过程功能的潜在失效模式的7种分类

潜在的失效模式及后果分析(FMEA)讲座第一节什么（What）是潜在的失效模式及后果分析?潜在的失效模式及后果分析是一门技术,它源于美国三大汽车公司的QS9000标准，英文是Potential failare Mode and Effects Anaiysis：缩写为FMEA。

它的是在产品/工艺/方案的设计/设想阶段，事先对设想（设计）的系统/零件/各工序进行分析，找出所有的潜在的失效模式，并分析它们可能出现的后果及其危害，从而事先采取措施，以提高产品质量/工序的可靠性。

这是一种事先预测的系统行为。

一、定义：FMEA 1. 发现评价产品/过程潜在的失效与可能后果.2. 找出能避免/减少潜在失效发生的措施.3. 将上述文件化.二、FMEA的特点是：1、是事先的行为，不是事后的行为（出事故以后的分析技术是FTA，即失效树分析）；2、FMEA按分析对象分为设计DFMEA、过程（工艺）PFMEA、系统SFMEA、材料MFMEA等。

第二节为什么（Why）作潜在的失效模式和后果分析（FMEA）？作FMEA的七个理由：1、事先预防，低成本的修改完善；2、对不同的设计方案可以用科学的评价与优选；3、有助于可靠性和可制造性（可装配性）的设计；4、为制定试制计划与开发项目提供信息；5、对失效模式排序，建立设计与开发的优选控制系统6、提供公开论坛，争取更多的方案和意见；7、为以后设计提供参考：第三节由谁（Who）来作潜在失效模式和后果分析（FMEA）？有三种人作FMEA：1、产品/过程（工艺）设计主管（工程师）与（工程师）小组制定；2、有专利设计权的由专利所有人来作；3、负责项目设计的工程师自己来与其他相关部门（装配、材料、制造、质量管理和服1务等）共同作。

这是一个多方小组（多专业小组）的共同努力的成果。

第四节什么时间（When）作I潜在失效模式和后果分析（FMEA）？有四种情况应作FMEA：1、一个设计概念形成之前或形成之中；2、产品/工艺开发阶段或设计开始发生变化要进行修改时；3、产品/工艺的图纸在形成发放之前；4、随时间、地点、条件、人员、设备的变化而不时地审时度势地加以修改FMEA，使之能与时俱进，最好有一定的超前发展的性质。

过程潜在失效模式及影响分析1. 引言在制造业和服务业等各个行业，过程中可能存在潜在失效模式，这些失效模式可能会对产品质量、生产效率以及客户满意度产生重大影响。

因此，对过程潜在失效模式进行分析和评估是非常重要的。

本文将介绍过程潜在失效模式及其影响分析方法，帮助企业发现和解决潜在的问题，提高过程效能。

2. 过程潜在失效模式的定义过程潜在失效模式是指在生产、服务等过程中可能导致失效的隐蔽模式。

这些失效模式可能由于各种原因导致，如设备故障、人员操作疏忽、材料质量问题等。

通常，过程潜在失效模式被分为两类：功能性失效和非功能性失效。

•功能性失效：指过程无法按照既定的功能要求运行。

例如，机器无法正常开启、自动装配系统无法按序装配等。

•非功能性失效：指过程在功能上能够正常工作，但不能达到期望的性能指标。

例如，生产速度达不到要求、产品质量不稳定等。

3. 过程潜在失效模式的分析方法为了准确评估过程潜在失效模式及其影响，可以采用以下分析方法。

3.1 故障模式和影响分析（FMEA）故障模式和影响分析（FMEA）是一种系统性的方法，用于识别过程潜在失效模式及其可能的影响。

该方法以全面梳理过程中的各个环节，分析潜在失效模式，并评估其对产品和过程的影响程度。

FMEA方法包括以下步骤：1.识别潜在失效模式：对过程中可能出现的失效模式进行梳理和分类，包括设备故障、人为错误、材料问题等。

2.评估失效影响：对每个潜在失效模式，评估其对产品或过程的影响程度，包括对质量、安全、生产率等方面的影响。

3.识别关键控制因素：确定影响失效模式的关键因素，例如设备维护计划、操作规程、供应链管理等。

4.制定改进措施：针对识别出的关键控制因素，制定相应的改进措施，以减少或消除潜在失效模式的出现。

3.2 实验设计和数据分析实验设计和数据分析方法可以辅助分析过程潜在失效模式及其影响。

通过设计实验，可以模拟和观察不同因素对过程的影响，进而确定关键因素和潜在失效模式之间的关系。

过程功能的潜在失效模式的7种分类一、引言过程功能的潜在失效模式是指在特定过程中可能出现的功能性问题或故障。

这些失效模式可能导致产品或系统无法正常运行，从而影响用户体验、生产效率和安全性。

在本文中，我们将探讨过程功能的潜在失效模式的7种分类，以帮助我们更好地理解和解决这些问题。

二、分类一：输入失效模式输入失效模式是指在过程的输入阶段可能发生的问题。

以下是一些常见的输入失效模式：1. 数据质量问题•数据缺失：输入数据缺少必要的信息，导致无法进行下一步操作。

•数据错误：输入数据包含错误的信息，导致后续计算或处理出现错误。

2. 输入格式问题•格式错误：输入数据的格式不符合预期，导致无法正确解析或处理。

•边界条件问题：输入数据超出了系统能够处理的范围，导致错误或异常。

3. 输入顺序问题•顺序错误：输入数据的顺序不正确，导致后续操作无法按预期进行。

•并发问题：多个输入数据同时到达，导致竞争条件和冲突。

三、分类二：处理失效模式处理失效模式是指在过程的处理阶段可能发生的问题。

以下是一些常见的处理失效模式：1. 算法问题•算法错误：处理过程中使用了错误的算法，导致结果不准确或不可靠。

•算法复杂度问题：处理过程的算法复杂度过高，导致性能下降或无法满足要求。

2. 逻辑问题•逻辑错误：处理过程中存在错误的逻辑判断或流程，导致结果不正确。

•条件竞争问题：多个处理过程同时进行，导致竞争条件和冲突。

3. 资源问题•资源耗尽：处理过程需要的资源超出了系统的能力范围，导致无法继续进行。

•资源冲突：多个处理过程同时竞争相同的资源，导致冲突和性能下降。

4. 异常处理问题•异常处理不当：处理过程中未能正确处理异常情况，导致系统崩溃或数据丢失。

•异常传递问题：处理过程未能正确传递和处理异常，导致错误的结果或行为。

四、分类三：输出失效模式输出失效模式是指在过程的输出阶段可能发生的问题。

以下是一些常见的输出失效模式：1. 数据质量问题•数据缺失：输出数据缺少必要的信息，导致无法正常使用。

潜在的失效模式及后果分析（FMEA）潜在的失效模式及后果分析（FMEA）一、失效模式及后果分析（FMEA）的概念及定义：失效模式及后果分析（Failure Mode and Effects Analysis：简称FMEA）：指一组系统化的活动，其目的在：1）找出、评价产品/过程中潜在的失效及其后果；2）找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施；3）书面总结以上过程，并使其文件化。

为确保顾客满意，FMEA 是对设计过程的完善。

FEMA是潜在的失效模式及后果分析的缩写，本应写成P-FMEA，但由于企业/公司常用D-FMEA表示产品FMEA，用P-FMEA表示过程FMEA，所以用FMEA表示潜在的失效模式及后果分析，以免混淆。

FMEA是用现行的技术对风险进行评估与分析的一种方法，其目的在于清除风险或使其減少至一个可以接受的程度，其中对用戶（顾客）利与弊也必須加以考虑。

FMEA主要是将其作为一种控制工具和/或风险分析工具和/或管理工具运用在下列活动中：1）设计控制；2）生产计划；3）生产控制；4）分承包方的评选和供应商的质量保证；5）冒险分析；6）风险分析；7）召回产品的评估；8）顾客运用；9）说明书和警告标签；10）产品服务和保修；11）工程更改通知；12）制造过程的差异等。

二、失效模式及后果分析（FMEA）的发展历史：2．1 60年代中期：开始于航天业（阿波罗计划），最初多少起了凈室文件的作用。

2．2 1972年：NAAO正式采用FMEA作为可靠度计划使用；发展阶段：不断地完善文件及作为自我检查的工具。

2．3 1974年：美海军制定船上设备的标准，Mil-Std-1625(船)“实行船上设备失效模式及后果分析的程序”，这使FMEA第一次有机会进入军用品供货商界；发展阶段：有组织的可靠度程度。

2．4 1976年：美国国防部采用FMEA来作为领导军队服务的研发及后勤工作的标准；调整阶段：虽然只强调设计面。

失效模式与影响分析即“潜在失效模式及后果分析”。

FMEA是在产品设计阶段和过程设计阶段，对构成产品的子系统、零件，对构成过程的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采取必要的措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动。

FMEA又根据产品故障可能产生的环节：设计、制造过程、使用、承包商（供应商）以及服务可细分为：1. DFMEA：设计FMEA2. PFMEA：过程FMEA3. EFMEA：设备FMEA4. SFMEA：体系FMEA一、概念潜在的失效模式及后果分析(Failure Mode and Effects Analysis,简记为FMEA),是“事前的预防措施”，并“由下至上。

关键词：潜在的—失效还没有发生，它可能会发生，但不一定会发生。

“核心”集中于：预防—处理预计的失效，其原因及后果/影响。

主要工作：风险评估—潜在失效模式的后果影响。

FMEA 开始于产品设计和制造过程开发活动之前，并指导贯穿实施于整个产品周期。

进行分析系统中每一产品所有可能产生的故障模式及其对系统造成的所有可能影响,并按每一个故障模式的严重程度,检测难易程度以及发生频度予以分类的一种归纳分析方法。

二、目的·能够容易、低成本地对产品或过程进行修改，从而减轻事后危机的修改。

·找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施；三、RPN的评价准则1.1 设计FMEA严重性（Severity :S）1）评分原则a)衡量是小的影响程度b)失效影响：产品或制程的某一失效对产品外观，结构，功能，性能稳定性，可靠性影响c)或对下一制程，使用者或设备的影响d)或对最终客户、政府法规、安全、环保的违及e)划分标准——主观判定2）设计：FMEA风险评估标准说明严重性（Severity :S）：严重性是对下一个制程、系统或客户所发生的潜在失效模式效果的严重性进行评估，严重性仅适用于效果，严重性等级指数的减低只能透过设计变更才能够生效，严重性应该在1~10的等级上评估。

潜在失效模式及后果分析FMEA一、潜在失效模式及后果分析简述1.什么是FMEA？FMEA——潜在失效模式及后果分析，是在产品设计和过程设计阶段，对构成产品的系统、子系统或零部件、工序中可能存在、可能产生的弱点和缺陷，以及这些弱点和缺陷可能产生的后果与风险进行分析，并采取必要的措施加以消除的系统的、文件化的、持续的、预防性的活动。

2.FMEA的种类3.FMEA涉及的主要概念4.FMEA的历史5.FMEA和FMA、FTA（失效分析）的比较6.DFMEA和PFMEA的比较DFMEA PFMEA对象系统、子系统或零部件每道工序谁做？设计工程师/小组制造工程师/小组何时做？设计概念最终形成之前过程设计完成之前DFMEA是PFMEA的重要输入7.FMEA的基本思路和流程划分分析对象，确定每一对象的分析内容，研究分析结果及处理措施，制作FMEA分析表。

FMEA分析的工作流程图如下图所示。

8.FMEA的分类产品出现故障无非是因为设计先天下不足或制造过程留下的缺陷，所以FMEA 分设计FMEA和过程FMEA。

●设计FMEA设计FMEA通常用以下方法降低产品的失效风险。

——对设计要求的评估及对设计方案的相互权衡；——根据潜在的失效模式对顾客的影响，对其进行排序列表，进而建立一套改进设计和试验的优先控制系统；——为将来分析研究现场情况，评价设计时的更改及开发更先进的设计，提供参考；——有助于对制造和装配要求的最初设计；——提高在设计／开发过程中已考虑潜在失效及其对系统和产品使用影响的（概率）可能性；——对制定全面、有效的设计试验计划和开发项目提供更多的信息。

●过程FMEA过程FMEA是由制造主管工程师／小组采用的一种分析技术，用来在最大范围内保证充分地考虑到并指明失效模式及其相关的后果起因／机理。

FMEA以其最严密的形式总结了工程师/小组进行工艺过程设计的设计思想（包括一些对象的分析，根据经验和过去担心的问题，它们可能发生的失效）。