失效模式名词解释

失效模式和后果分析失效模式和后果分析（Failure Mode and Effects Analysis，FMEA）是一种系统性的风险评估工具，用于识别和评估系统、设计、过程或设备中可能发生的失效模式及其潜在后果。

它通过对潜在风险进行评估和控制，帮助组织预防和减少质量问题和事故的发生。

FMEA通常由跨职能团队进行，在项目的早期阶段实施，并随着项目进展进行更新和完善。

它通常包括以下步骤：1.确定风险：确定系统、设计、过程或设备中的所有可能的失效模式，并将其列出。

这些失效模式可以是机械失效、电气故障、材料错误等。

2.评估风险：对每个失效模式进行评估，包括失效发生的可能性、严重性和检测能力。

通常使用1到10的评分系统，其中1表示较低的风险，而10表示较高的风险。

3.优先处理：根据评估的结果，确定需要优先处理的失效模式。

通常优先处理那些评分较高的失效模式，因为它们可能会对安全、质量或生产能力产生较大的影响。

4.实施修复措施：为每个优先处理的失效模式制定修复措施。

修复措施可以包括改进设计、更换零件、增加检测或监控程序等。

5.重新评估风险：在实施修复措施后，重新评估每个失效模式的风险，以确定修复措施的有效性。

FMEA的主要目标是识别和降低风险，提高系统或过程的可靠性和质量。

通过在项目早期识别和处理潜在的风险，可以减少产品或过程失效带来的成本和风险。

FMEA的应用范围广泛，包括汽车、电子、医疗器械、航空航天、制药等行业。

在汽车行业中，FMEA被广泛用于对汽车设计和生产过程进行质量控制，以减少故障和事故的发生。

在制药行业中，FMEA用于识别和处理可能导致产品污染或不合格的因素。

FMEA的优势在于它的系统性和针对性。

它可以帮助组织集中精力和资源处理最重要的风险，并制定相应的修复措施。

此外，FMEA还可以促进跨职能团队的合作和沟通，以共同解决风险和问题。

然而，FMEA也有一些局限性。

首先，FMEA侧重于识别和处理已知的失效模式，而可能会忽视未知的或新的失效模式。

制程失效模式及效应分析办法FMEA定义失效（Failure）是指产品丧失规定的功能，包括在规定条件下不能完成及规定的功能参数不能保持在规定范围内或操作者失误，造成产品功能失效及因为环境变化导致功能丧失。

失效分析︰指分析产品架构的薄弱环节，找出潜在的弱点，并于事先予以分析，了解。

制程失效模式及效应分析PFMEA(Process failure mode and effects Anaiysis)之缩写，其功能为事前鉴别出制程中可能发生之失效模式及变异，并且加以文件化及数量化之评估，主要用归纳法。

工程机能︰所分析制程之目的。

失效模式︰制程不能满足设计要求时之现象。

失效影响︰失效模式对客户之影响。

严重度（severity）︰失效模式发生时，对客户影响的严重度至评价指数。

发生度（Occurrence）︰为个别故障原因发生频率之评价值数。

检出度（Detection）：为在各制作过程中，检出失败原因或失效模式之能力评估指数。

风险优先指数（RPN）(Risk priority Number) ︰由严重度、发生度、检出度、三指数相乘所得，为是否实施对策改善之总评价分析。

RPN=S*O*D制程失效模式及效应分析办法FMEA使用时机︰新产品、新设备、制程变更、规格变更、制程不稳定、制程功能不足（CPK<1.33）。

跨功能专业小组运作制程FMEA分析表作成︰每一作业点（含同产品使用不同设备）均需分析工程机能、失效模式、失效影响、严重度、发生度、检出度、风险优先数、建议对策、最终风险优先数。

FMEA表增修订时机︰新产品变更、重要原料、规格变更、新设备入厂、制程变更或CPK<1.33。

生产性零件核准办法PPAP执行时机︰新产品/生产中产品、未交货或新开发产品者、工程变更、规格重新修改或制程有变动、或生产设备更换者。

产品确认水平LEVEL I: 仅对客户保证（指仅对产品外观提出外观报告）。

LEVEL II: 样件保证、并提出相关佐证资料给客户。

失效模式与效果分析(FMEA)介绍一、什么是失效模式与效果分析（FMEA）1、定义失效模式与效果分析(Failure Mode and Effects Analysis, FMEA) 是一种风险管理方法，旨在识别和消除产品或服务在设计、生产、运输和使用过程中存在的潜在失效模式及其潜在后果，以便于控制风险和实现品质、效率和安全等目标。

所谓失效模式，指的是产品或服务可能出现的各种失效方式和原因；而失效效果，则是指这些失效对于终端用户、环境和系统等各种影响和危害。

FMEA可以应用于各种行业和领域，如制造、医疗、汽车、航空航天、电子、金融等。

2、历史背景FMEA最早起源于1960年代的美国太空总署（NASA）的工程项目管理中，目的是减少太空飞行任务的失败率和误差。

从那时起，FMEA已经成为制造和服务质量管理中标准的工具，包括了ISO 9000 和TS 16949质量认证体系的要求。

二、FMEA的作用1、风险管理FMEA的核心目标是管理和控制风险。

对于企业，风险管理可以减少损失和增加利润，提高企业的生存和发展能力。

FMEA可以帮助企业及时发现潜在的失效模式和效果，制定相应的控制措施，降低失效率和质量成本，增加用户的满意度和忠诚度。

2、品质改进FMEA可以帮助企业发现产品或服务存在的潜在问题，识别制造或服务过程中存在的不良因素，从而在设计和生产过程中实施相应的改进措施，增加产品的可靠性、性能和用户体验。

FMEA还可以帮助企业加强团队合作和沟通，提高管理水平和效率。

3、成本控制FMEA可以帮助企业省去返工和重做等不必要的成本，及时发现和识别生产和服务过程中的问题，降低废品率和维修成本，提高资产利用率和资源优化。

三、FMEA的流程1、系统描述：确定分析对象的特性和应用领域，包括产品或服务的功能、构造、性能、材料、环境等。

建立分析团队和制定分析计划。

2、功能分析：对于分析对象的每个函数，将其分解成具体的功能要求和属性要求，或者以错误路径准则来描述功能属性。

失效模式与效应分析(failure modes and effects analysis, FMEA)又名：潜在失效模式与效应分析(potential failure modes and effects analysis)，失效模式、影响与危害性分析(failure modes，effects，and criticality analysis，FMECA)概述失效模式与效应分析( FMEA)是一步步地识别在设计、生产或装配过程以及最终产品和服务中所有可能失效的一种方法。

“失效模式”意思是可能产生某些失效的方式或模式。

失效是任何的错误或者缺陷，尤其是那些影响顾客的、潜在的或实际的。

“效应分析”指的是研究这些失效的后果或效应。

这些失效按照他们结果的严重性、发生的频率以及被检测到的容易度优先排序。

FMEA的目的是从有最高的、优先级的开始来采取行动消除或者减少失效。

FMEA通常把当前有关失效的知识以及所采取的行动文档化，用于持续的改进。

FMEA用于设计中预防失效的发生，之后又用于正在进行的过程操作中的控制。

理想地说，FMFA开始于产品的概念设计阶段，贯穿于产品或服务的整个生命期中。

FMEA在19世纪40年代最早被应用于美国的军队中，然后在航空和自动化行业得到进一步的发展应用。

一些行业已经把FMEA的标准正规化，下面是一个综述。

在采取F'MEA过程之前，需通过其他的参考资料和培训，从而学习更多关于组织和行业的标准和具体的方法。

适用场合·当一个产品或服务正在被设计或者重复设计时，在QFD之后或者在设计完成之后；·当以全新的方式应用现有的过程、产品或服务时；·在形成新的或改进过程的控制方法以前；·当对现有的过程、产品或服务计划改进的时候；·当分析现有的过程、产品或者服务失效原因时；·贯穿于过程、产品或者服务的生命期中定期进行检查。

实施步骤这只是一个大概的过程，具体的细节则随着组织或行业的标准而有所变化。