于油中的微细气泡聚集成较大的气泡出现在系统中。
二、气泡对系统的危害从经济性和系统工作质量的角度来看，油中气泡对系统的危害是相当大的，广东液压英才网何小姐描述。
主要有以下几个方面：1、系统工作不良。
在液压传动系统中，油液是动力的传递介质，在没有空气混入的场合下，其压缩率约为（5 ～7 ）×10-10m3/N，也就是压力增加10MPa时，容积仅被压缩减少为0.625％。
因此，在一般的液压系统中可以认为油是非压缩性流体，而不考虑其压缩性。
一旦油中混入空气，其压缩率便会大幅度增加，油液本身具有相当高的刚度或是大的体积弹性系数（压缩率的倒数）则大大减低，严重地危害着系统的工作可靠性，如自动控制失灵、工作机构产生间歇运动、被加工件的废品率增大等。
液压系统中气泡的来源及处理的对策一、气泡的来源在液压系统中，气泡的产生是由液压油中的气体引起的。
具体来说，气泡的来源可能有以下几种情况：1.液压油中本身就有气体。
液压油在生产、储存、运输、维护过程中可能会受到空气的污染，或者因为操作者的错误操作导致气体进入系统。
2.系统中的旧油、污秽油和磨损次品粒子等杂质堵塞油路，使油液流动不畅，从而产生气泡。
3.液压系统中连接管路、阀门或泵出现泄漏，使得空气进入系统而引起气泡。
4.操作方式不正确，如照管压阀没有完全打开而使用导致气泡。
造成液压系统中气泡的来源有多方面，因此解决方案也需要综合考虑。
二、对策为了减少或彻底解决液压系统中气泡的问题，以下几个方面是需要注意的：1. 提高液压油质量提高液压系统中液压油的质量是预防气泡产生的重要措施。
液压油的生产、储存、运输、维护过程中，应注意防止油液受到空气污染。
合适的油温、管路、阀门、泵的布置及各个部件的密封状态也是减少气泡产生的重要因素。
2. 清洗液压系统清洗液压系统可以有效解决液压系统中气泡的问题。
清洗应当在每次更换液压油时进行。
清洗的方法可以采取化学清洗和机械清洗两种，具体的方式应该根据液压系统的具体情况而定。
3. 防止泄漏泄漏是液压系统中气泡产生的另一个主要原因。
因此，防止泄漏也是避免气泡产生的重要方面。
在维护过程中，应该定期检查液压系统各个部分的连接管路、阀门和泵的密封情况，一旦发现泄漏现象及时处理。
4. 合理操作液压系统液压系统操作时，操作人员应注意操作的规范。
在操作过程中，应注意打开全部阀门，不得有阀门不严密或不完全打开等现象。
操作完毕后，及时停止泵的运转，切勿让泵滴油。
这些操作规范能将气泡的产生最小化。
5. 安装除气器在液压系统中安装除气器也是避免气泡产生的有效方法之一。
除气器可以有效的除去油液中的气泡，从而减少气泡对液压系统产生的影响。
除气器的安装位置、型号和数量应该根据液压系统的功率、液压油粘度和工作温度而定。
液压系统油液中气泡的防范（商丘职业技术学院机电系，河南商丘 476000）摘要：论述了气泡对系统的危害及气泡混入液压系统的主要途径，介绍了在液压系统设计和使用过程防范气泡危害的具体措施。
关键词：液压系统；气泡；危害；预防措施液压技术由于具有许多优点，在国民经济的各个领域中得到越来越广泛的应用。
但是，液压系统性能的好坏，直接关系到液压设备能否长期保持良好的运行状态，关系到设备的故障和作业率，关系到设备的运行效益，乃至社会效益。
因此，要保证液压系统具有良好的技术性能并保证正常运行，保证各执行器按照规定的要求平稳而协调地工作，合理的设计和正常的使用维护就显得十分重要。
这些年来，对液压系统油液中的含气量，空气进入液压系统的形式以及液压系统油液中的气泡对液压系统工作的影响等方面，渐渐被国内外从事液压系统工作的研究人员所重视。
在国内，一些从事液压技术研究的机构和大专院校正着手研究液压系统的这些问题。
本文首先分析了空气进入液压系统途径，然后又在深入分析了气泡对液压系统运行所造成的危害的基础上，又论述了在设计、使用和维护液压系统的过程中防止气泡危害的具体措施，对液压系统的工作可靠性具有重大意义。
1 空气是如何进入液压系统的空气进入液压系统通常有混入式和溶入式两种方式。
了解空气进入液压系统的途径，在液压系统设计、使用和维护过程中有利于制定防止空气进入液压系统的具体措施，以避免或尽量减少气泡对液压系统的危害。
空气进入液压系统与液压油箱工作状态有密切关系。
许多液压系统与液压油箱是采用气-液接触式增压油箱，这将造成空气在液压油中的溶解度增大；液压油箱中的液面过低，加速了液压油的循环，使气泡排出困难，而且还将引起空气从外部进入液压油中；液压油箱台上的吸油管的位置设计不当也有关。
所以在液压油箱设计中要注意上述因素，并尽可能在结构上采用一些措施。
空气的进入与液压油管的安装也有关系。
若泵的进油管路漏气，则大量的空气会吸入；若系统回油管口高于油箱液面时，高速喷射的回油将空气带入油中，又经液压泵带入系统；各个油管接头密封不严或橡胶油管老化等使空气进入液压油中。
液压油气泡的消除方法
气泡对液压系统的危害是，在高压作用下容易产生空穴现象，是噪声、机体腐蚀和容积效率降低的主要原因。
气泡被急剧压缩时产生热量会导致油温升高，加速油液氧化和密封件老化，使油液润滑性能下降。
油液中掺杂气泡还会降低油液的刚度，导致自动控制失灵、工作机构间歇运动、定位不准确或定位漂移等不良后果。
（1）气泡常规消除法
设计时在油箱中设置纵向隔板，延长油液在油箱中的停留时间；进、出油口应尽量设置得远些，并增大油箱的容积。
（2）气泡强制消除法
强制性气泡消除装置,含有气泡的油液从进油口沿切线方向喷向导向轮叶片，在叶片带动下沿着本体工作腔的锥形内壁向小径方向作螺旋加速运动，质量较大的油液在离心力作用下甩向腔壁，最后汇聚到出油腔，而油中的气泡则在离心力作用下移向工作腔的中心轴线处。
由于中心轴线处压力随液流螺旋速度的增加而递减，在工作腔最小直径处压力最低，气泡在压差和接近中心液流的带动作用下，向工作腔最小直径处运动聚集，在工作腔与出油腔结合处的右侧附近，液流由于没有螺旋运动，其压力高于出油腔出口的压力，大量聚集的气体在压力作用下经排气管排出装置之外。
试验证明，利用油液旋转离心力进行液压油的油气分离，说明强制消除气泡是可行的。
该装置既可以单独使用（即将本装置的进油腔
与系统回油路直接相连），又可以与液压泵组合使用，将其进油腔与系统的回油路相连，出油管与泵进油口相接，即可强制消除气泡。
