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CRTSⅡ型轨道板无碴轨道施工技术***铁路客运专线项目部前言无砟轨道是以混凝土或沥青混合料等取代散粒体道砟道床而组成的轨道结构型式，以其轨道平顺性好，整体性强、纵向、横向稳定性好，结构高度低，几何状态持久，以及维修量低，社会经济效益显著等优点，在国外越来越受到重视，越来越多的国家都在致力于采用和发展无碴轨道工程技术，并取得了长足发展。
毫无疑问，无碴轨道工程技术在世界高速铁路上的大范围应用将是大势所趋。
CRTS II 型板式无碴轨道通过水泥沥青砂浆调整层，铺设在现场摊铺的混凝土支承层或现场浇筑的具有滑动层的钢筋混凝土底座（桥梁）上，是适应ZPW－2000 轨道电路的连续轨道板无砟轨道结构型式。
新建***至***铁路客运专线站前工程HHZQ-2标段***局二工区无砟轨道工程，施工里程为先导段DK17+604.305～DK18+557.5，铺设标准板296块；正常段DK27+144～DK38+694，全长11.55km，铺设标准板3494块。
桥上无碴轨道铺设占施工路段全长的88%。
设计铺设无砟轨道标准板共计3790块。
全段轨道设计采用CRTSⅡ轨道板无碴轨道系统，双线一次建成，区间、车站内正线和道岔为无碴轨道。
一、轨道组成介绍1.1 轨道结构灌浆孔预设断裂位置横向预应力轨道扣件纵向连接锚固图1 标准轨道板结构示意图1.2 桥梁上轨道结构组成❖桥上Ⅱ型板式无碴轨道系统主要分4个结构组成部分。
自上至下的结构为：20ｃｍ厚砼轨道板，3ｃｍ沥青砂浆垫层，19ｃｍ厚(直线段)砼底座板，“两布一膜”滑动层。
❖标准轨道板长6.45ｍ，板间纵向连接，横向设预应力，纵向每9设预裂凹槽，槽深4ｃｍ。
轨道板在精调安装后统一进行纵向张拉连接(张拉锁)并成为整体；两端刺间底座板纵向跨梁缝连续，在桥梁固定支座上方通过梁体设置的剪力齿槽和予埋螺纹钢筋(含套筒)与梁体相连，使底座板与桥梁有着纵向传力连接。
底座板两侧设置侧向挡块，挡块通过齿槽和予埋螺纹钢筋(含套筒)相连，保证底座板横竖向稳定及轨道与梁间的横向传力。
CRTSⅡ型板式无砟轨道底座施工技术总结简介CRTSⅡ型板式无砟轨道被广泛应用于公共交通、城市轨道交通、城市有轨电车、长距离高铁等领域。
该产品优点明显，安装方便，使用寿命长，受到广大用户的一致好评。
本次文档将对CRTSⅡ型板式无砟轨道底座施工技术进行总结，以期提高该产品的施工效率和质量。
施工前的准备工具和设备施工CRTSⅡ型板式无砟轨道需要使用的工具和设备：•手动钢轨夹（力矩锚具）•综合控制机（包括油路控制系统和电源控制系统）•起重工程机械（如起重机、挖机等）•施工现场照明设备•推车、平板车等运输工具材料和配件施工CRTSⅡ型板式无砟轨道需要使用的材料和配件：•轨道板•底座（包括耳形底座、抗滑底座、滑板底座等）•钢轨前期准备在施工前需要对施工现场进行勘察，了解现场环境、地质情况等因素，充分考虑施工的安全性。
同时还需要对施工人员进行培训，确保施工人员对施工流程和安全措施等方面有足够的了解。
施工流程CRTSⅡ型板式无砟轨道底座的施工流程大致可分为以下步骤：1.铺设基础在铺设CRTSⅡ型板式无砟轨道底座前，需要先进行基础的铺设工作。
首先在现场开挖基坑，然后按照设计要求浇筑混凝土基础。
在基础固定后，将钢轨定位在基础上。
2.安装底座在钢轨被定位后，需要将底座安装到钢轨上。
底座的安装需要遵循一定的安装顺序，首先确定底座的正确朝向，然后逐步将底座上的螺栓拧紧。
在拧紧螺栓后，需要检查底座的连接是否紧固可靠，以保证安全性。
3.铺设轨道板底座安装完成后，可以开始铺设轨道板。
在铺设轨道板前，需要先将轨道板与底座连接。
连接时需要在合适的位置放置垫片，并拧紧螺栓。
在连接完成后，可以进行轨道板的铺设。
铺设完一段轨道板后，需要进行横向和纵向的检查，保证铺设的平整度和线性度。
4.验收和维护在铺设完成后，需要进行验收和维护工作，保证施工质量和使用寿命。
验收主要包括轨道板的平直度、高程、平面弯曲、断面尺寸、平整度等参数的检查。
维护主要包括轨道板的清洁、润滑和防腐保护等方面。
CRTSⅡ型板式无砟轨道道下揭板试验施工技术摘要根据石武客运专线CRTSⅡ型板式无砟轨道道下揭板试验实例,介绍了 CA砂浆搅拌、灌注和轨道板粗铺、精调等各项施工工艺及现场揭板检验平坡和最大曲线超高CA砂浆充填层的饱满度、匀质性和密实性,为类似工程提供参考.关键词客运专线Ⅱ型板式无砟轨道揭板试验1.工程概况1.1工程概况石武客运专线是京广铁路通道的重要组成部分,北起河北省省会石家庄市,南至河南省省会郑州市,设计正线为双线,设计时速350千米/h,线路全长353.919千米.其中河北省境内202.683千米,河南省境内151.236千米.其中,卫辉卫共特大桥(DK568+325～DK590+280) 全长21.955 千米,轨道结构为 CRTSⅡ型板式无砟轨道.1.2无砟轨道结构1) 桥上CRTSⅡ型板式无砟轨道由钢轨、弹性扣件、预制轨道板、砂浆调整层、连续底座板、滑动层、侧向挡块等部分组成,桥梁固定支座上方设置剪力齿槽固结机构,梁缝处设置高强度挤塑板,台后路基上设置摩擦板、端刺及过渡板.2)直线地段轨道结构高度为679米米(内轨顶面至梁面加高平台顶面的垂直距离).曲线超高在底座板上设置,曲线超高180 米米地段,轨道结构高度为753 米米(内轨顶面至梁面加高平台顶面的垂直距离).其余超高地段,轨道结构高度按线性内插计算确定.3)底座板宽度为2950米,直线地段平均厚度为200米米,曲线地段根据超高设计情况计算确定.4)轨道板采取集中预制,定位锥初定位,板吊就位,精调定位.5)CA砂浆现场拌制,灌注轨道板与底座板之间填充层.1.3 试验目的通过轨道板揭板试验主要目的是检验基础配合比CA砂浆各项施工性能,现场揭板检验平坡和最大曲线超高CA砂浆垫层的充填饱满度、匀质性和密实性, CA砂浆外观质量是否满足施工要求,以确定轨道板灌注施工工艺和CA砂浆施工配合比.培训技术人员和施工人员熟悉轨道板各种施工机械性能,掌握CPⅢ测设、GRP点、CA砂浆的投料顺序、搅拌工艺、灌注工艺和轨道板粗铺、精调等各项施工工艺.2. 无砟轨道道下试验段工艺过程2.1 CPⅢ点测设现场模拟4对CPⅢ点,间距20米,按照自由设站边角交会法测量CPⅢ点坐标,电子水准仪测量CPⅢ点高程.2.2底座板施工2.2.1立模浇筑混凝土底座板模板根据不同曲线超高采用不同尺寸槽钢钢加工成,缓和曲线变超高部位采用可调高模板.模板内侧涂好脱模剂,按照直线和曲线超高立模板并用可调丝杠加固模板,模板高程必须依据CPⅢ精确控制在±5米米内,以确保水泥乳化沥青砂浆层的厚度 ,并保证与滑动层之间的密贴.模板下部用砂浆封堵,防止模板下部漏浆.无砟轨道道下试验段工艺流程图2.2.2 混凝土的振捣及整平混凝土灌注时,应保证混凝土高出模板顶面少许,用振捣棒振捣施工时应以没有气泡冒出和表面泛浆为止,然后将振动棒慢慢的沿垂直方向从混凝土中拔出,其插入孔必须自己封闭.振动棒不能碰动模板,整个底座板范围不得漏振.拌和站拌制C30混凝土,混凝土运输罐车采用泵车泵送.混凝土入模后,前方混凝土振捣采用人工插入式振捣器捣固,后方采用三辊轴混凝土整平机整平混凝土面,保持3～5米,用槽钢尺人工配合刮平,选择合适时机拉毛,覆盖养护时间最少7天.2.2.3 混凝土表面平整度检查此工序紧跟于混凝土整平之后,用水平尺检查.在检查合格基础上,用抹子在底座板两侧做出20厘米宽、坡度为2%的横向排水坡.最后进行表面拉毛处理.2.3定位锥和GRP点测设复测CPⅢ点,满足评估条件后利用CPⅢ点全站仪测量放样定位锥点和GRP点,放样精度在5米米以内,电钻打孔,用鼓风器将孔内粉尘吹干净,注入植筋胶安装GRP点测量基标和定位锥.定位锥锚杆为直径φ16米米螺纹钢筋,螺距为10米米,长550米米.定位锥放样安装要求准确、牢固稳定,若个别定位锥安装困难,可根据定位锥点或基准点(GRP点)放样点弹出轨道半边卡轨道板边框线,铺板时板与边框线对应.2.4 轨道板粗铺采用专用车辆运输轨道板至试验现场,吊装及运输支点设置符合相关要求.在混凝土底座板上放置300×50×30米米的硬质垫木,垫木紧靠吊具夹爪摆放,每侧放置3个,分别放在轨道板两端承轨台中心板底及板中防止裂缝下方.粗铺工艺及要求：1)轨道板粗铺前一定要进行检测编号,同时要对轨道板清理：承轨台面、扣件表面,灌浆孔疏通.2)底座板表面要进行高压清洗.3)再次确认轨道板铺设方向和顺序.4)底座板上轨道板基准网放样完成且平差计算通过后才可进行轨道板粗铺.相邻轨道基准点相对精度应满足平面位置±0.2米米,高程±0.1米米.5)底座板上做好标识,方便时用墨线弹出轨道板边线位置,提高轨道板粗铺效率和精度 .粗铺后轨道板定位精度 10米米.6)相邻板缝宽度严格控制,5厘米左右.7)在混凝土底座板上放置300×50×30米米垫木,质地要硬,每侧放置3个,分别放在轨道板两头及板中.8)粗铺时禁止强行撬动轨道板.2.5轨道板精调2.5.1精调原理通过全站仪自动测量轨道板实际位置坐标并录入到计算机中,经过程序计算出实际位置与设计间的偏差,显示在工控机智各点显示器上,操作人员根据显示器上的偏差量进行位置调整,使轨道板快速的调整到偏差允许范围内.2.5.2精调施工工艺过程精调施工工艺流程：复测设标网→安装轨道板精调千斤顶→检校测量标架→全站仪初始定向→轨道板精调→数据保存备份.2.5.2.1设标网的复测1)精调施工前,测量班应对精调段设标网进行复测检查.采用全站仪测量GRP点的平面坐标,将测得的 GRP点实测的平面坐标输入SPVP软件进行平差.计算结果超限将无法通过,需重新调整、测量,直到通过为止.2)轨道板粗铺结束后采用电子水准仪测量GRP点高程,将测得的 GRP点实测的高程数据输入SPVP软件对进行平差 .计算结果超限将无法通过,需重新调整、测量,直到通过为止.2.5.2.2安装轨道板调节千斤顶1)调节千斤顶使用前应对相关部位进行润滑,调节千斤顶在待精调板(纵向)前、中、后部位两侧安装,共6个.其中,板前、后部4个调节千斤顶应具平面及高程调节能力,中部2个具高程调节能力.前、后部调节千斤顶应在安装前将横向轴杆居中,使之能前后伸缩大约有10米米的调节量,以避免调节能力不足问题.2)安设精调千斤顶时,应在轨道板底对应闻之放置T型发泡沫材料的模件,以防止在垫层灌浆时砂浆溢出和污染千斤顶.轨道板下面的模件可以重复利用,等砂浆达到一定强度 ,拆除千斤顶.2.5.2.3测量、精调程序测量标架校核(依据于标准标架)→全站仪安装(与待精调板间相隔1～2块板处安装,对中精度 0.5米米)→测量标架布设(精调板上3个,前方已完成的精调板上1个,调节并保证标架支点与承轨槽内的单面相触)→开启无线电装置(建立全站仪与电脑系统间联系)→测量定向(基于已完成精调板上的标架,作为已知点)→测量定向的校核(基于GRP点)→对待精调板上前、后两标架进行测量并读取精调数据→轨道板初步精调(对板前、后两端进行平面及高程精调)→对待精调板中部标架进行测量→读取精调数据(主要为高程数据)→轨道板中部的补充精调→对待精调板上3个标架(6个棱镜点)进行复核测量→读取精调数据→修正精调→相邻板间(待精调板与已完成精调板间)平面及高差测量→顺接性精调修正(直至相邻板间平面及高差小于0.4米米).精调测量在布板计算的基础上进行,布板计算工作另行组织.精调后专人看护,禁止踩踏.调节精调千斤顶2.6轨道板预湿作业由于底座板存在吸水率较高的现象,必须对底座板进行预湿,以减少对砂浆灌注质量的影响.1)预湿前应将板底的杂物用高压水枪冲洗干净.2)提前半天用带旋转喷嘴的高压水枪对底座板进行预湿,确保整个底座板和轨道板底面在灌浆时保持湿润,但不得有积水.足够的湿润标记是无光泽微湿的底座板表面和轨道板底面.当外界温度高于25℃时,应将灌浆孔盖住,确保灌浆孔的湿度 .3)根据不同的天气情况决定不同的预湿时间和预湿程度 .天气越干燥、越热时应在灌板前预湿,可多次预湿,灌浆前用棉布把底座板顶坑凹处的积水、明水吸走,使轨道板底座表面达到饱和的润湿状态;天气越潮湿、越冷则可以提前预湿或少预湿.4)预湿完成后,用海绵将灌浆孔堵塞,用塑料封闭灌浆孔,防止水分失散.轨道板预湿2.7轨道板封边作业1)轨道板精调完、固定、预湿完成后及时进行封边施工.2)轨道板纵向两侧封边采用不透水土工布、薄海绵、角钢、木楔子;先把薄海绵与不透水土工布铺好,然后用角钢压好,为了减少砂浆充填层的两边气泡,避免气泡聚集,角钢上面每隔5厘米设直径为φ16米米孔进行排气.海绵条的铺设位置应当距离轨道板边线5米米的距离,防止海绵条侵入砂浆层内,上敷设透气不透水的土工布,防止漏浆.3)端部横向封边采用0.8 米米镀锌板支挡,材料与填充层弹性模量相同的迈克斯特砂浆进行封边,应超出轨道板底边2～3厘米,并密实.轨道板封边4)四个双向千斤顶至板四角采用普通砂浆封边,封边时板边镀锌板支挡,等砂浆封好后撤掉镀锌板抹平缝隙,同时在该处四角砂浆封边处设置排气和排浆通道.2.8轨道板压紧装置1)为了保证在灌浆时轨道板上浮在可控范围之内,要安装压紧装置.压紧装置由5号、10号槽钢、10米米、20米米钢板和锚固在底座板中的锚杆组成,采用翼形螺母压紧,其作用是防止轨道板在灌浆时上浮.在块轨道板的欲裂缝处,板端部都要安装固定装置.2)压紧装置安装位置板端：在两块板之间设置一个一字型固定装置,利用锚杆和翼形螺母将钢板压紧在两边轨道板上.板侧：在轨道板两侧设十个压紧装置,一边五个,位于第一、三、五、七、九道裂缝处,对称设置.经试验确定压紧装置的锚杆直径φ18米米,防止砂浆膨胀容易引起压紧装置弹性拉长、变形,控制轨道板上浮量超标.3)在轨道板砂浆灌浆结束后,水泥乳化沥青砂浆强度达到1.0米Pa(或夏季12h)后,可以拆除压紧装置.3.砂浆主要准备工作3.1 CA砂浆配合比的确定要首先确定砂浆的搅拌工艺、搅拌时间及配合比应满足环境温度 (5℃＜t＜30℃)条件下施工所需要各种指标、性能稳定后,才能确定基础配合比.在室内配置出基础配合比后交给砂浆搅拌车操作人员,砂浆搅拌车固定专人操作并掌握每次试验的搅拌程序,搅拌时间.试验时,砂浆车应满料搅拌,满料试验才有可能全面体现砂浆车性能.3.2 CA砂浆原材料的确定砂浆配比确定后,严格掌控所用原材料品牌、品质的稳定性,如乳化沥青、干料、减水剂、消泡剂等,如原材料发生变化时要及时进行揭板试验,经过评估、验证后才能使用.3.3 建立并形成原材料的仓储能力施工时,砂浆原材料要确保供应.同时,对乳化沥青、干料等材料的仓储设施考虑降温及保温措施,此类原料的现场使用时温度严格控制在5～30℃.干料的储存应有严格的防潮措施,防止结块.3.4砂浆拌合的稳定性确认每类型(主要设备完全一致的 )砂浆搅拌车及每组砂浆配比在正式灌注施工前均应进行砂浆拌合的工艺性试验.因为每台砂浆搅拌车的性能、搅拌转速、搅拌叶的大小和搅拌叶的角度有所差别,即使是同一型号的砂浆搅拌车搅拌工艺也有所差别.3.5砂浆材料的进场检验对进场的砂浆材料均应按规定抽检.如发现干料有受潮、结块现象不得使用,乳化沥青有破乳现象不得使用.4.垫层砂浆灌注前施工准备轨道板几何位置的确定,垫层砂浆灌注施工前应对精调完成的轨道板进行空间位置检查确认.检查测量使用全站仪及测量标架进行,方式类同精调测量.每板检查3处(前、中、后),一次检查的轨道板数量可根据实际情况确定,测量结果输入检测评估软件之中,对精调完成的轨道板段进行平顺性检查.检查通过的方可进行砂浆灌注施工.5．现场砂浆搅拌5.1搅拌参数准备工作就绪后,启动搅拌车,设备运行稳定后调节搅拌速度 ,按拟定的搅拌工艺进行砂浆拌合.搅拌完成后从搅拌罐中取砂浆试样进行砂浆温度 ,流动度 ,扩展度 ,含气量,容重等测试,根据检测结果调整用水量和搅拌速度及搅拌时间,同时在测试过程中砂浆搅拌机要保持慢速搅拌,砂浆要留样进行膨胀率,力学性能以及耐久性能的检测.由于水泥乳化沥青对材料温度相当敏感,加料前原材料温度在5～35℃范围,同时搅拌灌注应在环境温度处于5～30℃范围内进行,确保灌注时水泥乳化沥青砂浆的温度处于5～35℃范围内.5.2工艺试验配合比汇总现场搅拌砂浆过程中,做好砂浆施工配合比记录,砂浆搅拌完成后,立即进行砂浆指标试验测试,CA砂浆技术指标应满足《客运专线铁路CRTS II型板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆暂行技术条件》 [科技基2008(74)号]的技术要求.6.CA砂浆灌注准备试灌五块轨道板,灌板用时控制在约5米in,砂浆流速采用先慢、后快、再慢的方法,加减速均匀,防止轨道板因灌浆速度过快造成扰动,过慢影响灌注效果.轨道板横向两端放置8根(内径为Ф30米米)PVC管,端角处每个角放置2根PVC管进行排水、排气,然后用水泥砂浆封边,砂浆封边要及时覆盖、养生,防止出现裂痕.纵向采用剪裁好的土工布、薄海绵、角钢封边,土工布裁剪时必须大于角尺寸2厘米以上,防止漏浆时进行塞堵,角钢立面间隔5厘米设直径φ25米米的排气孔,减少气泡.7.揭板验证通过揭板试验检查作业人员熟练程度 ,通过灌注孔、观察孔检查砂浆有无泌水,揭板后充填层表面的匀质性与密实性,充填层断面的匀质性与密实性,灌注饱满度 ,粘结强度等指标.8.试验结论1)通过揭板试验得出,干料、减水剂、乳化沥青、消泡剂,符合CA 砂浆充填层的各项指标,并满足施工时的工作性能要求.最终确定该生产厂生产的干料、减水剂、乳化沥青、消泡剂.2)确定水泥乳化沥青砂浆的施工配合比及搅拌工艺.取样试验在试验过程中搅拌机任保持低速搅拌.9.结束语2010年6月,我部顺利通过了由业主单位、监理单位及评估单位组织的桥上CRTSⅡ型板式无砟轨道道下工艺性试验段成果的评估验收,采用此方法顺利取得了成功,验证了此施工方法的可行性和优越性,并可为其他类似工程提供有益参考.目前,在施工过程中对一些程序进行了改进,如横向封边及纵向封边等,因同时伴随出现了一些工序上的不便,仍有很大的优化空间.附件：工程施工现场应急预案及安全保证措施一、编制原则1、以人为本,安全第一原则。
浅谈CRTSⅡ型无砟轨道揭板试验施工[摘要]本文结合沪昆客专CRTSⅡ型无砟轨道揭板试验施工实践，就客运专线CRTSⅡ型无砟轨道揭板试验施工关键工序和技术控制进行了简要阐述。
【关键词】无砟轨道；揭板试验；技术控制中国铁建十九局集团沪昆客专八标三工区施工管段共负责24.11kmCRTSⅡ型无砟轨道施工，共有7420块轨道板需要进行粗铺、精调、灌浆等施工。
其工艺流程为：埋设CPIII点→CPⅢ测量→安装底座模板→灌砼底座→CPⅢ复测→测设GRP点和定位→轨道板粗铺→测量GRP点标高→轨道板精调（CA砂浆试验）→CA砂浆拌制→CA砂浆灌注→揭板检验CA砂浆灌注质量。
现以线外CRTS Ⅱ型无砟轨道揭板试验为例进行详细阐述。
1、CPⅢ点测设现场设4对CPⅢ点，间距20m，按照自由设站边角交会法测量CPⅢ点坐标，电子水准仪测量CPⅢ点高程。
距离底座板中线距离2m，设置0.8m高，φ200mmPVC塑料管做砼外侧模板，等强度达到设计要求后，按施工测量规范预埋CPⅢ坐标点。
2、底座板施工拟施工直线段底座板一段，每段宽2.95m，长27m，灌注CRTSⅡ型板4块；曲线段底座板一段（最大超高175mm），每段宽2.95m，长27m，灌注CRTSⅡ型板4块。
砼灌注时，应保证砼高出模板顶面少许，用振捣棒振捣施工时应以没有气泡冒出和表面泛浆为止，然后将振动棒慢慢的沿垂直方向从砼中拔出，其插入孔必须自己封闭。
砼入模板后，前方砼振捣采用人工插入式振捣器捣固，后方采用砼整平机整平砼面，保持3～5m，用刮尺人工配合刮平，对底座板顶面进行拉毛，拉毛深度1～2mm，覆盖养护最少7天。
在距离底座板边缘外侧9cm处安排临时固定轨道板预埋套筒，方便后续轨道板固定。
3、定位锥和GRP点测设复测CPⅢ点，用CPⅢ点全站仪测量放样定位锥点和GRP点，放样精度5mm 以内，电钻打孔，用鼓风器将孔内粉尘吹干净，注入植筋胶安装GRP点测量基标和定位锥。
CRTSⅡ型板式无砟轨道施工方案1.施工准备工作1.1轨道设计：根据需要确定轨道的布置、规格和数量，并进行轨道段的划分。
1.2材料准备：准备好CRTSⅡ型板式无砟轨道的相关材料，包括轨道板、预应力构件、安装工具等。
1.3施工人员：组织施工人员，包括轨道施工人员、设备操作人员等。
1.4设备准备：准备好施工所需的设备，包括安装机、起吊设备、测量仪器等。
2.施工步骤2.1地基准备：清理施工区域，确保地基平整、无杂物。
2.2安装轨道板：根据轨道设计要求，使用安装机将轨道板依次安装在地基上。
2.3固定轨道板：使用预应力构件进行轨道板的预应力固定。
预应力构件的选择和安装依据轨道设计要求进行。
2.4轨道板的上部结构施工：根据需要进行轨道板上部结构的施工，包括防护板、轨枕、轨扣、防滑材料等的安装。
2.5轨道调整和测试：使用测量仪器对轨道进行调整和测试，确保轨道的水平度和弯曲度符合要求。
2.6悍然施工：轨道施工完成后，进行固定和检查，确保施工质量。
3.安全措施3.1施工现场安全：在施工现场设置警示标志和围栏，做好交通组织，保证施工现场的安全。
3.2施工人员安全：施工人员需佩戴安全帽、防护鞋等个人防护装备，严禁穿插行走，确保施工人员的安全。
3.3设备操作安全：设备操作人员需熟悉设备操作规程，确保设备操作的安全。
3.4安全教育：对施工人员进行安全教育和培训，提高他们的安全意识和自我保护能力。
4.质量控制4.1施工图纸：按照设计图纸进行施工，确保施工过程及结果符合图纸要求。
4.2构件安装：按照规范要求进行预应力构件的选择和安装，确保轨道的稳定性和安全性。
4.3施工过程监控：加强对施工过程的监控，对轨道的每个阶段进行检查和验收。
4.4轨道测试：使用测量仪器对轨道进行测试，检测轨道的弯曲度和平整度，确保轨道的质量。
4.5隐蔽工程验收：在轨道施工完成后，进行隐蔽工程验收，确保施工质量符合要求。
综上所述，CRTSⅡ型板式无砟轨道施工方案包括施工准备工作、施工步骤、安全措施和质量控制等内容。
CRTSⅡ型板式无砟轨道道下揭板试验施工技术摘要根据石武客运专线CRTSⅡ型板式无砟轨道道下揭板试验实例，介绍了CA砂浆搅拌、灌注和轨道板粗铺、精调等各项施工工艺及现场揭板检验平坡和最大曲线超高CA砂浆充填层的饱满度、匀质性和密实性，为类似工程提供参考。
关键词客运专线Ⅱ型板式无砟轨道揭板试验1.工程概况1.1工程概况石武客运专线是京广铁路通道的重要组成部分，北起河北省省会石家庄市，南至河南省省会郑州市，设计正线为双线，设计时速350km/h，线路全长353.919km。
其中河北省境内202.683km，河南省境内151.236km。
其中，卫辉卫共特大桥(DK568+325～DK590+280) 全长21.955 km，轨道结构为 CRTSⅡ型板式无砟轨道。
1.2无砟轨道结构1）桥上CRTSⅡ型板式无砟轨道由钢轨、弹性扣件、预制轨道板、砂浆调整层、连续底座板、滑动层、侧向挡块等部分组成，桥梁固定支座上方设置剪力齿槽固结机构，梁缝处设置高强度挤塑板，台后路基上设置摩擦板、端刺及过渡板。
2）直线地段轨道结构高度为679mm（内轨顶面至梁面加高平台顶面的垂直距离）。
曲线超高在底座板上设置，曲线超高180 mm地段，轨道结构高度为753 mm（内轨顶面至梁面加高平台顶面的垂直距离）。
其余超高地段，轨道结构高度按线性内插计算确定。
3）底座板宽度为2950m，直线地段平均厚度为200mm，曲线地段根据超高设计情况计算确定。
4）轨道板采取集中预制，定位锥初定位，板吊就位，精调定位。
5）CA砂浆现场拌制，灌注轨道板与底座板之间填充层。
1.3 试验目的通过轨道板揭板试验主要目的是检验基础配合比CA砂浆各项施工性能，现场揭板检验平坡和最大曲线超高CA砂浆垫层的充填饱满度、匀质性和密实性， CA砂浆外观质量是否满足施工要求，以确定轨道板灌注施工工艺和CA砂浆施工配合比。
培训技术人员和施工人员熟悉轨道板各种施工机械性能，掌握CPⅢ测设、GRP点、CA 砂浆的投料顺序、搅拌工艺、灌注工艺和轨道板粗铺、精调等各项施工工艺。
2. 无砟轨道道下试验段工艺过程2.1 CPⅢ点测设现场模拟4对CPⅢ点，间距20m，按照自由设站边角交会法测量CPⅢ点坐标，电子水准仪测量CPⅢ点高程。
2.2底座板施工2.2.1立模浇筑混凝土底座板模板根据不同曲线超高采用不同尺寸槽钢钢加工成，缓和曲线变超高部位采用可调高模板。
模板内侧涂好脱模剂，按照直线和曲线超高立模板并用可调丝杠加固模板，模板高程必须依据CPⅢ精确控制在±5mm内，以确保水泥乳化沥青砂浆层的厚度，并保证与滑动层之间的密贴。
模板下部用砂浆封堵，防止模板下部漏浆。
无砟轨道道下试验段工艺流程图2.2.2 混凝土的振捣及整平混凝土灌注时，应保证混凝土高出模板顶面少许，用振捣棒振捣施工时应以没有气泡冒出和表面泛浆为止，然后将振动棒慢慢的沿垂直方向从混凝土中拔出，其插入孔必须自己封闭。
振动棒不能碰动模板，整个底座板范围不得漏振。
拌和站拌制C30混凝土，混凝土运输罐车采用泵车泵送。
混凝土入模后，前方混凝土振捣采用人工插入式振捣器捣固，后方采用三辊轴混凝土整平机整平混凝土面，保持3～5m，用槽钢尺人工配合刮平，选择合适时机拉毛，覆盖养护时间最少7天。
2.2.3 混凝土表面平整度检查此工序紧跟于混凝土整平之后，用水平尺检查。
在检查合格基础上，用抹子在底座板两侧做出20cm宽、坡度为2%的横向排水坡。
最后进行表面拉毛处理。
2.3定位锥和GRP点测设复测CPⅢ点，满足评估条件后利用CPⅢ点全站仪测量放样定位锥点和GRP点，放样精度在5mm以内，电钻打孔，用鼓风器将孔内粉尘吹干净,注入植筋胶安装GRP点测量基标和定位锥。
定位锥锚杆为直径φ16mm螺纹钢筋，螺距为10mm，长550mm。
定位锥放样安装要求准确、牢固稳定，若个别定位锥安装困难，可根据定位锥点或基准点（GRP点）放样点弹出轨道半边卡轨道板边框线，铺板时板与边框线对应。
2.4 轨道板粗铺采用专用车辆运输轨道板至试验现场，吊装及运输支点设置符合相关要求。
在混凝土底座板上放置300×50×30mm的硬质垫木,垫木紧靠吊具夹爪摆放，每侧放置3个，分别放在轨道板两端承轨台中心板底及板中防止裂缝下方。
粗铺工艺及要求：1）轨道板粗铺前一定要进行检测编号，同时要对轨道板清理：承轨台面、扣件表面，灌浆孔疏通。
2）底座板表面要进行高压清洗。
3）再次确认轨道板铺设方向和顺序。
4）底座板上轨道板基准网放样完成且平差计算通过后才可进行轨道板粗铺。
相邻轨道基准点相对精度应满足平面位置±0.2mm,高程±0.1mm。
5）底座板上做好标识,方便时用墨线弹出轨道板边线位置,提高轨道板粗铺效率和精度。
粗铺后轨道板定位精度10mm。
6）相邻板缝宽度严格控制，5cm左右。
7）在混凝土底座板上放置300×50×30mm垫木，质地要硬，每侧放置3个，分别放在轨道板两头及板中。
8）粗铺时禁止强行撬动轨道板。
2.5轨道板精调2.5.1精调原理通过全站仪自动测量轨道板实际位置坐标并录入到计算机中，经过程序计算出实际位置与设计间的偏差，显示在工控机智各点显示器上，操作人员根据显示器上的偏差量进行位置调整，使轨道板快速的调整到偏差允许范围内。
2.5.2精调施工工艺过程精调施工工艺流程：复测设标网→安装轨道板精调千斤顶→检校测量标架→全站仪初始定向→轨道板精调→数据保存备份。
2.5.2.1设标网的复测1）精调施工前，测量班应对精调段设标网进行复测检查。
采用全站仪测量GRP点的平面坐标，将测得的GRP点实测的平面坐标输入SPVP软件进行平差。
计算结果超限将无法通过，需重新调整、测量，直到通过为止。
2）轨道板粗铺结束后采用电子水准仪测量GRP点高程，将测得的GRP点实测的高程数据输入SPVP软件对进行平差。
计算结果超限将无法通过，需重新调整、测量，直到通过为止。
2.5.2.2安装轨道板调节千斤顶1）调节千斤顶使用前应对相关部位进行润滑，调节千斤顶在待精调板(纵向)前、中、后部位两侧安装，共6个。
其中，板前、后部4个调节千斤顶应具平面及高程调节能力，中部2个具高程调节能力。
前、后部调节千斤顶应在安装前将横向轴杆居中，使之能前后伸缩大约有10mm的调节量，以避免调节能力不足问题。
2）安设精调千斤顶时，应在轨道板底对应闻之放置T型发泡沫材料的模件，以防止在垫层灌浆时砂浆溢出和污染千斤顶。
轨道板下面的模件可以重复利用，等砂浆达到一定强度，拆除千斤顶。
2.5.2.3测量、精调程序测量标架校核(依据于标准标架)→全站仪安装(与待精调板间相隔1～2块板处安装，对中精度0.5mm)→测量标架布设(精调板上3个，前方已完成的精调板上1个，调节并保证标架支点与承轨槽内的单面相触)→开启无线电装置(建立全站仪与电脑系统间联系)→测量定向(基于已完成精调板上的标架，作为已知点)→测量定向的校核(基于GRP点)→对待精调板上前、后两标架进行测量并读取精调数据→轨道板初步精调(对板前、后两端进行平面及高程精调)→对待精调板中部标架进行测量→读取精调数据(主要为高程数据)→轨道板中部的补充精调→对待精调板上3个标架(6个棱镜点)进行复核测量→读取精调数据→修正精调→相邻板间(待精调板与已完成精调板间)平面及高差测量→顺接性精调修正(直至相邻板间平面及高差小于0.4mm)。
精调测量在布板计算的基础上进行，布板计算工作另行组织。
精调后专人看护，禁止踩踏。
调节精调千斤顶2.6轨道板预湿作业由于底座板存在吸水率较高的现象，必须对底座板进行预湿，以减少对砂浆灌注质量的影响。
1）预湿前应将板底的杂物用高压水枪冲洗干净。
2）提前半天用带旋转喷嘴的高压水枪对底座板进行预湿，确保整个底座板和轨道板底面在灌浆时保持湿润，但不得有积水。
足够的湿润标记是无光泽微湿的底座板表面和轨道板底面。
当外界温度高于25℃时，应将灌浆孔盖住，确保灌浆孔的湿度。
3）根据不同的天气情况决定不同的预湿时间和预湿程度。
天气越干燥、越热时应在灌板前预湿，可多次预湿，灌浆前用棉布把底座板顶坑凹处的积水、明水吸走，使轨道板底座表面达到饱和的润湿状态；天气越潮湿、越冷则可以提前预湿或少预湿。
4）预湿完成后，用海绵将灌浆孔堵塞，用塑料封闭灌浆孔，防止水分失散。
轨道板预湿2.7轨道板封边作业1）轨道板精调完、固定、预湿完成后及时进行封边施工。
2）轨道板纵向两侧封边采用不透水土工布、薄海绵、角钢、木楔子；先把薄海绵与不透水土工布铺好，然后用角钢压好，为了减少砂浆充填层的两边气泡，避免气泡聚集，角钢上面每隔5cm设直径为φ16mm孔进行排气。
海绵条的铺设位置应当距离轨道板边线5mm的距离，防止海绵条侵入砂浆层内，上敷设透气不透水的土工布，防止漏浆。
3）端部横向封边采用0.8 mm镀锌板支挡，材料与填充层弹性模量相同的迈克斯特砂浆进行封边，应超出轨道板底边2～3cm，并密实。
轨道板封边4）四个双向千斤顶至板四角采用普通砂浆封边，封边时板边镀锌板支挡，等砂浆封好后撤掉镀锌板抹平缝隙，同时在该处四角砂浆封边处设置排气和排浆通道。
2.8轨道板压紧装置1）为了保证在灌浆时轨道板上浮在可控范围之内，要安装压紧装置。
压紧装置由5#、10#槽钢、10mm、20mm钢板和锚固在底座板中的锚杆组成，采用翼形螺母压紧，其作用是防止轨道板在灌浆时上浮。
在块轨道板的欲裂缝处，板端部都要安装固定装置。
2）压紧装置安装位置板端：在两块板之间设置一个一字型固定装置，利用锚杆和翼形螺母将钢板压紧在两边轨道板上。
板侧：在轨道板两侧设十个压紧装置，一边五个，位于第一、三、五、七、九道裂缝处，对称设置。
经试验确定压紧装置的锚杆直径φ18mm，防止砂浆膨胀容易引起压紧装置弹性拉长、变形，控制轨道板上浮量超标。
3）在轨道板砂浆灌浆结束后，水泥乳化沥青砂浆强度达到1.0MPa（或夏季12h）后，可以拆除压紧装置。
3.砂浆主要准备工作3.1 CA砂浆配合比的确定要首先确定砂浆的搅拌工艺、搅拌时间及配合比应满足环境温度(5℃＜t＜30℃)条件下施工所需要各种指标、性能稳定后，才能确定基础配合比。
在室内配置出基础配合比后交给砂浆搅拌车操作人员，砂浆搅拌车固定专人操作并掌握每次试验的搅拌程序，搅拌时间。
试验时，砂浆车应满料搅拌，满料试验才有可能全面体现砂浆车性能。
3.2 CA砂浆原材料的确定砂浆配比确定后，严格掌控所用原材料品牌、品质的稳定性，如乳化沥青、干料、减水剂、消泡剂等，如原材料发生变化时要及时进行揭板试验，经过评估、验证后才能使用。
3.3 建立并形成原材料的仓储能力施工时，砂浆原材料要确保供应。
同时，对乳化沥青、干料等材料的仓储设施考虑降温及保温措施，此类原料的现场使用时温度严格控制在5～30℃。
