气分工艺流程
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15万吨/年气体分馏装置操作规程1.1装置概况气体分馏装置设计加工能力为15万吨/年,采用四塔流程,主产品为精丙烯,副产品为丙烷和碳四混合液化气,由山东东明石化设计院设计,于2006年7月份投产。
1。
2工艺流程分馏装置工艺流程见附录《分馏装置自控流程》。
1。
3工艺流程说明经脱硫合格后的液化气进入分馏装置的原料缓冲罐V-200由原料泵P —200抽出,经原料流量调节阀FIC-201进入脱丙烷塔C—201,塔底釜液(碳四)自液位调节阀LIC-201进入换热器E—101与碱液换热后进入碳四冷却器E-204 冷却到38度以下送入碳四球罐(或送去MTBE装置深加工)。
C—201塔顶出来的C2、C3和少量的C4馏分经脱丙烷塔(C-201)顶空冷器E-201和塔顶冷凝器E—202冷凝后进入回流罐V—201经过脱丙烷塔顶回流泵P-201抽出加压后,一部分用作C-201回流,另一部分用作脱乙烷塔C-202进料。
脱乙烷塔(C-202)塔顶馏出的C2及少量的C3馏分经塔顶冷凝器E—205冷凝冷却后达到38摄氏度进入脱乙烷塔塔顶回流罐V-202内,然后用脱乙烷塔顶回流泵P—202抽出全部打回流,气相部分在压力调节阀PIC—301控制下排放到高压瓦斯管网,和C—201底C4混合外送罐区(实际已改进MTBE装置生产的C4中)。
塔底釜液经脱乙烷塔塔底液位调节阀LIC—301自压进入粗丙烯塔C—203内。
丙烯塔为双塔串联操作,C-203顶部气相物料进入C—204底部,C—204顶部气相物料经丙烯空冷器E-208/1.2。
3.4和丙烯塔顶冷凝器E—209/1。
2。
3。
4,冷凝冷却到40摄氏度后进入精丙烯回流罐V-203内,罐内压力由压力控制阀PIC-402控制,罐内丙烯液相经精丙烯回流泵P-204抽出,一部分打回流,另一部分经液位调节控制阀LIC-403出装置送入球罐,C —204塔底釜液经粗丙烯塔回流泵P—203打入C—203顶部作为塔顶回流。
目录第一部分脱硫部分 (1)第一章脱硫岗位的工艺流程 (1)第一节工艺流程图 (1)第二节流程说明 (1)第二章脱硫岗位的开工、停工方案 (2)第一节开工方案 (2)第二节停工方案 (4)第三章脱硫岗位操作法 (5)第一节脱硫岗位正常开停工步骤 (5)第二节岗位正常操作、调节 (6)第四章事故处理 (7)第二部分气体分馏部分 (9)第一章分馏岗位的工艺流程 (9)第一节工艺控制流程图 (9)第二节流程说明 (9)第二章分馏岗位开停工方案 (10)第一节开工方案 (10)第二节停工方案 (13)第三章分馏岗位操作法 (14)第一节岗位正常开、停工步骤 (14)第二节岗位正常操作调节 (15)第四章气体分离装置的工艺条件及质量指标 (19)第五章事故处理 (20)第三部分 1万吨/年MTBE醚化操作规程 (20)第一章原理 (20)第二章工艺流程及主要设备 (22)第三章开工准备、水冲洗 (23)第四章蒸汽贯通吹扫 (24)第五章装置开工 (25)第六章岗位操作法 (26)第七章工艺操作指标 (27)第八章停工操作法 (27)第九章事故处理 (27)第十章生产安全规定 (28)第四部分液化气罐区部分 (28)第一章液化气罐区工艺控制流程 (28)第一节流程说明 (28)第二节主要容器、机泵 (28)第三节开工方案 (29)第四节停工方案 (29)第二章液化气站操作规程 (30)第一部分 脱硫部分第一章 脱硫岗位的工艺流程第一节工艺流程图去分馏 尾气 低压瓦斯第二节 流程说明1、 工艺原理液态烃中的硫醇与强碱NaOH 反应,生成硫醇钠,硫醇钠在助溶剂的作用下,被溶解到碱液中。
含有硫醇钠的碱液在催化剂和助溶剂的共同作用下,被空气中的氧气氧化,生成危害较小的二硫化物,二硫化物不容于水,从而使碱液得以再生。
HRS+NaOH NaRS+H 2ONaRS+ O 2+H 2O RSSR+ NaOH H 2S+ NaOH Na 2S+ H 2O 2、 工艺流程简述经过胺脱后的液态烃,由原料罐区来,经过原料泵进入预碱洗罐,在经过预碱洗罐中的碱液时,脱除残余的硫化氢(H 2S ), 预碱洗罐中的界面, 由来自碱液罐的碱液补充维持稳定。
气分——MTBE联合装置操作规程第一篇工艺流程第一章气体分离工艺流程第一节工艺流程说明一、脱丙烷系统精制后的液化气经流量表FIQ-2200进入原料缓冲罐V-201,由脱丙烷塔进抽出打压后进入碳四——原料换热器E-201/2,1(壳程)换热升温(~料泵P-201/1、250℃)后,进入脱丙烷塔T-201第31#或27#板上,经塔精馏分离,塔顶馏出C2、C3组分,经塔顶压控阀PT-2204进入空冷器EC-204/1,2,塔顶冷凝器EC-204/3,4,冷凝冷却后进入丙烷回流罐V-202,罐内不凝气经罐顶压控阀PT-2201放至高压瓦斯管网。
罐内冷凝液经脱乙烷塔进料泵P-203/1抽出分两路,一路打入脱丙、2烷塔顶回流控制调节塔顶温度,另一路作为脱乙烷塔T-202进料。
T-201塔底C4,一路从T-201塔底压出经塔底液控阀LT-2202进入E-201/1,2(管程)与原料换热后,进入碳四冷却器EC-203/1,2冷却后经流量计FIQ-2211去MTBE或C4罐区;一路进入T-201塔底重沸器E-202,用0.5MPa蒸汽加热至65℃后返回塔内54#板下,为塔提供热量。
二、脱乙烷系统进入脱乙烷塔的C2、C3混合组分,经脱乙烷塔分离,塔顶C2组分经塔顶冷却EC-205/1-4冷却后进入脱乙烷塔顶回流罐V-203,顶部不凝气经压控PT-2202抽出后经流量控制阀放至高压瓦斯管网,液相经脱乙烷塔顶回流泵P-204/1、2FT-2204和液位控制阀LT-2204串级调节打入T-202塔顶作顶回流控制塔顶温度。
T-202塔底C3组分从塔底自压流出经塔底液控LT-2205和流控FT-2205串级调节送去丙烯精制塔T-203/A第44#、48#、52#板上进行精馏。
三、丙烯精制系统T-203/A塔塔底丙烷一路由塔底自压流出经丙烷冷却器EC-201冷却后,再经塔底液控阀LT-2207,流量表FIQ-2213送至丙烷储罐;另一路经两级重沸器E-205/1,E-205/2并联加热,返回塔底第100#板下,为塔提供热量。
气体分馏操作规程河南丰利能源公司气分车间二0一0年四月十九日目录第一章目标和范围————————3 第二章职责———————————3 第三章操作规程—————————31、概述:—————————————32、第一节:工艺流程说明——————53、第二节:岗位操作法———————94、第三节:装置开工规程——————115、第四节:装置停工规程——————216、第五节:基本质量调节——————267、第六节:基本异常情况处理————298、第七节:司泵岗位操作法—————329、第八节:气分岗位复习题—————36第一章目的和范围1.1目的本规程描述了本装置为设计加工能力为4万吨/年,设计开工时间为8000小时。
本规程规定了操作步骤和方法,及按照规定的方法及步骤进行生产;使从事气分生产的相关人员,掌握本厂生产丙烯的原理、采用的工艺流程、装置运行的工艺指标及不正常现象的处理和开停车注意事项。
本规程适用生产方法为采用的是一般的蒸馏方案方法,进行精密分离,生产纯度为99.5%的丙烯。
1.2范围由气分车间负责实施。
协助单位:生产技术部、动力车间、维修车间、化验室。
第二章职责2.1职责本程序由气分车间实施。
协助单位:生产技术部第三章操作规程一、概述本装置采用五塔流程,分别为脱丙烷塔、脱乙烷塔、粗丙烯塔、精丙烯塔、脱戊烷塔。
主要产品为精丙烯(≥99.5%),副产品为丙烷、混合轻碳四、重碳四。
其中混合轻碳四作为MTBE装置的原料,丙烷及碳五、重碳四组分返回罐区作为其他化工原料。
1 、产品名称:丙烯、丙烷、异丁烯、丁烯-2、碳五2 产品物理性质及化学性质:3 、产品规格:主要控制指标(2010年6月12号通过生产技术部修改)丙烯纯度:≥99.5%.T-01底组分C3≧1%T-02底组分 C2≧0.1%T-02顶组分C3≧63%T-03底组分C=3 ≧3%混合碳四组分C=3≧ 5%5 、产品用途生产的精丙烯作聚丙烯原料,异丁烯用作低分子聚异丁烯原料或烷基化的原料。
气分工艺流程叙述自产品精制脱除硫化氢和硫醇的催化液化气进入本装置脱丙烷塔进料罐(V24001),液化气通过脱丙烷塔进料泵(P24001A、B)从V24001抽出,经原料-碳四换热器(E24010A、B)换热后,再经脱丙烷塔进料加热器(E24001)加热,以泡点状态进入脱丙烷塔(T24001)31层塔板。
E24001热源为催化装置来的110℃热水。
脱丙烷塔采用70层高效塔板,压力控制在1.9MPa(g)。
塔顶蒸出的碳二、碳三馏分经脱丙烷塔顶冷凝器(E24003A、B)冷凝冷却后进入脱丙烷塔顶回流罐(V24002),冷凝液自脱丙烷塔顶回流罐抽出,一部分用脱丙烷塔顶回流泵(P24002A、B)送入塔顶第1层塔板上作为塔顶回流,另一部分用脱乙烷塔进料泵(P24003A、B)抽出,送入脱乙烷塔(T24002)第21层作为进料。
脱丙烷塔底用塔底重沸器(E24002)加热,热源为1.0MPa低压蒸汽。
塔底碳四馏分经与原料换热后,再经碳四馏分冷却器(E24011A、B)冷却到40℃送至MTBE装置或罐区液化气储罐。
脱乙烷塔采用50层高效塔板,塔顶压力控制在2.8MPa(g)。
塔顶蒸出的碳二和少量碳三馏分经脱乙烷塔顶冷凝器(E24005A、B)部分冷凝冷却后进入脱乙烷塔回流罐(V24003),未冷凝的气体主要是乙烷和部分丙烯、丙烷,由回流罐上部经压控阀排放至催化装置气压机出口回收丙烯,也可进入高压瓦斯管网。
冷凝液用脱乙烷塔回流泵(P24004A、B)抽出送入塔顶第1层塔板作回流。
脱乙烷塔底用塔底重沸器(E24004)加热,热源为1.0MPa低压蒸汽。
由于精丙烯塔的总塔板数为200层,故分为精丙烯塔A(T24003A)和精丙烯塔B(T24003B),两塔串联操作。
脱乙烷塔底的(丙烯和丙烷)馏分自压进入精丙烯塔A(T24003A)41层塔板上作为进料。
精丙烯塔A顶部气体通过管线引至精丙烯塔B底部最下层塔板下作为上升气相,精丙烯塔B 塔釜液相通过精丙烯塔中间泵(P24005A、B)送入精丙烯塔A顶部第l层塔板上作为液相内回流。
气分操作规程范文一、总则1.1本操作规程是为了确保气分操作顺利进行,维护操作人员和设备设施的安全,避免事故发生,保护环境,保证生产的连续进行而制订的。
1.2操作人员应严格按照本规程进行操作,并遵守相关的法律法规和公司规章制度。
二、操作人员要求2.1操作人员必须经过相关岗位培训和考核,具备操作相关设备的资质。
2.2操作人员必须熟悉操作规程的内容,了解操作设备的工作原理和安全操作规程。
2.3操作人员必须佩戴安全帽、工作服、劳保鞋等个人防护装备,严禁穿戴过于宽松或易起静电的衣物。
三、操作设备要求3.1操作设备必须进行定期维护和检修,确保设备运行稳定可靠。
3.2操作设备必须设置齐全的安全防护装置和紧急停机按钮,以应对突发情况。
3.3操作设备必须按照操作手册操作,禁止操作人员擅自改动设备参数或进行非正常操作。
四、操作程序4.1操作人员在进行气分操作前,应将操作计划、工艺参数等与工艺部门进行确认。
4.2操作人员在进行气分操作前,应检查操作设备是否正常运行,并进行设备预热、准备工作等。
4.3操作人员在进行气分操作时,应按照操作手册的要求进行操作,严禁超负荷运行设备或强行进行操作。
4.4操作人员在操作过程中,应密切关注设备的运行情况,及时发现异常情况并及时采取相应的措施。
4.5操作人员在操作结束后,应将操作设备停机并进行检查,确认设备处于安全状态后方可离开。
4.6操作人员在操作结束后,应及时向有关部门汇报操作情况,并填写相应的操作记录。
五、安全注意事项5.1禁止在操作设备周围堆放易燃易爆物品,并保持工作区域的整洁和干净。
5.2禁止在操作设备上进行吸烟或使用明火,并注意防止静电的积累和放电。
5.3禁止操作人员在疲劳、酒后或药物影响下进行气分操作。
5.4操作人员在操作设备过程中,应关注身体状况,如出现疲倦、头晕等情况,应及时停止操作并向上级报告。
5.5操作人员应随时保持清醒的状态,不得擅离岗位或进行与操作无关的活动。
气体分馏装置工艺流程简介第一篇:气体分馏装置工艺流程简介气体分馏装置工艺流程简介炼油厂二次加工装置所产液化气是一种非常宝贵的气体资源,富含丙烯、正丁烯、异丁烯等组分,它既可以作为民用燃料,又可以作为重要的石油化工原料。
随着油气勘探开发的快速发展,天然气资源得到充分利用后,民用液化气的需求量将大幅度减少,同时,丙烯、丁烯的需求量也因为下游消费领域的迅速发展而大幅增加。
因此,充分利用液化气资源以提高其加工深度,最终增产聚合级丙烯、正丁烯、异丁烯等高附加值化工产品的T作日益受到石化行业的重视。
液化气经气体分馏装置通过物理分馏的方法,除可得到高纯度的精丙烯以满足下游装置要求外,C4产品、副产丙烷可作为溶剂,并且是优质的乙烯裂解原料。
它们分别可为聚丙烯装置、MTBE装置、甲乙酮装置、烷基化装置等提供基础原料。
气体分馏主要以炼油厂催化、焦化装置生产的液化气为原料,原料组成(体积分数)一般为:乙烷0.01%~0.5%,丙烯28%-45%,丙烷7%-14%,轻C4 27%-44%,重C415%~25%。
气体分馏工艺就是对液化气即C。
、C4的进一步分离,这些烃类在常温、常压下均为气体,但在一定压力下成为液态,利用其不同混点进行精馏加以分离。
由于彼此之间沸点差别不大,而分馏精度要求又较高,故通常需要用多个塔板数较多的精馏塔。
气体分馏装置的工艺流程是根据分离的产品种类及纯度要求来确定的,其工艺流程主要有二塔、三塔、四塔和五塔流程4种。
五塔常规流程,脱硫后的液化气进入原料缓冲罐用脱丙烷塔进料泵加压,经过脱丙烷塔进料换进入脱丙烷塔。
脱丙烷塔底热量由重沸器提供,塔底C。
以上馏分自压至碳四塔的气相cz和c。
经脱丙烷塔顶冷凝冷却器后进入脱丙烷塔回流罐,流罐冷凝回流泵加压后作为塔顶回流,另一部分送至脱乙烷塔作为该塔的进料。
脱乙烷塔底由重沸器提供热量,塔底物料自压进入丙烯精馏塔进行丙烯与丙烷。
脱乙烷塔塔顶分出的乙烷进入脱乙烷塔顶冷凝器后自流进入脱乙烷塔回流罐,液全部由脱乙烷塔回流泵加压打回塔顶作回流,回流罐顶的不凝气可经压控阀排网或至催化装置的吸收稳定系统以回收其中的丙烯,达到增产丙烯的目的。
气分操作规程目录一、工艺规程 4 1.工艺特点及设计参数 5 2.主要设备一览表 7 3.工艺指标 8二、操作法 101.开、停工及操作制度 102.事故处理 22 3.交接班制度 244.岗位责任制 245.安全制度 246.巡回检查制度 24 附录(规范性附录)工艺流程图气分岗位工艺规程与操作法一、工艺规程1、范围本标准规定了催化车间气分岗位的工艺规程与操作法。
2、生产任务本装置以催化裂化装置所产液化气为原料,设计处理能力为2万吨/年(开工按8000小时记)。
生产液化气和丙烯,以提高资源利用率。
其中丙烯在原料中含量达30%(V/V)以上,本装置将丙烯从液化气中分离出来。
3、原料及产品的主要技术规格液化气的性质:本装置的原料为催化产液化石油气,它是以C3和C4为主的混合物,包括丙烷、丙烯、丁烷、丁烯等,在常温常压下是气态,但是在常温或低温和比较高的压力下,就能转化为液态。
由于沸点低,常温常压(气体状态)下比空气重1.5-2.0倍,液化气的饱和蒸汽压随温度的升高而急剧增加,热膨胀系数也较大,一般为水的10倍以上,液化气的闪点低,在0℃以下液化石油气的性质液化石油气无色透明,具有烃类的特殊气味,它在常温常压下呈气态,在气态下比空气重两倍左右,容易在地面及低洼处积聚,液化石油气的饱和蒸气压随温度升高急剧增加,其膨胀系数也较大,一般为水的10--16倍,气化后体积膨胀250---300倍左右。
液化石油气的闪点、沸点都很低,爆炸范围比较宽。
液化石油气的危险性(1)爆炸、火灾危险性由于液化石油气的闪点低,引燃能量小,爆炸下限低,爆炸范围大,遇明火有燃烧、爆炸的危险,所以液化石油气是一种易燃易爆的化学物质。
由于液化石油气的膨胀系数大,它在压力容器中为带压液体,如果钢瓶超量充装,只要温度上升10度左右,就可能使钢瓶屈服变形而爆炸,所以,液化石油气钢必须按规定的系数充装,严禁超装。
(2)冻伤危险性液化石油报的沸点较低,气化速度快,一旦发生泄露,液化气体大量喷出,由液态急剧变为气态,便从周围的环境中大量吸热而造成低温,若该液体喷溅到人体上,因急剧吸热,会造成冻伤。
1.深冷分离的任务裂解气经压缩和制冷,净化过程为深冷分离创造了条件—高压,低温,...前脱乙烷分离流程前脱丙烷分离流程操作问题脱甲烷塔在最前,釜温低,再沸器中不...&编号:No.10课题:裂解气分离工艺流程授课内容:●裂解气分离工艺流程●裂解气分离过程操作知识目标:●掌握裂解气分离原则流程 ●掌握裂解气分离过程操作步骤和方法 能力目标:●混合物精馏分离方案设计●混合物精馏分离过程操作条件制定思考与练习:●裂解气分离工艺流程主要由哪些过程构成?●裂解气分离过程操作主要异常现象及处理方法授课班级:授课时间:年月日第四节 裂解气深冷分离一、深冷分离流程1.深冷分离的任务裂解气经压缩和制冷、净化过程为深冷分离创造了条件—高压、低温、净化。
深冷分离的任务就是根据裂解气中各低碳烃相对挥发度的不同,用精馏的方法逐一进行分离,最后获得纯度符合要求的乙烯和丙烯产品。
2.三种深冷分离流程深冷分离工艺流程比较复杂,设备较多,能量消耗大,并耗用大量钢材,故在组织流程时需全面考虑,因为这直接关系到建设投资、能量消耗、操作费用、运转周期、产品的产量和质量、生产安全等多方面的问题。
裂解气深冷分离工艺流程,包括裂解气深冷分离中的每一个操作单元。
每个单元所处的位置不同,可以构成不同的流程。
目前具有代表性三种分离流程是:顺序分离流程,前脱乙烷分离流程和前脱丙烷分离流程。
(1)顺序分离流程顺序分离流程是按裂解气中各组分碳原子数由小到大的顺序进行分离,即先分离出甲烷、氢,其次是脱乙烷及乙烯的精馏,接着是脱丙烷和丙烯的精馏,最后是脱丁烷,塔底得碳五馏分。
图2-4 顺序分离工艺流程简图1—压缩Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ段;2—碱洗塔;3—压缩Ⅳ、Ⅴ段;4—干燥器;5—冷箱;6—脱甲烷塔;7—第一脱乙烷塔;8—第二脱甲烷塔;9—乙烯塔;10—加氢反应器;11—脱丙烷塔;12—第二脱乙烷塔;13—丙烯塔;14—脱丁烷塔;15-甲烷化;16-氢气干燥器顺序深冷分离流程如图2-4所示。
脱硫——气分——MTBE联合装置操作规程装置简介:该装置为天宏新能源化工60万吨/年催化裂解、100万吨/年焦化配套炼厂气加工项目,该装置包括干气脱硫、液化气脱硫、气体分离、MTBE等单元组成。
该装置主要产品:丙烯、丙烷、民用液化气、MTBE。
该装置有化工设计,省安装工程公司建设施工技术特点:1、液化气、干气脱硫采用常规醇胺吸收法,溶剂为复配高效MDEA溶剂,保证脱后效果。
脱硫塔采用板式塔;胺液再生塔采用波纹规整填料;液化气脱硫醇采用成熟的催化氧化法工艺。
2、液化气分馏采用三塔工艺,即脱丙烷丙烯塔、脱乙烷塔、丙烯精制塔(丙烷-丙烯分离),为了保证丙烯纯度高,设置两塔(A、B)。
3、MTBE采用离子反应、醚化、催化共沸蒸馏工艺,提高MTBE纯度和资源回收利用,节约能源。
4、液化气脱硫醇采用了两级混合器取代抽提塔,催化剂(聚酞菁钴),碱液里加入活化剂提高硫醇转化率,从而保证其脱除率。
5、气分各塔采用了高效导向浮阀塔板,提高板效率。
6、部分机泵采用变频调速技术,降低电耗。
7、采用了先进的DCS(集散型仪表)控制系统。
第一篇工艺流程第一章脱硫工艺流程第一节工艺控制流程图(见附图)第二节工艺流程说明一、干气脱硫干气自催化装置来,进入干气脱硫塔T-103底部,经与塔顶来的贫胺液逆向接触反应进行脱硫,脱硫净化后的干气进入全厂瓦斯管网,吸收硫的富胺液自塔底自压流出,经液控阀LT-1106并入液化气脱硫富液一起进入乙醇胺贫富液换热器E-101/4,3,E-101/2,1(管程),与再生贫液换热升温后,一路作为塔二段上回流,一路从塔进料段入塔再生。
二、液化气脱硫自催化装置(或外购)来的液化气经脱硫原料缓冲罐V-105、液位控制阀LT-1101进入罐,由原料泵P-101/1、2经流控FT-1101进入脱硫吸收塔T-102底部与塔顶来的贫液逆向接触进行脱硫。
脱硫后的液化气去液化气脱硫醇,吸收硫的富胺液自塔底自压流出与干气脱硫富胺液一起进入E-101/4,3,E-101/2,1。
气体分馏是指对液化石油气即碳三、碳四的进一步分离。
这些烃类在常温常压下均为气体,但在一定压力下成为液态,利用其不同沸点进行精馏加以分离。
由于彼此之间沸点差别不大,分馏精度要求很高,要用几个多层塔板的精馏塔。
塔板数越多塔体就越高,所以炼油厂的气体分馏装置都有数个高而细的塔。
气体分馏装置要根据需要分离出哪几种产品以及要求的纯度来设定装置的工艺流程,一般多采用五塔流程。
液化石油气先进入脱丙烷塔,塔顶分出的C2和C3(丙烯)进入脱乙烷塔,塔顶分出乙烷,塔底物料进入脱丙烯塔;塔顶分出丙烯,塔底为丙烷馏分;脱丙烷塔底物料进入脱轻碳四塔,塔顶分出轻碳四馏分(主要是异丁烷、异丁烯、l-丁烯组分),塔底物料进入脱戊烷塔,塔底分出戊烷,塔顶则为重碳四馏分(主要为2-丁烯和正丁烷)。
上述五个塔底均有重沸器供给热量,操作温度不高,一般在55~110℃,操作压力前三个塔应为2兆帕以上,后两塔 0.5~0.7兆帕;可得到五种馏分:丙烯馏分(纯度可达到99.5%)、丙烷馏分、轻碳四馏分、重碳四馏分、戊烷馏分。
气体分馏干气一般作为燃料无需分离,当液化气用作烷基化、叠合或石油化工原料时,则应进行分离,从中得到适宜的单体烃或馏分。
一、气体分馏的基本原理炼厂液化气中的主要成分是C3、C4的烷烃和烯烃,即丙烷、丙烯、丁烷、丁烯等,这些烃的沸点很低,如丙烷的沸点是—42.07℃,丁烷为—0.5℃,异丁烯为—6.9℃,在常温常压下均为气体,但在一定的压力下(2.0MPa以上)可呈液态。
由于它们的沸点不同,可利用精馏的力法将其进行分离”所以气体分馏是在几个精馏塔中进行的。
由于各个气体烃之间的沸点差别很小,如丙烯的沸点为—47.7℃.比丙烷低4.6℃,所以要将它们单独分出,就必须采用塔板数很多(一般几十、甚至上百)、分馏精确度较高的精馏塔。
二、气体分馏的工艺流程气体分馏装置中的精馏塔一般为三个或四个,少数为五个,实际中可根据生产需要确定精馏塔的个数。
山东天弘化学有限公司30万吨气分、6万吨MTBE操作规程目录装置概况 (4)第一节装置简介 (4)一、生产工艺原理简述: (4)二、产品分离与甲醇回收技术特点: (5)第二节工艺流程及工艺指标 (11)2.1工艺流程说明: (11)气分流程: (11)热媒水流程: (12)MTBE流程 (12)一、反应部分 (12)二、催化蒸馏部分 (12)三、甲醇回收部分 (13)第三节工艺设计数据 (14)1、主要工艺条件 (14)2.分析控制一览表 (16)3 物料平衡: (18)第四节、主要设备选型 (19)第五节、MTBE主要设备工艺计算汇总 (25)第六节气分装置消耗指标及能耗 (30)第七节、MTBE装置消耗指标及能耗 (35)第八节、副产品及废物一览表 (42)第二章岗位操作法、机泵及冷换设备操作法 (43)第一篇气分岗位 (43)第一节:操作要求 (43)第二节:操作原则 (43)第三节:操作方法 (44)二、非正常情况的调节操作 (46)第二篇:MTBE岗位操作法 (50)第一节:反应器操作法 (50)第二节:催化蒸馏塔操作法 (52)第三节:甲醇萃取塔操作法 (56)第四节:甲醇回收塔操作法 (57)第五节设备操作法 (59)机泵操作法 (59) (67)九、冷换设备操作法 (68)第三章气分MTBE正常开工步骤 (71)第一节装置开工前全面大检查的目的要求及内容 (71)第二节水试压 (73)第三节单机试运、水冲洗、水联运 (76)二水冲洗 (77)三水联运 (78)第四节气密试验 (79)第五节蒸汽赶空气 (80)第六节气分引液化气开工 (83)第七节 MTBE开工方案 (85)氮气置换 (85)2、催化剂的装填方法 (86)(三)进料开工步骤 (87)2、催化蒸馏塔的开工步骤 (88)三、开工要点说明 (89)气分MTBE正常停工 (90)第一节:停工准备 (90)第二节停工步骤 (90)气分装置 (90)MTBE系统停工 (92)(三)甲醇回收系统的停工步骤 (93)第五章事故及异常处理预案 (95)第一节紧急停工范围及处理原则 (95)MTBE部分 (98)1、反应系统紧急停工步骤 (98)第二节不正常现象与处理方法 (100)第五章安全生产的基本原则以及风险评价 (104)第一节安全生产要求 (104)第二节日常维护安全注意事项 (105)第三节生产事故应急预案 (107)第四节环境事故应急预案 (110)第六节危险化学品 (111)装置概况第一节装置简介本装置是与140万吨/年中有催化裂化装置配套而设计的气体分馏装置,设计加工能力30万吨/年,设计年开工时间为8000小时。
废气分解操作规程10.1、工艺流程简述焦炉200℃左右的烟道气通过管道引至过滤器除尘进入换热器换热冷却至60-70℃,再由罗茨风机送至1#分解塔,二次分解塔的上段和下段,净酚钠由泵送入尾气洗净塔,从塔顶喷洒下来,从塔内通过填料层,与从塔底进入的分解反应后的尾气逆向接触,由酚盐中的游离碱回收尾气中的酚,与此同时也被尾气中二氧化碳分解了一部分。
洗净后的尾气从塔顶逸出,经冷却后放散。
塔底酚盐由一次分解泵连续送入一次分解塔顶部,与从塔底进入的烟道气逆流接触进行传质,发生化学反应,生成酚类物质和碳酸钠。
反应液在塔底小槽内静止分离,碳酸钠流入碳酸钠槽,反应液由此由二次分解泵打入二次分解塔,在塔的上部和下部与废气进行反应,生成物在塔底小槽内静止分离,碳酸钠流入碳酸钠槽,粗酚流入二次分解中间槽。
碳酸钠由泵打入成品库区。
10.2、工艺流程图泵10.3、原料、产品技术条件及质量标准10.3.1、精制酚钠盐游离碱 1.5%含酚 20—28%中性油 0.2%10.3.2、分解粗酚1.055-1.088比重D204含酚% 大于45%水份% 小于30%PH 8-910.3.3、碳酸钠废水1.155比重D204Na2CO3 10NaHCO3 3含酚% 小于3.010.3.4、粗酚1.055-1.066比重D204含酚% 83水份% 15PH 5-610.4、岗位工艺技术操作指标10.4.1、原料槽上空高度≥300mm,温度60-80℃。
10.4.2、其它槽上空高度≥300mm。
10.4.3、分解塔Ⅰ、Ⅱ段温度50-60℃。
10.4.4、分解塔底压力≥0.01MPa.10.4.5、废汽入塔温度60-70℃。
10.4.5、原料流量0.5-2.5m3/h。
10.4.6、分离器温度40-50℃。
10.4.7、废气含CO2%17-22。
10.5、操作要点10.5.1、开塔操作(1)、取原料精制钠做含酚及纯度。
(2)、检查原料槽温度是否符合要求。