烟罩系统制作通用工艺一、执行标准:1、严格执行图纸技术要求。
2、结构件未注尺寸公差执行YB/T036.11-92, B级；形位公差执行F级。
3、焊缝外观质量应符合以下要求：（1）焊缝外形尺寸应符合设计图样的规定，焊缝表面不低于母材,焊缝与母材应圆滑过渡。
（2）焊缝及其热影响区表面无裂纹、未熔合、夹渣、弧坑和气孔。
（3）受热管的环焊缝及封头的拼接焊缝等无咬边，其余焊缝的咬边深度不超过0.5mm。
4、机加工件未注尺寸公差执行GB1804-79,m级。
5、水压试验按JB1612-83（锅炉水压试验技术条件）执行。
6、制作时要符合锅炉专业的有关技术标准。
如JB1610-93,JB/T1611-93,JB-T1612-93,JB-T1615-93,JB-T1620-93等。
二、材料要求：1、原材料入厂必须有材质证明及合格证。
2、所有管材必须经检验部门按JB3375-93（锅炉原材料入厂检验）的有关规定进行复验，未经复验或复验不合格者不准使用，并应由检验纪录。
3、原材料入厂必须进行逐根检验，如有锈蚀必须清理干净，锈蚀严重的不得使用。
4、钢管除锈可采用喷砂法，或用钢丝刷手工除锈，也可用铁丝捆绑替代钢丝刷，直至打磨露出金属光泽为止。
铁锈用震动方法清理干净或压缩空气吹净。
5、逐根进行通球试验，球径为钢管内径的0.85倍，通球应有纪录。
6、钢管下料前还要逐根打压，试验压力为工作压力的2倍。
7、每道工序完工后，如原有的钢管有堵，都要用原堵头封堵；或用木塞封堵。
三、联箱制作：1、联箱拼接时，最短一节长度不应小于500mm。
2、联箱拼接环缝数，当联箱长度L≤5m时不得超过一条，当5m＜L≤10m时，不得超过2条；当L＞10m时，不得超过3条。
3、每段钢管煨形前，应考虑好各段的尺寸，接缝处错开孔位。
每段两端应有50mm~100mm的余量。
4、煨管时，各部位受热应均匀，随时用卡形样板检查，严格控制椭圆度和曲率半径等项目。
5、矫正平台不平度不大于1mm；按1：1划出联箱大样，含中心线内、外弧线，直径适当加收缩量，按角度划出净尺线，净尺线留8mm的加工坡口余量，并做好编号标记。
6、按图要求用机加工方法开坡口，对接管口端面倾斜度不大于1mm。
7、根据配料及编号进行组对，组对平台必须找平。
用直角弯尺检查环管与地样重合的程度。
8、管口对接时，焊缝坡口应尽量对齐，边缘偏差当管外径≤108mm时，不大于1mm;当＞108mm时，不大于2mm。
9、管子对接应采用氩弧焊打底（严禁焊渣落入管壁内），用E4316焊条盖面，焊接工艺见焊接部分。
10、钢管焊接完毕后进行射线无损探伤检验。
外径≥159mm钢管对接焊缝进行100%射线探伤，焊缝应达到GB/T12605-90中I焊缝标准，并要求有探伤纪录；外径D＜159mm的钢管对接焊缝焊后进行25%射线探伤，焊缝达到II级标准，如发现探伤不合格应加重探伤50%，如在不合格应进行100%探伤。
11、在焊接过程中发生不允许出现的缺陷时，要找出原因，制定出返修方案才能进行返修；同一地方返修不得超过三次，经两次返修仍不合格时，应分析原因后制定处理意见，报厂里技术负责人批准后方可作最后一次返修。
12、在平台上对联箱进行号孔，利用地样十字线，在联箱上挂钢线找出联箱圆心位置。
按零件图进行号孔，号孔误差为正负0.5mm。
13、联箱上的所有开孔均采用机械加工方法开孔，联箱上的管孔一般不应开在焊缝上，并避免管孔焊缝和相邻焊缝的热影响区互相重合，如不能避免重合时，须同时满足下列条件，方可在焊缝上及其热影响区开孔：a.管孔中心四周（1/2d+6mm）直径范围内的焊缝射线探伤合格，且孔边不应有缺陷。
b.管接头焊后经过热处理或局部处理，消除应力。
14、联箱拼接对焊前，应先将坡口及施焊表面的油污、铁锈和其他影响焊接质量的杂物清理干净，清理的范围每侧都应10mm以上，直至发出金属光泽。
15、孔周围要清除毛刺油污等杂质，并打磨至金属光泽。
16、、用压缩空气吹洗管内的铁屑和杂物。
四、受热管的制作1、先矫正受热管，直线度不大于2mm。
2、弯制管件及弯头时，应选取管壁厚度带正公差的钢管，弯曲半径应符合设计要求。
弯制后，管壁表面不允许有裂纹，分层，过烧，起皱等缺陷，管子弯头处壁厚的减薄量应按（锅炉管子技术条件）JB/T1611-93中有关规定执行。
3、内径≤60mm管子弯制后，进行通球检查，管子弯制曲率半径≤90mm时，通球直径≥0.8倍的管子内景，曲率半径＞90mm时，通球直径≥0.85倍的管子内径。
4、按图对受热管进行1：1放样，并用计算法核实长度。
5、按实际料长进行接料配管，相邻接口相错500mm，拼接管的最短长度不应小于500mm。
管子的对接焊缝应位于管子的直段部位。
总长度时当加收缩量。
6、各弧部位利用工装进行滚制和煨制。
7、用地样或卡弧样板进行检验，矫正钢管并编号。
8、钢管接料按图纸要求加工坡口，清理坡口两侧各10mm范围内的油污杂质，露出金属光泽。
焊接时采用氩弧焊打底，手工焊封面。
9、钢管焊接完毕后进行射线检验，对接按GB/T１２６０５－９０Ｉ级合格。
其余如钢管插入联箱部位的脚接按（钢制压力容器的磁粉探伤）JB4730-94检验，其表面不允许有裂纹、气孔，弧坑及深度大于0.5mm的咬边，角焊缝应有圆滑过渡之母材的几何形状。
10、每根钢管管子长度≥4m时，允许有一个焊接接头。
五、钢管与扁钢的焊接1、扁钢周边加工粗糙度12.5μm。
2、钢管与扁钢采用E4316焊条连续焊接，焊缝高度4~5mm。
3、焊接执行GB/T12605-9011级标准，钢管与扁钢的纵向拼接焊缝不允许有裂纹、漏焊和贯穿气孔，更不允许损坏管壁（即咬边现象）。
4、所有钢管与中间扁钢之间的焊接必须保证气密性病进行检验，不得有渗漏现象。
六、组装1、组装精度主要靠组装胎具来保证。
组装时采用卧装或立装或倒装法（立烟道采用卧装法）。
地样长度依据经验加焊接收缩量。
胎具应划出中心线。
立胎时用经纬仪进行检测。
工装应布置牢固，不得发生弹性变形及松动现象。
2、装配受热管时，靠工装法兰加固圈及勾螺栓加垫片固定管子。
3、在装配板条时，注意对准管中心，间隙紧密均匀布，点焊固定。
4、组装时，构件应处于自然状态下，不得用钢锤锤击管子以防止变形。
5、组装后进行测量，符合要求后方可点焊。
6、在焊接时采用刚性固定法，以减少收缩量及变形量。
同时仔细检查工装是否牢固。
七、焊接1、手工电弧，焊条E4316,直径Ф3.2mm。
电焊长50mm，角焊高3mm。
2、焊条烘干温度为300ºC~320ºC,保温1~2小时，保存温度≥150ºC，保温桶盛装，随用随取。
3、氩弧焊丝TIG-J50,直径Ф2.5mm。
4、焊丝须去除油、锈等杂物。
5、为防止和金元素氧化烧损，应适当采用小电流、短弧焊接，控制焊接线能量。
6、焊前焊缝两侧及内外壁30mm范围内，清除油污等杂物，并打磨至金属光泽。
7、冬季施工环境温度应控制在不低于15ºC左右，若不具备此条件，焊接应在施焊处100mm范围内预热到15ºC，焊后增设保温措施。
8、所有引弧必须在引弧板上进行，不得在钢管上引弧。
9、禁止在与水接触的情况下进行焊接和返修。
10、每条焊缝需连续一次焊完，采用对称焊接。
12、手工焊及氩弧焊的焊接参数如下：手工焊焊接参数表氩弧焊打底，手工焊封面焊焊接参数表CO2气保焊焊接参数表八、退火1、退火在退火窑中进行。
2、烟道分段进行整体应力退火。
退火温度约为600~640ºC，保温4小时，而后随窑缓冷至200ºC，升温和降温速度为50ºC/h,并提供退火报告。
（如下图）3、退火时要垫好，支撑点要求对称，以减少退火变形。
支撑应牢固。
九、水压试验1、所有烟道组件制作完毕后，都应进行水压试验。
2、压力试验按JB-1612-94《锅炉水压试验技术条件》的要求，试验压力为工作压力的1.5倍。
3、水压试验应在周围气温高于5ºC的地方进行，否则应有防寒防冻措施，水压试验的进水温度一般应略高于室温，以防止金属表面结露。
4、水压试验时，升压速度应缓慢进行，一般不超过每分钟0.3Mp，当压力上升到0.3~0.5 Mp时，应暂停升压。
拧紧人孔门的螺栓进行初步检查。
如确无漏水或异常现象，可继续升压。
升至试验压力后，应保5分钟，然后降至工作压力，在进行仔细检查。
检查期间，压力应保持不变（不得以水泵保持压力）。
如焊缝和金属外壁没有任何水珠和湿润等渗漏现象，接口处不漏水，并且压力表指示亦无变化，则认为水压试验合格。
水压试验完毕后，应将水全部放尽。
十、烟道清洗1、为保证烟道系统正常运行，在加工制作中，必须将路中的全部杂质清除干净，尤其是联箱机械开孔后，一定要将留在管道内的铁屑等杂质全部倒出。
2、为了清除管道内部的脏物或杂物，管道与水压试验合格后，必须进行冲洗或吹洗。
3、水冲洗以系统内可能达到的最大压力和流量进行。
冲洗用澄清水，冲洗应连续进行。
直至出口处的水色和透明度与入口目测一致为合格。
4、水洗完毕后对主要管路进行压缩空气吹扫。
吹洗压力为装置额定工作的75%，吹洗过程中应尽可能维持上述压力。
吹洗时间为15~30分钟。
5、不论被吹洗或冲洗的管道，均应拆除管道上流量孔板、温度计、调节阀阀芯。
冲、吹、洗前管道上全部阀门除控制阀外，应全部处于全开位置。
6、吹扫完毕后，用木塞将所有入口处塞严，并包扎结实，所有开口用盲板或螺塞密封。
十一、喷漆预包装1、内外表面喷砂除锈为SaY2,用压缩空气吹扫干净。
2、按图纸要求喷漆。
3、包装运输时用橡胶垫或草垫放置构件底部，以防擦伤管子。
